抗拔桩临时立柱施工方案.docx
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抗拔桩临时立柱施工方案
深圳地铁11号线11306标工程
松岗站抗拔桩、临时立柱桩
施工方案
编制：
审核：
批准:
中铁四局集团有限公司深圳地铁11号线
BT项目11306标项目经理部
二○一二年十二月
目录
1、编制依据1
2、工程概况1
2.1工程概述1
2.2工程数量一览表2
2.3工程地质、水文2
2.3.1地形地貌2
2.3.2工程地质2
2.3.3水文地质2
2.3.4主要地质特征2
3、施工总体筹划3
3.1施工准备3
3.2施工方案选择3
4、旋挖钻孔灌注桩施工工艺4
4.1施工流程4
4.2施工工艺4
4.3施工方法5
4.3.1测量放样5
4.3.2钢护筒制作及埋设5
4.3.3钻机就位5
4.3.4泥浆6
4.3.5钻进7
4.3.6终孔8
4.3.7清孔及检测8
4.3.8钢筋笼制作和安装9
4.3.9灌注水下混凝土9
4.3.10超声波检测10
4.4施工保证措施10
4.4.1工艺保证措施10
4.4.2质量保证措施12
4.5旋挖钻孔灌注桩常见质量故障之预防与处理13
4.5.1孔斜预防措施13
4.5.2防止塌孔措施13
4.5.3处理卡埋钻的方法措施13
4.5.4灌注砼过程钢筋笼上浮预防措施14
4.5.5钻进过程中常见故障原因及处理方法14
5、断桩处理预案15
5.1断桩原因15
5.2预防措施16
5.3断桩处理方法17
6、施工组织安排17
6.1施工人员安排17
6.2施工机械安排18
6.3工期安排18
7、安全保证措施18
7.1现场施工安全总则18
7.2机械操作安全措施19
7.3用电安全措施19
8、文明施工主要措施20
8.1文明施工总体原则20
8.2文明施工主要措施20
9、附件21
23
1、编制依据
（1）深圳市城市轨道交通11号线工程详细勘察阶段松岗站岩土工程勘察报告；
（2）《松岗站抗拔桩专册图纸》
（3）《松岗站主体围护结构图》
（4）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99）；
（5）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204--2002（2011）版）；
（6）《既有建筑地基基础加固技术规范》（JGJ123-2000）；
（7）《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）2003年版；
（8）《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-99、GB50108-2001）；
（9）《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）
（10）《城市轨道交通工程测量规范》（城市轨道交通工程测量规范）
（11）《建筑变形测量规范》（JGJ8-2007）
（12）《建筑地基处理技术规范》（JGJ79--2002）
（13）《深圳地区建筑深基坑支护技术规范》（SGJ05-96）；
（14）《深圳地区地基处理技术规范》（SJG04-96）；
（15）《钢筋机械连接通用技术规范规范》（JGJ107-2003）；
（16）本单位在地铁施工中的类似工程经验以及国内地铁工程中成熟的施工方法和先进的施工工艺；
2、工程概况
2.1工程概述
松岗站为地下二层车站，与6号线换乘处为地下三层，车站总长494m，标准段外包总宽23.3m。
车站起终点里程：
YDK49+305.560～YCK49+799.800，车站底板埋深约17.7～20.6m，换乘节点处底板埋深约25.5m。
车站设置12个出入口，2个紧急疏散出入口，4组共8个风亭，本次施工7个出入口和2个紧急疏散口及4组风亭，A、E、F出入口在6号线施工时进行施工，一个出入口为预留出入口。
车站主体采用明挖顺筑法施工，其中11号线与6号线换乘节点采用盖挖逆筑法施工，其中明挖段长398.04m，盖挖段长96.2m、宽76.6（换乘节点处），明挖段围护结构采用800厚地下连续墙+钢管（砼）支撑，盖挖段围护结构采用800厚地下连续墙+型钢砼柱。
型钢混凝土立柱基础为Φ2000钻孔灌注桩，兼做抗拔桩。
2.2工程数量一览表
抗拔桩
类型
数量
直径（mm）
桩长（m）
钢筋总量（t）
圬工方（m3）
空桩长（m）
空桩工艺
KBZ1
24
1200
29.9
51.36
298.6
18.92
空桩部分采用砂石回填
KBZ2
22
1200
31.9
55.64
323.5
19.92
总计
46
1200
107
622.1
临时立柱桩
类型
数量
直径（mm）
桩长（m）
钢筋总量（t）
C35砼总量（m3）
空桩长（m）
空桩工艺
LZ1
49
1200
27.33～29.1
99.34
664.44
15.33～17.1
型钢插入实桩3米，空桩部分采用砂石回填
LZ2
40
1200
30.57
99.85
678
15.57
LZ3
11
1200
41.14
45.81
310.8
16.14
总计
100
245
1653.24
2.3工程地质、水文
2.3.1地形地貌
原始地貌主要由海相沉积和河流冲积混合成因而形成的平原，地表开辟成连片鱼塘、耕地等，现经人工堆填整平。
区内地势平坦，地面最大相对高差约1.0m。
上覆第四系土层主要为人工填土层、海陆交互相沉积软土、砂土层，全新统冲洪积软土、粘性土、砂层，上更新统冲洪积软土、粘性土、砂层，下伏基岩主要为加里东期混合花岗岩，震旦系变质岩。
2.3.2工程地质
揭露地层自上向下分别为素填土，海陆交互相淤泥质粉质粘土、含有机质砂，第四系上更新统冲洪积粘土、粉质粘土、粉砂、粗砂、砾砂，残积砂质粘性土、全～微风化片麻状混合花岗岩。
车站底板为冲洪积砂层、残积土，基坑开挖深度分布有素填土、淤泥质粉质粘土、粘土及砂层，局部为残积土。
2.3.3水文地质
（1）上部孔隙潜水：
砂层为主要含水层，富水性和透水性较好，其他属弱透水层。
（2）大气降水是主要补给来源。
（3）地下水为淡水～微咸水。
（4）稳定地下水标高-0.74～1.60m。
2.3.4主要地质特征
（1）砂层透水性较强，结构松散，属较不稳定土体，施工开挖中极易坍塌、涌水、涌砂、管涌等现象。
（2）淤泥质粉质粘土强度低，自稳能力差。
（3）地下水位较高，引起结构抗浮问题。
（4）在车站两端有断层穿过。
断层编号F27。
该断裂属长安断裂，走向北东50°～70°，倾向南东，倾角60°，长约16～20km。
空间展布较为平直，断裂性质为正断层，宽20～30m，断层穿越于加里东期片麻状混合花岗岩中。
断裂内构造岩为全风化碎裂岩，灰白色，具碎裂结构，破碎带岩芯多呈土柱状，局部夹强风化岩块。
现阶段勘察资料未揭示场地内有液化、震陷等不良地质现象。
3、施工总体筹划
3.1施工准备
⑴施工场地内临电、临水已接入到位，满足施工要求，施工场地平坦，交通便利。
⑵根据业主及设计单位提供的测量控制点位，确定桩位基准轴线，并现场标识。
⑶工程开工前，项目经理部已组织有关人员进行施工现场调查取证，熟悉工程图和工程地质资料。
⑷施工前，对施工范围内的管线须调查清楚并做好管线保护、改迁工作。
⑸做好排水系统设置，并预先探明和消除桩位处的地下障碍物。
⑹施工前应做好设备安装、调试检查工作。
⑺做好供水供电、夜间照明等工作。
⑻开工前办理有关施工手续及申报工作。
3.2施工方案选择
4、旋挖钻孔灌注桩施工工艺
4.1施工流程
施工准备→测量放线→桩位复核→护筒埋设→旋挖钻机就位→钻进成孔→一次清孔→吊放钢筋笼→导管安装→二次清孔→沉渣测量→灌注水下混凝土→桩底注浆。
4.2施工工艺
旋挖钻成孔是通过底部带有活门的桶式回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻头提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计孔底标高。
旋挖钻孔桩施工工艺流程
参见附件二：
《旋挖钻孔桩施工工艺示意图》
4.3施工方法
4.3.1测量放样
（1）建筑平面点位
根据建设单位提供的测站，汇同监理单位，在施工范围内设立测点，算出方位角及距离，在施工现场内建立合适的测量控制网。
（2）平面控制
采用控制点座标测定，各点进行角度交会控制。
（3）水准点
现场水准点必须引测在永久性或非永久性的建筑物或构筑物上，且距离不得大于100m，需满足施工现场范围内通视，通视水准点不得少于2个。
（4）测量规程
控制点、水准点等测量标志，均应严格保护好，做好醒目标志，并作好记录。
桩位位置放样、标高引测均通过自检（技术负责人）、现场监理、建设单位复核、验收合格后方可施工。
保证测量原始记录的完整、技术资料符合要求。
桩位误差不大于10mm，建筑物位置符合设计及业主要求。
4.3.2钢护筒制作及埋设
钢护筒每节段长2m，壁厚8mm，Ф1200桩钢护筒内径为1400mm。
钢护筒在钢结构加工场加工。
钢护筒加工标准为垂直度偏差不超过1％。
椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。
钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。
钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.5-2.0m，并高出施工地面0．3m。
钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于3cm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1%。
埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻斗将钢护筒压入到预定位置，再用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。
4.3.3钻机就位
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
通过测设的桩位准确确定钻机的位置，并保证钻机稳定，通过手动粗略调平以保证钻杆基本竖直后,即可利用自动控制系统调整钻杆保持竖直状态。
4.3.4泥浆
采用优质泥浆，采用正循环方式进行泥浆循环。
泥浆控制措施如下：
（1）控制泥浆液面
由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，维护下部砂层的安全，同时控制泥浆液面标高还可有效减少孔内缩径现象产生。
（2）控制泥浆比重
泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在1.10～1.15之间。
（3）控制泥浆粘度
应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制在20～24s，含砂率小于4%。
（4）控制泥浆PH值
在泥浆使用前，对泥浆的PH值进行测定。
泥浆PH值的大小，表示了泥浆酸碱性的强弱。
PH<7时，泥浆为酸性，PH值越小，酸性越强；PH>7，为碱性PH值越大，碱性越强；PH=7时，泥浆为中性。
泥浆PH值以7～9为宜，可以增加水化膜厚度，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水量。
（5）泥浆循环系统
泥浆循环池由泥浆池和沉淀池构成，为保护环境和保持桩周围地基稳定，泥浆循环池尽量远离路基坡脚、河涌处设置。
泥浆循环池形状为箱形，体积应为桩身体积的1.5倍，当沉渣超过1/2时，应及时清理，以保证泥浆充分沉淀。
由于泥浆池仅起过渡作用，故可以设置的较小，泥浆的循环存储主要利用沉淀池进行。
钻进时，细粒钻渣沉淀在沉淀池内，沉淀后用泥浆泵抽吸运走。
经沉淀池沉淀后的优质泥浆流入泥浆池内后抽回钻孔内。
参见附件三：
《钻孔桩泥浆循环示意图》
（6）泥浆配置
采用的泥浆应选择含砂率低的粘土制成，应呈微碱性，本合同范围粘土层较多，尽量采用原土造浆。
必要时加入膨润土。
泥浆的性能指标要达到以下指标：
泥浆性能指标
比重（r）
粘度（s）
胶体率（％）
1.10-1.15
20－24
＞90－95
4.3.5钻进
（1）旋挖钻机的设置及调整
施钻时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。
先进行旋挖钻机的钻杆起立及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示钻杆工作画面。
从钻杆工作画面中可实时观察到钻杆的X轴、Y轴方向的偏移。
操作旋挖钻机的电气手柄将钻杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立控制。
实现钻杆平稳同步起立。
同时采集限位开关信号，对起立过程中钻杆左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对钻杆进行调垂。
调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。
在钻杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业。
而钻杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。
在调垂过程中，操作人员可通过显示器的钻杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使钻杆最终达到作业成孔的设定位置。
（2）钻孔作业
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示——动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。
开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。
当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方运输车方向的位置，用装载机将钻渣装入土方车，清运至适当地点进行弃方处理，以免造成水土流失或农田污染。
完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。
此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。
施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：
对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；对于深度较浅的卵石层可采取人工直接开挖的方法穿过该层后改用旋挖钻机钻进的方法。
钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，钻进深度，钻进速度及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间；钻孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及沉渣厚度（沉渣厚度等于钻深与灌注前孔深的差值）。
4.3.6终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。
通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。
如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。
如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。
对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。
孔深及沉渣厚度检测：
成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。
确认满足设计和验标要求后，通知勘察设计单位及业主、市质监站进行现场查验，并报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。
4.3.7清孔及检测
清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞砂。
成孔检测标准
编号
检查项目
允许偏差
1
孔经（mm）
不小于设计桩径
2
孔深（mm）
符合设计要求
3
倾斜度
≤1%
4
沉渣厚度（mm）
不大于设计与规范要求
4.3.8钢筋笼制作和安装
钢筋加工必须经监理检验合格后方能进入下道工序施工。
（1）钢筋笼的加工
钢筋笼加工采用箍筋成型法，即按照设计图纸要求的间距在主筋上标出加强箍筋位置，然后按主筋上标好的位置将箍筋依次扶正并一一焊好。
为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“”型吊装钢筋。
钢筋笼制作使用专用支架分节现场制作成型，再在孔口进行对接。
（2）钢筋笼的起吊，就位和对接
为确保钢筋笼起吊时不变形，采用两吊点起吊，第一吊点设在钢筋笼的上端，第二吊点设在钢筋笼的中点到三分之一点之间。
同时起吊两个吊点，使钢筋笼离开地面2米左右，第二吊点停吊，继续吊起第一吊点，使钢筋笼垂直，解除第二吊点，将钢筋笼徐徐放入钻孔中，并临时托卡于孔口，以便与第二节钢筋笼对接。
解除起吊钢丝绳，用同样方法将第二节钢筋笼吊于孔口上方，对接焊好后，将整个钢筋笼下入孔中。
下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，不能碰撞孔壁；因钢筋接头较多，焊接时间较长，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足设计及规范要求，并得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后4小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。
本车站抗拔桩桩径为1.2m，临时立柱桩基桩径为1.0m，按要求设置桩基声测管。
4.3.9灌注水下混凝土
（1）导管：
选用10mm厚无缝钢管制作，内径200mm，标准段每节2.5m，另有0.5m～1.5m长的辅助导管。
接头用法兰盘接头，用8M29螺栓连接，法兰接头处理设置导向装置，防止挂住钢筋笼，导管按规定进行气密试验。
气密试验按孔底水压的1.5倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。
（2）料斗：
在导管内布置球胆作为隔水栓。
施工时，用8mm钢板加工漏斗和储料斗，漏斗+储料斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土深度不小于1米。
（3）水下混凝土浇筑
钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为4～6小时，坍落度18～22cm，须检查混凝土各项指标合格后才能放入漏斗。
灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底20～50cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。
在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深在2～6m之间，最小不小于2m。
混凝土灌注应连续进行不得中断。
灌桩时导管提升高度不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。
当出现导管堵塞情况时，可将导管少量上下升降，排除故障，但不得左右摇晃移动。
同时，作好混凝土灌注记录备查。
为确保桩顶质量，混凝土浇筑应比设计标高增加500mm，浇筑底板（梁）前，应将桩顶浮浆凿除清理干净，保证暴露的桩顶混凝土达到强度设计值，桩顶以上露出的钢筋长度应达到设计要求。
现场计量人员认真计量，确保混凝土按监理工程师认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的坍落度指标，严禁不符合要求的混凝土送入漏斗灌注。
施工时桩身任何载面不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在1.05～1.20之间。
4.3.10超声波检测
桩基质量检测应按设计和规范规定达到7天强度以后进行。
每根桩均按设计要求进行超声波无损检测。
桩基检测前，先用水进行冲水检查，若有淤塞，进行不断冲洗，直至孔底。
桩基检测应达到Ⅰ类桩。
钻孔桩质量检测方法如下：
（1）混凝土强度试件每根桩至少制取1组。
（2）每根桩均进行超声波无破损法检测，检测桩的完整性，超声波检测应在桩身混凝土浇注完成后7～30天内进行。
4.4施工保证措施
4.4.1工艺保证措施
针对本特点，采取如下技术组织保证措施。
4.4.1.1确保尽快完成钢筋笼和导管安装措施
（1）提高钢筋笼刚度：
在钢筋笼顶部用一个辅助钢筋笼将钢筋笼接长至孔口，用型钢固定，以提高钢筋笼的定位速度和质量。
（2）钢筋笼预先拼装接长：
根据浮吊的吊装高度，提前吊起等待下放，从而提前了砼灌注时间，并保证了孔壁的完整。
4.4.1.2提高混凝土浇注效率的措施
（1）混凝土导管进场前进行探伤检验，确保导管制作质量，定期对导管的进行水密、接头抗拉实验和管壁磨损程度进行检验，确保混凝土浇注过程中导管不会出问题。
（2）加强设备的保养维护力度：
确保混凝土生产设备在浇桩过程中不出现故障。
（3）严格控制混凝土的拌制质量：
提高混凝土的和易性能，减小堵管几率。
（4）严格监控混凝土的浇注过程，确保首批混凝土的浇注效果，将导管的埋深始终控制在2～6m以内，防止提空导管和混凝土浇注困难。
（5）加强施工组织，钻孔桩混凝土浇注是多工段、多工种配合的施工生产，每根钻孔桩浇注时，均要有现场负责人现场组织协调，确保施工顺利。
4.4.1.3防止声测管孔底堵塞、超声波检测不到位的措施
声测管施工时接头要牢固，不得漏浆，顶、底口封闭严实，声测管与钢筋笼用粗铁丝软连接，确保声测管根根能够检测到底。
4.4.1.4防止钻孔桩混凝土浇注时出现堵管、断桩现象的措施
（1）堵管现象主要分为两种，一种是气堵，当混凝土满管下落时，导管内混凝土（或泥浆）面至导管口的空气被压缩，当导管外泥浆压力和混凝土压力处于平衡状态时就出现气堵现象，解决气堵现象的措施有：
首批混凝土浇注时，在泥浆面以上的导管中间要开孔排气，当首批混凝土满管下落时，空气能从孔口排掉，就不会形成堵管。
首批过后正常浇注时，应将丝扣连接的小料斗换成外径小于导管内径的插入式轻型小料斗，使混凝土小于满管下落，不至于形成气堵；另外一种堵管现象为物堵，混凝土施工性能不好，石子较多，或混凝土原材料内有杂物等，在混凝土垂直下落时，石子或杂物在导管内形成拱塞，导致堵管。
物堵现象的控制为：
由于孔深达约70m，混凝土自由落至孔底时速度较大，易形成拱塞，要求混凝土有较好的流动性、不离析性能和丰富的胶凝材料，同时加强现场物资管理，使混凝土原材料中不含有任何杂物，并在浇注现场层层把关。
确保混凝土浇注顺利。
（2）断桩主要是导管埋置深度不够，导管拔出了混凝土面（或导管拔断），形成了泥浆隔层。
防止措施为：
对导管埋深进行记录，同时用搅拌站浇注方量校核测深锤测得混凝土面标高，始终保持导管埋深在2-6m，同时对导管要定期进行试压，并舍弃使用时间长或壁厚较薄的导管，确保导管有一定的强度。
（3）经常对设备进行检修，确保搅拌站的生产能力。
4.4.1.5防止钻孔桩出现接桩的措施
按规范要求钻孔桩应超浇0.5～1m左右的混凝土，目的是用来保证桩头混凝土质量，避免导管拔出时出现形成的泥浆芯在桩体内，而实际操作时依靠测深锤来测定桩顶标高，由于泥浆是一种胶体，遇见呈碱性的混凝土后开始凝结成块，故有时操作时易错将泥浆内的凝结面当作混凝土面，使得混凝土少浇，导致桩体要接长。
施工时一方面使用测锤时，要反复掷锤，使锤穿破泥浆凝结层，另一方面要将孔壁测试结果和搅拌站浇注方量进行相互复核。
4.4.2质量保证措施
在桩基施工中，旋挖钻孔灌注桩的施工质量最不容易控制，因此，严格按操作规程施工是非常重要的，本工程中，重点应注意以下几点：
（1）钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于3c
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