雨水泵站施工方案.docx

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雨水泵站施工方案

第二章、施工方案

一、围护结构

（一）Φ800钻孔灌注桩施工

1、施工准备

1）场地必须达到“三通一平”，桩机行走路线软弱地面必须夯实、整平。

2）钻机设备、工具进行调试、保养，确保施工的正常运转。

3）砼采用商品砼，钢筋试验需施工前进行。

4）开钻前，应摸清地下管线等障碍物，并应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。

5）因施工区域内无足够大的电源，施工时采用150KW的柴油发电机供电。

6）在施工区域四周搭设现场固定照明灯架。

7）开钻前向施工人员进行设计与安全技术交底，明确施工标准质量，增强施工人员的质量意识和安全意识。

2、施工程序

1）施工流程

根据本工程的设计要求及本地区底层特点，在本工程的钻孔灌注桩施工拟采用正循环回转钻进程控，自然造浆护壁，钢筋笼分段制作，空口焊接，转机吊装如孔，导管法正循环二次清孔，商品砼水下导管灌注成桩的施工工艺。

2）工艺流程

3、施工方法

1）测量放样

a根据设计平面位置定出施工桩位基准轴线，会同建立组织验收，并做好基准点的保护措施，直至竣工验收。

b根据水准点高程引测至施工现场内设置临时水准点作高程控制依据。

c根据桩位控制轴线，基准点按设计图所示尺寸逐一放桩位。

2）设备就位

a设备安装水平、稳固，机座梁全部承压并使设备的天车、游动滑车及转盘中心保持“三点一线”，并保证施工中设备不发生倾斜、晃动。

b成空前检查所有钻具，剔除弯曲及严重磨损的钻具。

3）成孔施工

1开钻时采用轻压慢钻以保持钻具的导向型和稳定性，确保钻孔垂直，进尺后根据地层变化和钻进深度，适时调整钻进参数，常规技术参数为：

粉性土、粘性土：

钻压10~25Kpa；转速40~70r/Min；泵量30~50㎡/h

砂土：

钻压5~15Kpa；转速40r/Min；泵量30~50㎡/h

2特别注意淤泥质地层及砂层的钻进，合理调节泥浆性能，防止出现缩径或坍孔；

3成孔过程中的泥浆性能确保满足下列要求：

A、注入孔口泥浆：

泥浆密度：

1.1~1.15；漏斗粘度：

18”~22”

B、排出孔口泥浆：

泥浆密度：

1.15~1.20；漏斗粘度：

20”~26”

4根据地层特点，合理控制钻进速度，以利排渣。

并坚持一次清孔为主二次清孔为辅的清孔排渣原则，切实做好第一次清孔换浆工作；

5成孔深度、孔径、孔斜均必须满足设计及规范要求，经检测合格后方可入下道工序；

6成孔指标测试

成孔后对孔径、孔斜进行测试。

桩径充盈系数不得小于1.0，不宜大于1.3。

4）钢筋笼制作

1钢筋笼的规格按设计施工图的规格及要求制作。

2钢筋笼制作应确保钢筋笼的垂直度，清除钢筋表面污垢、锈蚀等。

3为确保保护层厚度，在钢筋笼环筋上，每隔3米设置一圈定位器，沿钢筋笼周围对称布置3只。

4钢筋笼的制作偏差应达到下列标准：

主筋间距≤±10mm；

箍筋间距≤±20mm；

钢筋笼直径≤±10mm；

钢筋笼长度≤±100mm；

5在焊接过程中应及时清渣，钢筋笼两端的螺旋筋与主筋的全部交点必须全部焊接牢固，其余部分可间隔点焊。

锚桩部分主筋焊接采取10d焊缝长度或局部双面焊，主筋接头相邻间距应错接，错距≥1200mm，同一横截面上的接头数＜50%

5）钢筋笼安放

1钢筋笼分接成型后，必须由钢筋工班组长自检，安放前施工员同甲方监理进行验收，并当场进行隐蔽工程验收签证，未经验收的钢筋笼不得安放。

2钢筋笼堆放场地应平整，堆放层数不得超过两层，并分别挂牌做好标识。

3为保证钢筋笼的标高，由测量工测定钻机平面标高，由施工员测定焊接吊筋长度。

4钢筋笼由桩机自行吊放，单节钢筋笼长度宜控制在10米以内，在起吊、运输和安装中应采取双吊点，吊点位置应在加强箍筋部位由起重指挥确定，防止钢筋笼变形。

5钢筋笼验收合格后，方可下入孔内；钢筋笼安装入孔时，应利用自重力使其处在竖直状态，对准空位徐徐轻放，避免碰撞笼壁。

吊放过程中必须轻提缓放，若下放遇阻应停止，查明原因进行相应的处理后再行下放，禁止将钢筋笼高起猛落，强行下放。

上下节笼各主筋位置应校对对正，且上、下节笼持垂直状态时方可施焊。

焊接时宜两边对称施焊，焊接部位表面污垢应予以及时清除。

6钢筋笼全部安装入孔后应检查安装位置，确认符合要求后将钢筋笼吊筋进行固定，避免浇灌砼时钢筋笼上抬。

6）二次清孔

①二次清孔后必须有专人负责测量孔底深度和沉渣厚度。

②二次清孔过程中应测定泥浆指标。

清孔后的泥浆密度应小于等于1.15，漏斗粘度应控制在20”~26”。

③对于较深的桩或桩径较大的孔在清孔时应适当增加清孔时间，以保证孔底淤泥有效清除。

④二次清孔后的各类指标符合施工规范及设计要求后，方能浇灌砼。

7）水下砼浇灌

（1）本工程设计强度为水下C30，每立方砼水泥用量不少于350kg，施工采用商品砼，坍落度应控制在16~22cm，水下砼必须连续施工。

（2）商品砼每车来料时，应收查材料合格证和级配单，发现问题应停止砼浇灌，要求更换合格砼。

（3）混凝土浇灌是确保成桩质量的关键工序，浇灌前应做好准备工作，泥浆不需符下列技术要求：

密度≤1.25，粘度为20”~26”，孔底沉渣≤100mm。

（4）泵工程选用φ219导管，导管下称进入钢筋笼中心部位，导管法兰连接应垂直可靠，橡胶圈密封良好。

（5）混凝土浇灌用压水球和压水板。

（6）为确保通浇灌质量，砼浇灌漏斗容量应满足按规范规定计算所得首灌砼体量的要求，浇灌前必须放好压水球和压水板，导管底口离孔底30~50cm，然后再漏斗中放满砼，拉起隔水板的铁丝，漏斗中的砼开始灌下并保持连续浇灌。

始灌时间与完孔时间间隔≤12小时，与第二次清孔时间间隔≤0.5小时。

（7）浇灌砼过程中，按要求做好坍落度测试和混凝土试块工作，试块养护安排在现场标准养护室中进行养护。

（8）砼浇灌过程中，导管埋入砼深度必须保持在3~6m之间，一般尽量控制在4~6m，最小埋入深度不得小于2m。

严禁将导管提出砼面或埋入过深。

（9）导管因勤提勤拆，一次提管控制在6m以内，并测量砼液面上升高度，做好记录。

（10）砼浇灌前应使泥浆池留存足够的存浆空间，泥浆要能及时外运，以保证砼能连续浇灌并防止泥浆外溢。

（11）灌注高度：

转孔灌注桩实际高度应比设计桩顶高度高出一定高度，其最小高度不宜小于桩长的5%，且不小于2m。

8）质量控制标准

①成空允许偏差和检测方法

项次

项目

允许偏差

检测方法

1

孔径

承重桩

-0

+0.20d

用JJX型测斜仪超声波测井仪

围护桩

-0.05d

+0.10d

2

垂直度

≤1%

用JJX型测斜仪超声波测井仪

3

空深

承重桩

-0

+300mm

核定钻头和钻杆长度

4

桩位

承重桩

单桩

1/10d

基坑开挖后，重新放出横轴线，对照轴线用钢尺检查

条形桩基垂直轴线方向和群桩基础边桩

1/6d

条形桩基垂直轴线方向和群桩基础中间桩

1/4d

支边桩

1/12d

注：

1.d----------------桩的设计直径

②桩顶标高的施工误差不得超过100mm，桩底标高的施工误差-0~+300mm（即桩长不得小于设计桩长）。

灌注桩成桩中心与设计桩中心偏差不大于10mm，桩底成渣厚度不大于100mm，桩身因扩径造成局部突出不大于100mm。

（二）Φ800高压旋喷桩施工

1、施工技术要求

1）Φ800钻孔灌注桩外侧打双排三重管Φ800旋喷桩防渗，桩间相互搭接300。

2）高压旋喷桩水泥采用42.5级的新鲜普通硅酸盐水泥，水灰比0.8,水泥参入量≥20%，qu28d≥1.3Mpa。

3）钻机就位后，应用水平尺校正钻机的水平度。

4）插管时，开启高低压泵（压力可控在1Mpa左右）防止砂土堵塞喷嘴。

5）水泥浆应随伴随用，进入蓄浆池前，筛除较大的颗粒，防止堵塞喷浆和喷嘴。

6）施工参数选择：

浆液压：

10Mpa

气压：

0.5~0,7Mpa

提升速度：

15~25cm/min

旋喷速度：

12r/min

泥浆泵泵量：

50L/min

水灰比：

0.8

2、施工工艺流程

三重管高压旋喷桩施工工艺流程图

3、施工工艺

1）桩位放线：

网络状φ800高压旋喷桩按设计图平面尺寸放样，桩中心距500mm，桩位布设好后对桩位进行编号。

2）钻机就位：

将钻机安装在设计的孔位上，时钻头对准空位中心，同时做好水平校正，确保桩身的垂直度。

3）钻孔和插管：

若地下无障碍物时钻孔和插管两工序可以合二为一，即插孔完毕，插管作业也完成；若存在地下障碍物则需要先清除障碍物或线引孔，后插管。

4）旋喷桩作业：

当钻到设计标高，进行由下向上的喷射作业，喷射时注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数符合要求，并随时做好记录，直到设计桩顶标高。

5）拔管冲洗：

当钻孔旋喷到设计标高时，旋喷结束，将注浆管拔出孔口，并对注浆泵、注浆管，钻杆等进行地面冲洗，为下一根桩施工做好准备。

6）施工过程中接钻杆或因故障停顿，再次施工时应在原位置上往下500mm处开始旋喷，确保桩身的完整。

7）移动钻机：

把桩机移到新的空位上，准备一下根桩的施工。

（三）坑底双液分层注浆：

双液分层注浆作为围护基坑底部加固和防渗措施，加固厚度3.0m，采用强度等级为42.5号新鲜普通滚酸盐水泥，参入2%水玻璃，水玻璃摸数为3.0~3.3，20%粉煤灰。

浆液水灰比为0.6。

注入率为15%。

按400mm一层分层注入，注浆压力为0.4Mpa，注浆流量控制在10L/min内。

1、注浆平面布置

注浆平面布置按梅花型布置孔位，间距1m。

2、施工工艺

钻孔灌入套壳料下塑料阀管开环清洗移位。

3、施工

注浆孔的位置，根据钻孔灌注桩围护位置，用经纬仪纵横向1m间距放出，并用白灰上标记。

钻孔：

钻孔前校正钻机立轴垂直度，控制垂直度误差小于1%，孔径为91mm。

孔内灌套壳料：

当钻孔钻到设计深度后，从钻杆内灌入封闭泥浆，其作用是封闭单向阀管和钻孔壁之间的空隙，迫使从灌浆孔内开环，压出的浆液挤破套壳料注入四周土层。

在从充封闭泥浆的钻孔中，插入单向阀管，在封闭泥浆达到一定强度后，在单向阀管内插入双向密封注浆芯管进行分成注浆，注浆顺序：

为防止穿孔冒浆，注浆采用跳孔法施工，注浆压力为0.4Mpa，施工中严格控制注浆量来保证浆液的扩散。

灌浆设备就位，钻孔至加固区以下50cm，插入注浆管至设计深度后进行由下而上分层注浆，注浆每层为40cm，当进浆量满足时拔管下一分层继续灌浆。

灌浆终止条件用灌浆量控制。

注浆压力选择0.4Mpa，顺序采用跳孔注浆，灌浆结束后应及时拔管，清除机内的残留浆液，拔管后在土中所留的空洞，应用水泥砂浆封堵。

施工时，水泥砂浆均需过筛，掌握材料配个比，精心搅拌，浆液经高速搅拌均匀后才进行压注，并在压注过程中不停顿的继续搅拌，浆体在泵送前要经筛网过滤。

注浆过程应继续均匀的进行，发现冒浆立即停止注浆，并设法封堵冒浆口，待浆液稍凝固后再补注。

注浆工程系隐蔽工种，需如实、认真地做好原始记录。

注浆后须有不少于10天的养护期，注浆后28天加固体静力触探比贯入阻力P5≥1.4Mpa，渗透系数＜1*10-7cm/s。

SMW工法围护桩施工程序图

SMW工法围护施工方法

1）地面、地下障碍物处理

SMW工法要求不停顿连续施工，所以在施工前应对围护结构所需要的地面障碍物清除干净。

对地下钻孔位置的障碍体清除后回填黏土并压实。

2）测量放样

以业主提供的水准点及测量控制网进行引测，按图放出围护结构轴线和高程引测，设立临时控制桩，在施工过程中每天对控制点进行校核，并做好有效保护。

为防止搅拌桩向内倾斜而影响泵房施工，影响结构安全使用，因此SMW桩桩位中心外放5cm。

3）控制机架垂直度

围护坑测量定位后场地要平整压实，防止搅拌机施工中因地基不均匀沉陷而导致设备倾斜。

场地平整压实后要铺上导木。

在机器井字架顶部正中挂上线锤，线锤直挂到井字架的底部位置，井字架的下部标有中心点和线锤的允许偏差范围的标记，打桩时只需将线锤控制在允许偏差范围内即可。

4）桩与桩之间的搭接控制

机前的导木以3米中到中一挡准确放置，在两根导木之间均匀的打入三根定位桩，每根桩开打时再用定尺标杆量出该桩的具体桩位。

机器前后移机打桩时只需往前或往后移桩中心距0.6m就能保证桩与桩之间的搭接为规定搭接长度，钻叶长度由机械操作工随时测量，无论采取何种方法打桩都必须保证机器的垂直度。

5）桩顶、桩底标高控制

①桩顶标高：

根据设计图纸将桩顶标高引侧到沟槽两侧的辅助桩顶上，另将标高引测到周围固定建筑物上，作为复测校正用；只要将标高引测到机台木距桩顶的距离，即可控制桩顶标高。

②桩底标高控制：

量出搅拌机搅拌轴长度，桩长加上桩顶距机台木顶面的距离，用红漆在搅拌轴上作好标志，每次施工控制好搅拌轴段的长度，即可控制桩长与桩底标高；施工时经常复测机台木顶面标高，若有变化，随时调整。

6）桩机就位

机械正确就位时先将桩位的内边线拉出后再进行机器就位，并且在打桩时始终将内边线拉好，控制机位，以便每根桩打桩时进行校对。

7）开机制桩

水泥搅拌桩按设计要求，采用套接一孔法施工。

1启动搅拌机的同时启动注浆泵，一开始即喷浆搅拌下沉到桩底，喷浆亦跟随到桩底。

2接着钻机提升复搅拌到顶完成制桩。

紧跟插入H型钢桩，完成单桩制作后钻机移至下一根桩位重复制桩。

相邻桩的施工间隔时间不能超过24小时。

如因特殊原因超过时限，下一根桩制桩时要适当多喷一些水泥浆。

3浆液泵送流量应与二轴搅拌机的喷浆搅拌下沉速度或提升速度相配套，确保搅拌中水泥掺量的均匀性。

4二轴搅拌桩机搅拌下沉速度与搅拌提升速度控制在0.3~2.0m/min范围内，需确保匀速下沉与匀速提升。

5泵送浆液不允许发生注浆泵故障和管道堵塞，出现断浆情况必须停止钻头提升，等注浆泵修复或更换或堵塞管道被疏通才能重新开始，将钻头先下沉2m后再喷浆，搅拌上升到顶。

6水泥浆要严格按设计水灰比进行配料，水泥浆拌好后，在倒入集料斗之前，要用筛网清除水泥中的结块和杂物，为使水泥浆不发生离析，只能在压浆前倒入集料斗中。

7水泥浆配制时，水泥及掺剂应进行严格称量。

8水泥必须具备质保单及安定性实验合格后方可使用。

9按要求做好水泥土试块，并进行养护，送检测定其强度，确保桩体水泥土强度达到设计要求。

试块取样需待注浆完成，水泥土充分得到搅拌后取试块才能代表真实情况。

10施工过程中，做好每根桩的原始记录及相关资料。

每根桩的水泥掺量必须符合设计要求，如遇特殊情况掺量发生变化必须向甲方及设计单位反映，经许可后方可施工。

8）H型钢的插入与拔除

①H型钢的检查、运输及堆放

因H型钢需多次重复利用，所以每次使用前，必须重视检查工作，使用过的H型钢，在拔出、运输、堆放过程中，容易受外界因素影响而变形，如不整理，不利于插入。

检查时，发现缺陷随时调整，整理后，在运输和堆放时要尽量不使其弯曲变形，避免碰撞。

堆放场地应平整坚实，不产生大的沉陷。

②H型钢如用焊接而成则焊接时必须用样线拉好检测，从焊接工艺上保证焊接的平直度、焊缝的强度。

对焊接后如有毛刺，则需用角向磨光砂轮磨光。

③H型钢表面必须清除残留水泥浆、污垢和铁锈并涂刷减摩剂，减摩剂必须充分加热后在H型钢上均匀涂抹才能插入搅拌桩。

H型钢桩涂刷减摩剂才具备钢桩回收条件。

④每根水泥搅拌桩施工完成后，吊机应立即就位吊放H型钢桩，H钢需有振动锤徐徐插入搅拌桩内，在槽沟定位型钢上设H型钢定位卡固定，定位卡必须牢固、水平，然后将H型钢底部中心对正桩位中心并沿定位卡徐徐垂直插入水泥搅拌桩体内，用线锤或经纬仪控制垂直度，垂直度应小于3‰。

⑤当H型钢插放到设计标高时，用Φ8吊筋将H型钢顶部留的吊孔吊住并固定。

对溢出的水泥土清除出场。

⑥待水泥土搅拌桩硬化到一定强度时将吊筋与槽沟定位型钢切除。

⑦搅拌桩顶钢筋砼围檩立模扎筋之前对H型钢要浇入砼围檩的部位沿H型型钢一周用牛皮纸粘贴包裹H钢表面，使围檩砼与H型钢隔离，便于H型钢的最终拔起回收。

⑧H型钢的拔除方法

采用2只50～100T千斤顶将H型钢上顶松动，然后使用30～50T吊车或卷扬机接力拔出H型钢。

⑨填充H型钢拔出后的孔隙

H型钢拔出后水泥浆注浆回灌拔桩后留出的孔隙，完成全套工作。

9）围护结构渗漏，封堵措施

①基坑开挖过程中，如发现局部搅拌桩喷浆不匀，水泥土联结不良的情况下，有可能发生局部渗漏，可用双快水泥浆在基坑内压堵。

②若发现局部桩与桩联结不牢，发生渗漏，可压双快水泥浆（快凝水泥浆）或堵漏王在基坑内进行封堵。

③发现桩体局部有断桩现象，可于围护结构外围进行压密注浆，并掺早凝剂，进行快速封堵，并补充增强该处围护结构强度的措施。

10）围护结构渗漏，预防措施：

①搅拌桩严格按设计图纸施工，不得出现无计量施工，以及桩体搭接尺寸不够，桩体少喷浆，喷浆不均匀，漏喷浆等情况的发生。

②搅拌桩必须进行养护，达到设计强度后方可开挖施工，以免其强度未达到就进行基坑土方开挖，导致桩体断裂，发生渗漏。

③严格控制好支撑预应力，不得强行加压支撑，以免桩体受力过早开裂发生渗漏现象。

④施工现场准备好堵漏设备及压浆设备，确保基坑内结构安全施工。

11）材料

Ф850（搭接200mm）二轴搅拌桩

水泥：

新鲜42.5普通硅酸盐水泥

水泥掺入量：

20%

水灰比：

1.5

搅拌桩28d无侧限抗压强度qu28d≥1.2Mpa

渗透系数<1×10-8cm/s

（2）H型钢

HN700×300×13×24

接长要求：

焊缝作剖口焊接，翼缘焊缝与腹板焊缝应错开200mm。

◆施工检测

控制好围护结构是确保工程安全施工的关键。

监测目的及内容

为了控制围护结构，周边建（构）筑物及地下管线的变位，沉降和预报施工中出现的异常情况，正确指导施工，从而在施工过程中建立严格的监测网络，实现信息化工地。

主要监测内容有：

1）围护桩桩体的变形；

2）围护结构顶盖梁的变形和沉降

3）立柱的位移和沉降

4）基坑内外地下水位

5）基坑外地表沉降，基坑内坑底土的回弹量；

6）周边建（构）筑物及周围地下管线的垂直沉降、水平位移、倾斜等；

监测要求

1）在围护结构施工前，须测得初读数。

2）在基坑降水及开挖期间，须做到一日一测。

在基坑施工期间的观测间隔，可视测得的位移及内力变化情况适当增减。

3）测得的数据应及时上报业主方与设计院。

4）地下管线及相邻建筑物的测点布置应与有关管理部门和业主商定。

5）测点布置及监测精度满足《地基基础设计规范》（上海市标准）DBJ08-11-1999规定的要求。

6）报警界限：

水平、垂直位移大于2mm/日，或累计位移超过如下监控值：

墙顶位移30mm、墙体最大位移50mm、地面最大沉降30mm。

当监测值达到上述界限或监测值的变化速率突然增加或连续保持高速率时，应立即停工及时报警，以引起各有关方面重视，分析原因，及时处理。

（四）基坑开挖与支撑

围护基坑土方开挖根据坑内围护桩水平支撑的数目分层分批开挖与支撑。

1、第一道围檩与水平支撑按照砼围檩断面高度进行土方开挖之后铲平围檩基础面，以土基坑作为底模，对灌注桩头伸入围檩的部分清洗干净，桩头外伸35d钢筋调节成向上扩张的喇叭状并加扎箍筋φ8@100数道。

绑扎围檩预埋水平支撑支撑点钢板再立侧面模板，侧面支撑的地方用小木桩打入土中加以固定。

经检查无误并且之曾牢固，最后方进行砼浇筑，然后进行砼浇水养护。

待砼达到设计强度80%后，进行顶部水平支撑安装和焊接，之后方可进行下一层土方开挖。

2、第二道钢围檩和双拼[40c槽钢支撑的土方开挖，采用1m3抓斗挖土机并配以人工挖土，对边角部位和上部水平支撑以下部位土方用人工挖土并搬移到抓斗挖土机能直接抵达的位置，由抓斗挖土机抓土外运。

第二期土方开挖后到围檩中心高层以下500mm，然后在设计规定的刚牛腿位置沿灌注桩内侧挖槽，底宽度700mm，深度500mm，三面可以放坡1:

1。

先在坑槽内凿除灌注桩砼保护层，完全暴露出与刚牛腿焊接的纵向钢筋，之后焊上刚牛腿，坑内所有的牛腿支架顶面必须经水平测量定线，需要在同一水平面内，高差不能大于2mm。

然后将散件围檩搁支在钢牛腿上进行围檩拼装焊接成整体，围檩外侧灌注桩之间留20mm空隙，用C30沙石砼填实。

最后焊接水平双拼[40c支撑。

3、底层围檩围檩与支撑均仿照上述中层钢围檩、钢支撑的相同做法，逐层土方开挖，逐层施工围檩和支撑，直到围护基坑内土方开挖完成。

4、土方逐层开挖到基坑底面高程后4小时内即进行浇注封底砼。

5、封底砼浇注三天后在基坑底部弹线放置管枕、铺管。

二、泵房结构

1、钢筋施工技术方案

a、钢筋采购及进场检验

本工程所用钢筋均采用符合国家标准的产品，认真执行《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-1998）《低碳热扎圆盘条》（GB/701-1997）《钢筋混凝土用热轧光园钢筋》（GB/3013-91）之规定，并坚决杜绝小钢厂产品入场。

到场钢筋附有出厂合格证及试验报告单，钢筋进场后由项目部质测科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做力学性能试验，合格后方可使用。

在钢筋使用前，根据工程师要求，提交钢筋的技术文件。

b、钢筋的存放

钢筋按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢筋挂白色标牌，尚未试验钢筋挂黄色标牌；已试验不合格钢筋挂红色标牌，并设置单独存放区，及时清退出场。

钢筋码放时，其下部垫放预制混凝土支墩，使钢筋距地面300mm并保证钢筋不变形，钢筋上面覆盖苫布，保证待用钢筋清洁无污染。

钢筋码放处干燥、通风，避免钢筋因潮湿而生锈。

c、钢筋的加工

钢筋采用集中加工，加工前由施工员绘制下料表，经工号负责人审核无误，报请工程师审批后，交钢筋加工厂进行加工。

钢筋加工前，钢筋厂负责对弯曲的钢筋调直并清除污锈，加工时首先制做样筋，下料结束后，挂蓝色料牌，经项目部质控人员检验合格后，使用专用车辆运至现场使用。

d、钢筋焊接

钢筋焊接开始前，焊接工艺及电焊工资格考核经工程师审核，审核合格的电焊工方可进入施工现场进行焊接操作。

进场钢筋在钢筋加工厂下料前，采用钢筋对焊机进行闪光对焊，然后根据运输条件及图纸要求下料，尽可能减少现场焊接数量。

现场钢筋对接，直径大于φ16时水平筋用窄间隙焊或直螺纹接头，竖向筋用电渣压力焊。

焊条采用E43（用于HP235或Q235钢焊接），E50（用于HRB335级钢），吊钩、锚筋采用HPB235级钢筋，不得用冷拉钢筋加工。

无论采取哪种接头形式，均做到满足现行国家标准JGJ18—96的要求。

e、钢筋绑扎安装

基础钢筋绑扎之前，认真学习图纸。

由钢筋班长与工号施工员一起依据设计图纸，在垫层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置；侧墙钢筋绑扎前，依据设计图纸，每隔2m左右立起一组竖向钢筋，用粉笔点画出其它筋位置。

钢筋的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要求一致。

绑扎钢筋的金属丝为20～22号（0.7～0.9）㎜的软铁丝。

钢筋绑扎时，严格按照标示的位置布筋，对号入位。

所有构筑物，为防止绑扎过程中及绑扎完毕后，钢筋移位或变形，无论是基础钢筋还是井墙钢筋，均加设支撑梯架。

梯架事先由钢筋工按照基础厚度及井墙宽度计算加工，基础钢筋梯架间距为0.8m，其端部及中间每隔3.0m设一道三角形支架，以防支架变形，侧墙钢筋梯架间距不得大于2.0m。

绑扎钢筋用的绑丝端头向内折。

钢筋绑扎过程中，如钢筋位置与预留孔、预埋管位置冲突时，根据设计图纸要求施工。

钢筋绑扎完成及时约请工程师进行检查，合格后方可浇筑混凝土。

在混凝土浇筑前，保护好已绑扎完毕的钢筋，不在钢筋上踩踏、放置重物；同时不随意改变已验