梁部施工.docx
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梁部施工
4．1．6梁部施工
一、桁架拼装方案
本工程是由南、北两个独立的桥梁组成，梁部均为5跨连续预应力板梁（4×18+24M），在下部工程（桩基、承台、墩柱）完成的基础上进行梁部施工，在每跨两端已施工好的承台上架设万能杆件桁架。
万能杆件纵、横向杆件长度均为2米，具体布置如下：
纵桥向：
24米跨（③－④）两墩柱间的净间距为24－1.3=22.7米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为22米。
18米中跨（②－③、④－⑤）两墩柱间的净间距为18－1.3=16.7米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为16米。
18米边跨（①－②、⑤－⑥）墩柱与桥台胸墙间的净间距为14.85米，因此万能杆件桁架沿桥梁纵向长度设置于为18米。
经过计算：
②－③、③－④、④－⑤跨万能杆件桁架均放置在普通承台上，普通承台除墩柱外的净面积可以安装万能杆件桁架的支座；①－②、⑤－⑥跨的万能杆件桁架一端是放在桥台的承台上，由于桥台承台的净面积太小，拟在桥台承台边上沿桥梁横向对应桁架位置加设8根ф80CM的临时钢管摩擦桩。
纵桥向布置图
横桥向：
本桥的主梁宽度为13.55米，翼板宽度为1.85米，桥面总宽为13.55+2×1.85=17.25米。
拟在主梁13.55米的宽度上布置8个单片万能杆件桁架梁（位于同一个平面内的万能杆件桁架为一个单片）。
每片桁架之间的间距为2米。
每两个单片及其横向联接构成一个宽2米、高2米、计算长度的立方体桁架组。
因此，沿桥梁横向的8片桁架共组成4个桁架组，组与组之间进行局部联接，增加横向稳定性。
二、结构安全检算
（一）万能杆件的受力分析：
1、最大跨（24米）主梁混凝土恒载计算：
混凝土梁高为1.3米------0.6米-------1.3米，最大跨为24米，每片桁架承重宽度为2米。
24/2米24/2米
梁体端部恒载为：
宽度2米×梁高1.3延米长×1米长×2.5吨/立方米（钢筋混凝土容重）=6.5吨/延米；
梁体中部恒载为：
宽度2米×梁高0.6延米长×1米长×2.5吨/立方米（钢筋混凝土容重）=3.0吨/延米
2米宽度的主梁总重为：
0.5×（1.3+0.6）×12×2×2米厚×2.6吨/立方米=114吨
混凝土恒载分在每片桁架梁的单端总支座反力为57吨，每端有两个支座，则每个支座的反力为28.5吨。
2、万能杆件自重：
2片万能杆件及之间的联结总重量为：
11节×（4根N1＋4根N4＋5根N5）＋4根N4＋1根N5=
11×（4×146.2＋4×31.2＋5×43.6）＋4×31.2＋1×43.6=10.372吨
平均荷载为10.372÷24=0.25吨/延米。
3、木支架及木板总重为：
0.4立方米×0.6吨/立方米=0.24吨/延米
以上三部分恒载合计为：
视端部至跨中为渐变荷载：
端部为：
6.5＋0.25＋0.24=6.99吨/延米
跨中为：
3.0＋0.25＋0.24=3.49吨/延米
木桁架与万能杆件自重为（0.24+0.25）×24米=11.76T
平均到每个支座上的反力为11.76/4=2.94T
每个支座承受的反力为28.5＋2.94=31.44吨。
（二）万能杆件的受力检算：
根据节点法及断面法计算出每根杆件的受力情况，详见计算图（单片万能杆件桁架受力分析图18、24米跨两张）。
（三）安全系数：
在标准万能杆件桁架资料中查得每种杆件所能承受的最大抗拉、抗压值，选用比较得出安全系数最小值为：
N1结构类型为4L120×120×10所能承受的最大轴向压力为133吨，从万能杆件受力分析图中得知：
桁架中杆件最大受力杆件105T。
因此，本桁架的安全系数为：
105÷133=1.267，能满足施工要求。
施工时将受力较大的斜杆截面积要加大，以确保结构的安全可靠。
（四）万能杆件桁架挠度计算：
根据桁架受力分析图及单位荷载受力图计算得出：
跨中挠度为f=1.2cm<1/900L=2400/900=2.6CM。
在施工中考虑桁架及支架本身变形为1CM。
施工时为了抵消上述两个参数所带来的负面影响，底模设置预拱，1.2CM预拱呈抛物线布置，另外1CM呈水平直线布置。
三、万能杆件桁架的拼装
万能杆件及其零部件成套运至工地现场，认真清点后，分类堆码整齐，竖标志牌。
注意防雨。
在加工场地拼接成2×8米的单片，在栈桥上将前述单片连接成24米的单片桁架，每两片拼成一组（共11T），用两台吊车起吊到滑道上，用链条葫芦拖拉到位。
最后，将四组联接成一个整体。
四、木桁架的制作安装
万能杆件桁架与桥梁模板之间采用木桁架，木桁架的制作用12×8×5cm3的方木，在平整好的地面上按1：
1的比例放样，做成2米长单片（均位于同一平面上），人工搬运到万能杆件桁架上，安装时注意木桁架之间的斜撑。
木桁架下加木楔来调整预设拱度。
单个木桁架结构示意图
五、模板制作安装
木桁架上纵桥向满铺5cm厚的木板，木板钉好后，将板与板之间刨圆顺，木板上铺装宝丽板，宝丽板之间用胶带贴缝以防混凝土露浆。
待边模安装后，两侧边模之间用拉杆拉紧，以防跑模。
六、钢筋绑扎
（1）、钢筋生产一律在工地加工房内加工成半成品，焊接质量经抽验满足规范要求后，才能出场运输至桥面扎结。
（2）、主桥钢筋扎结：
钢筋运输上桥后应分规格品种进行堆放，按预定程序进行扎结底板、侧板钢筋、横梁钢筋，同时按要求设置定位钢筋。
扎结完一段穿一段波纹管（预应力波纹管采用内径为6.6CM的镀锌波纹管），并注意留置预留孔（灌浆孔、排气孔、泌水孔等），波纹管接头用塑料布及胶纸裹牢，用铁丝扎紧以防漏浆，并将波纹管牢牢捆扎在定位钢筋上，注意在中跨横梁处设置压浆检查及补压管，钢筋扎结完毕后，垫齐灰块，再安装侧模。
（3）、上板钢筋扎结：
上板钢筋扎结时应注意预埋护栏钢筋、人行道枕钢筋、灯座钢筋、煤气管道定位筋和梁端伸缝预埋件，上板钢筋扎结完毕后，应进行严格检查，清理所有杂物，如有污染时，应用高压水冲洗干净。
经自检合格并请监理工程师复核后，方可灌注桥梁混凝土。
（4）、预应力钢绞线束制作
为了避免灌注混凝土时漏浆堵塞管道，上板钢筋扎结完毕后，应先进行预应力穿束。
A、领用钢绞线现场存放时，地面应加垫20CM以上，临时露天存放还必须加盖。
B、钢绞线在牵引“调直”R一应进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等到情况，如发现有裂纹、小刺、机械损伤、死弯和油迹等到情况应局部剪除，如发现有脆断、劈裂等情况则必须及时反映并复检材质，决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下一道工序。
C、钢绞线切断长度及误差，应满足设计要求及张拉操作需要。
D、每束钢绞线由7根7Ф5的钢绞线组成，用18#铁线绑扎成束，绑扎间距为1.5米，两端距端头5~10CM处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头应对齐，并编号标明钢绞线长度。
E、编好编号的钢绞束存放时，下部必须加垫，垫块间距不大于100CM，垫高不小于20CM。
（5）、穿钢绞线束
A、穿钢绞线束前应弄清管道号数，长度是否与钢绞线束相符。
然后将钢绞线的一端戴上铁帽（俗称炮弹头）并紧固。
B、穿钢绞线束可以用卷扬机牵引。
在穿束过程中，当钢绞线头接近管道口时，应及时抬高钢绞线束，并放慢速度，使钢绞线端头全部进入管道。
如发生个别钢绞线顶变弯，则将其更换后再进行穿束。
C、穿束完毕后应逐一对钢绞线管道进行检查，若发现波绞管接头有破损，松脱现象应即时进行修补，确定无误后，方可进行混凝土浇灌。
D、在混凝土灌注过程中，应派专人不断对钢绞线束进行串动，避免管道漏浆将钢绞线束卡死。
七、C40主梁混凝土灌注
（1）混凝土浇注前应先检查配合比是否与桥梁混凝土等级相符，预埋件位置设置是否正确，人员是否到位，机械设备是否处于良好状态，并进行现场技术交底，分区、分部位定职责，确保灌注质量。
（2）混凝土的灌注采用罐车运输，泵车输送，插入式捣固器进行捣固，连续浇注。
振捣密实，捣固时应避免碰撞波绞管。
（3）混凝土的灌注由低端向高端分段分层进行。
并派专人守护模型，以免出跑模、脱模等现象。
在遇到机械设备故障时应有临时补救措施。
（4）桥面标高应以两侧模型板高度挂线进行控制，特别是最后抹面时一定要认真进行调整，保持桥面平整度和高程。
（5）派专人对梁部混凝土进行浇水养护，养护时间不得小于七天，以防止混凝土表面产生裂纹。
八、预应力张拉
（1）、张拉前应对梁体进行认真检查，对混凝土缺陷进行修补，对裂纹做出观测记录。
（2）、当混凝土强度达到设计要求后，方可进行张拉。
张拉时需请监理工程师到场，经监理工程师认可后才能进行张拉工作。
张拉应按要求分批对称进行，预应力张拉按照张拉吨位及伸长值进行双控，确保张拉质量。
（3）、施加应力前应将锚具、端板的焊渣、毛刺及灰浆清除干净，并应使模板和支架不约束混凝土弹性变形，须注意拆除模板与支座紧固件。
在预应力产生反拱度较大位置，有必要采取支架下沉措施。
（4）、装工作锚前，应校对检查每束钢绞线根数是否与设计相符。
（5）、将工作锚环套入钢绞线束，按钢绞线自由状态依顺时针方向插入夹片，并用小锤轻轻将夹片打入锚环内。
（6）、工作锚环装好后，将钢绞线尾端100MM处绑扎成束，以利于安装千斤顶
（7）、安装千斤顶（千斤顶和油泵经过标定）并与孔道中线初定位。
（8）、安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间顺直无扭结。
（9）、千斤顶就位后，两司泵员在班长的统一指挥下，主缸缓缓充油，两端同时操作，使锚圈与支承板、千斤顶与垫环端面吻合。
当千斤顶端面开始上翘时，立即放松千斤顶吊绳。
（10）、当主缸油表读数到达伸长值后再继续进油至σK量取伸长值，持荷5分钟并经“补压张拉”量取伸长值后进行锚固，先在一端进行锚固，在另一端补足张拉力后再进行锚固，大小油缸回油至零。
卸下千斤顶，在钢绞线划上记号，填写张拉记录。
（11）、钢绞线张拉质量要求
1）按设计确定的张拉力进行张拉控制。
2）实际伸长值两端之和不超过计算伸长值的误差范围。
3）按检验规定控制滑丝、断丝数量。
4）张拉过程中出现以下情况之一者，需更换锚具或换钢绞线束重新张拉。
A.锚具当中夹片断裂者；
B.锚具夹片错牙在10MM以上者；
C.锚具内夹片断裂两片以上者（含有错牙的两片断裂）；
D.一片梁中滑丝量超过规定，选最不利的一束进行处理；
E.锚环裂纹损坏者；
F.切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。
（12）钢绞线外露头切割
A.张拉完毕经24小时，检查无滑丝现象即可切割钢绞线。
B.切割距离锚外3~4CM，用氧焰切割时，应事先将根部用浸湿石棉绳加以缠裹防护，避免切割时过高的火焰温度传到锚具内部，损伤孔内钢丝。
切割时除不得烧伤本身锚具外，并不得对周围钢丝或锚具造成损伤，严禁以电弧切割钢绞线。
（13）、张拉作业操作注意事项：
A、应先检查油量是否充足，油泵与千斤顶连接的管道要完好无损，接驳处螺母要拧紧，并用纱布或毛巾扎紧，防止泄漏时射油伤人。
B、安全阀至规定值后方可开始张拉作业。
C、张拉时千斤顶升压或降压的速度应缓慢、均匀，两端张拉应力力求同步，切忌突然加压或卸压。
D、测量伸长值必须两端同时进行。
E、预应力钢束的锚固应在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
F、张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔时，人员应站在千斤顶的侧后面。
G、张拉加力时不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护，避免受震。
H、未压浆或水泥浆未凝固达到强度时，不得敲击锚具或脚踏攀登。
I、更换锚具时两端都要装上千斤顶。
采取其它措施放松钢绞线时更需做好工作场地的安全防护工作。
（14）、预应力钢绞线的张拉力计算
本标段的预应力钢绞线束每束采用7根7Φ5的低松弛钢绞线组成，每束钢绞线的总断面面积为：
7×140mm2=980mm2，标准强度Ry=1860Mpa，均采用双端张拉，初定张拉控制应力为σk=0.7Ry=1302Mpa，每束钢绞线的张拉力：
F=1302×106Pa×980×10-6M2÷9.8N/Kg÷1000=130.2T（以上计算不包括孔道损失值），选用两组共4台250吨穿心式千斤顶。
孔道应力损失计算公式：
σl2=σcon（1-e-（kx+uθ））
上式中各参数含意：
σl2孔道应力损失应力（单位Mpa）
σcon张拉控制应力（单位Mpa）
K为孔道偏差系数，取0.001
X为孔道长度（单位米）
U为孔道摩擦系数，取0.3（一般设计值）,当实测值f大于0.3时，张拉控制力重新计算。
θ为孔道总转角（单位弧度）
当实测值f大于0.3时，张拉控制力重新计算如下：
损失张拉应力为σl2=σcon（1-e-（kx+uθ））-σcon（1-e-（kx+uθ））第一个括号中的θ取实测值，第二个括号中的θ取0.3,σl2MPa×980mm2＋130.2T=新的千斤顶张拉力值。
九、管道压浆及封端：
（1）、张拉完毕，宜在五天内进行管道压浆，压浆前请监理工程师到场，并征得同意后，方可进行压浆作业。
（2）、水泥浆水灰比，一般采用0.4~0.45，水泥的泌水性应符合JBJ203-86规定，水泥泌水率不大于2%。
（3）、水泥拟采用不低于梁体所用的水泥标号。
（4）、压注水泥浆工艺（一次压浆）。
（5）、压浆前两天使用1：
1的水泥浆将锚圈与锚塞之间缝隙（乙端）堵死。
压注水泥浆采用活塞式压浆泵，开车前，检查球阀是否损坏，管道是否畅通，并用水在最大工作压力下，检查安装质量。
水泥浆拌合：
先加水、加附加剂，再均匀下水泥，充分拌和均匀，拌合时间一般不少于1分钟。
再将拌好的水泥浆放入下层压浆罐内，下层浆罐进口处应设过滤网，滤去杂物以防止堵塞管道。
压浆顺序应先下后上，横桥向由一端压向另一端。
自甲端压入水泥浆至乙端，当中横梁上设置的检查胶管（补压胶管）溢出水后，依次将检查胶管封死，待乙端溢出浓浆后，将乙端封闭，继续压浆，使油压力表表升至0.6~0.8Mpa，再封闭压浆端即甲端。
水泥浆从拌和至压入管道时间不得大于40分钟。
压入管道的水泥浆应饱满密实，对水泥浆是否压满有怀疑时，应凿孔检查水泥密实情况。
采取相应措施确保质量。
压浆完毕应彻底冲洗干净设备和工具。
（6）、封端混凝土灌注在管道压浆以后进行，施工前应将端锚及底板水泥浆冲洗干净，将封端后补钢筋进行妥善恢复，并补齐伸缩缝预埋件，安装模板用C30混凝土的混凝土进行灌注。
4、1、7桥面系施工
本标段的桥面系工程包括人行道板枕的现浇、人行道板的预制、安装、人行道板面层的施工；桥梁栏杆的安装、面漆；伸缩缝的安装。
1、人行道施工
人行道板枕的施工方法与桥梁钢筋、混凝土的施工方法相同，注意线条的顺直，严格控制高程；在人行道下的各种管线安装并通过验收后，安装预制好的人行道板，人行道板安装时，要保证每块道板均稳定、牢固，必要时用与枕相同标号的砂浆垫平；人行道板面层施工前先清理道板预制件面上的余渣，并洒水湿润后方可铺设2CM1：
3水泥砂浆面层，用手指压面层时，面层有强度无变形就可作压纹处理。
及时养护，以防开裂。
2、栏杆施工
本桥栏杆为2×2CM2的方钢，间中加D=50MM的钢管加强（每5米设置一根，上部为混凝土外加白水泥水磨石面层的压顶。
方钢均刷两层深咖啡色防锈油漆，全桥栏杆总长400米。
施工时注意预埋件N2的高程和位置准确、顺直。
每根立柱施工时要用水平尺核对垂直度。
刷漆时注意下方成品保护，防止污染成品。
3、桥面C35混凝土面层铺装
本工程的桥面采用C35钢筋混凝土进行桥面铺装，铺装厚度为6CM，钢筋网片为Φ12@10×Φ12@15，铺装中的钢筋、混凝土的施工工艺及要求与主梁的施工方法相同，这里不再赘述。
但还应该注意以下事项：
严格控制好混凝土的顶面标高，达到桥面的排水横坡的要求。
施工完的混凝土铺装层要及沿横桥向拉毛，以利于表层沥青的沾接。
4、伸缩缝的安装
本桥有两种伸缩缝：
车行道伸缩缝为Cd-60型，全桥总长49米，其安装程序及要求按生产厂家的说明进行；全桥人行道伸缩缝总长18延米，用U型锌板中间填聚氯乙烯胶泥。
安装伸缩缝标高要与最后的铺装层标高相同，表面平整，安装牢固。
4、2管线工程
4、2、1给水
本标段工程范围内包括给水管道D530×9焊接钢管120M，敷设在桥梁中间的吊架上。
管道运到工地后，除应有材质、焊接及内外防腐的出厂合格证外，还需经检查合格后方能使用。
施工中，要根据施工的具体要求采用6米分段吊运焊接，以满足桥梁曲面的要求。
安装时应使用内壁平齐，对口准确，错口误差小于0.2倍壁厚；管道焊缝表面不得有裂缝、气孔、弧坑、夹渣等情况发生，焊缝表面应光顺、饱满、均匀、其宽度、表面余高、咬边、错边等均应符合有关要求。
焊接管质量需经油渗试验和X射线无损探伤检测，结果应符合要求。
每段管道安装完毕即对接口进行内、外防腐处理，管道接口外防腐采用环氧煤沥青，基作法为一层底漆二层玻璃布四层面漆，其漆膜厚度不小于0.6~0.8MM；内防腐采用强度不低于30Mpa的水泥砂浆，防腐前应对管壁进行清刷、除锈。
给水管道试压原则上分段进行，由于本标段的给水管较短，采用整段管一次性试压，试验压力为1.1MPa。
管道的冲洗、消毒：
冲洗消毒后的水质化验应符合有关要求。
施工注意事项：
（一）管道敷设：
1、根据管材重量和管长、施工环境、吊装设备情况制定下管安装的施工方案，并报监理工程师批准。
2、下管前，要先按图纸要求进行排管，检查管节、管件、阀门位置与图纸是否相符，并报监理工程师核准。
3、管子吊运时，采用25T吊车在已张拉好的桥面上操作；已经作好防护层的管子在吊运时应采用软吊带或不损坏防腐层及保护层的装置，单管和管段应平稳下放，不得与吊架相碰撞。
4、下管后，要对管膛进行清理，不得有异物存在。
管道安装和铺设中断时，应用塞子或堵板将敞口封闭，不要将工具和材料放在管内。
5、稳管时，每根管子必须仔细对准中心，管底应与管基紧密接触，管轴线和坡度应经仪器检测，并经监理工程师核准后加固稳管。
6、安装管道的阀件和带有法兰的管件时，应防止附加的拉应力，临近法兰的一侧或两侧接口应在法兰上所有螺栓拧紧后，方可连接。
7、钢管接口均用焊接，电弧焊钢管对口前必须修口，使细管端面的坡口角度纯边圆度均符合要求。
8、钢管对口时，应使内壁齐平，错口允许偏差为0.2倍壁厚，且小于2MM，纵向焊缝应错开，错开间距不小于100MM。
钢管封口检查合格，经监理工程师认可后，进行点焊，点焊长度应符合设计要求。
外观不允许有未焊满部分，不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上，焊缝表面不得有裂缝、气孔、弧坑和灰潭等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡。
（二）试压
1、管道试压前，先根据图纸要求和有关规定编制施工方案并报监理工程师批准。
2、试压管段要封以试压堵板，试压过程中堵板与管身的接头不能漏水；堵板要有足够的强度。
3、管道注水前，应将置于管段最高点的排气阀、排气孔全部打开，进行排气。
管道注满水后，要保持0.2~0.3Mpa水压，充分浸泡；浸泡时间应不小于48小时。
4、水压试验的升压应逐步进行，每次以0.2Mpa增加，水压升至试验压力后，保持10分钟，检查接口、管身，如无破损、无漏水，报监理工程师认可后，即可进行渗水量试验。
5、渗水量试验达到要求后，对管道进行冲洗、消毒。
4、2、2电力
本工程范围内共有电力管PVC塑料管排（P2*9Φ150）112米，布置在白石桥南侧人行道板下面，要求管排排列整齐,接口密实牢固，其插入深度为管子内径的1.1～1.8倍，管道预留部分用纤维袋临时封口,以保证管道内的清洁。
4、2、3电讯
本工程范围内共有通讯管PVC塑料管排（PVC-18Φ114+12Φ56）110米，布置在白石桥北侧人行道板下面，管排的安装每1.5米安放支架,要求管排排列整齐,接口密实牢固，管道预留部分用纤维袋临时封口,以保证管道内的清洁。
4、2、4燃气
本工程燃气工程数量包括：
管径DN219*7钢管117.6米、管径DN325*8套管117.6米，布置在人行道下面。
燃气工程的管材其外观表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮和超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。
施工前，我们将根据图纸和规范要求制定合理的施工方案并报监理工程师审批。
施工注意事项：
①管道的防腐绝缘层施工前，对管材进行除锈和污垢，并擦拭干净并验收合格后进行。
②做好防腐的管材注意保管和运输，不损伤防腐。
③环氧煤沥青涂层的等级、结构及厚度符合要求。
④涂料要派专人严格按设计配比配制。
配制时底漆充分搅拌，静置半小时后方可使用。
施工期间，随用随配，涂料使用期不能超过一天。
⑤底漆干后即涂面漆，包扎玻璃布须和面漆同时进行，使玻璃布浸透漆料。
⑥吹扫及试验所用设备和仪表的精度应符合图纸要求和CJJ33-89第七章的有关规定。
管端堵板为8MM厚度钢板。
⑦强度试验压力不小于0.3Mpa，稳压一个小时后，用肥皂水逐个将焊口进行涂抹，检查是否漏气。
⑧气密性试验达到试验压力后，在压力、温度稳定后开始计时，经过24小时后，测出压力表上的压力降，经过温度修正后与允许压力降比较。
4、2、5路灯照明
本工程共有路灯照明管70米PVCΦ80+210米2PVCΦ80，照明管布置在人行道板下，2个灯柱基础，位于人行道的内边缘，注意在板梁桥的上层布置基础预埋筋。
5设备人员动员周期、进场计划和设备、人员、材料运到施工现场的方法
4、1设备人员动员周期
针对本工程的工程数量、工程特点、施工总体安排等因素的影响，设备、人员一定要随着施工的进度有条不紊地分批进入施工现场，进入施工现场之前，对施工技术工人进行有针对性的培训，对施工人员进行技术交底以满足本工程的需要。
4、2设备、人员、材料运到施工现场的方法
本工程的设备中轮式机械在交通部门允许的时段内自行开入施工现场；非自行机械均用大型拖车在允许时段内进入现场。
通过交通路口派专人引导。
人员均乘客车进入现场。
材料均安排在夜间进入现场，减少对交通及市民的影响。
施工人员动员周期表
人员类别
人数
单位
管理人员
2000年
2001年
开工~竣工
5
6
7
8
9
10
11
12
1
2
3
领
导
干
部
计
划
调
度
施
工
技
术
安
全
质
量
材
料
机
电
财
务
人
事
保
卫
后
勤
合
计
项目经理部
3
1
5
2
2
2
2
1
6
3
26
桩基础工班
36
36
36
36
36
钢筋工班
20
20
30
30
40
40
50
50
40
30
20
木工工班
15
20
25
30
30
30
30
30
20
20
10
混凝土工班
10
10
10
10
20
20
30
30
20
15
15
普工工班
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
20
合计
3
1
5
2
2
2
2
1
6
3
26
101
106
121
126
146
110
130
130
100
85
65
升级会员 