扬动铸造建议书070917.docx
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扬动铸造建议书070917
一、铸造厂现状
扬动铸造分厂建成于2002年，厂区占地约88亩，有造型、制芯、熔化、砂处理、原辅材料库等生产车间及3.5万伏降压站、空压站、办公楼等生产辅助设施。
总建筑面积约2.2万m2，是公司多缸柴油机铸件毛坯生产基地。
具有年产合格发动机缸体、缸盖铸件20万台套生产能力，设计年生产能力～25000t。
铸件重量在20～70公斤；铸件的材质主要为HT200～HT250。
现有主要生产设备：
熔化：
10t/h外水冷薄炉衬长炉龄冲天炉及配套加料设备各一套；两班制10t/h水冷长炉龄冲天炉及配套加料设备各一套；应达公司15t双炉壳变频保温电炉一套，与冲天炉组成双联熔联。
炉前铁水快速分析采用德国斯派克公司的直读光谱分析仪。
造型：
德国HWS公司的1000×750×320/320mm静压自动造型线一条，设计生产率为123整型/h。
制芯：
Leape公司L20、L40三乙胺冷芯盒射芯机各3台及配套的胺发生器、尾气净化装置，热芯盒射芯机若干及远红外烘干炉等。
砂处理：
处理能力为120t/h的砂处理系统1套。
新砂烘干及储存输送系统、芯砂冷却系统各一套。
固定资产投资9000万元。
二、建设内容范围及目标
一期工程内容：
a、新建配套现有铸造生产能力的清理车间。
使之能达到满足清理60万台机体铸件的生产能力。
b、对现有铸造生产能力进行填平补齐，增添浇注机、抓取铸件机械手、扩大制芯生产能力，增添制芯设备。
二期工程内容：
新建年生产60万台机体铸件的铸造车间，内容包括熔化、造型、制芯、砂处理、清理工艺、厂房及其配套公用设施等相关工程。
通过两期工程建设，将扬动的铸造厂建成具有国际先进水平，年产120万台轿车柴油机机体生产能力的毛坯生产基地。
三、生产纲领
序
号
产品
铸件名称
年产纲领
（台）
单重
（kg）
年产量
（t）
备注
1
0.7升轿柴
机体
330000
2
1.4升轿柴
机体
330000
3
0.96升轿柴
机体
330000
4
1.90升轿柴
机体
330000
小计
1320000
注：
年产纲领含10%的备品。
四、生产资源状况和协作关系
a、场地
项目一期工程在现有厂区内进行，无需增地。
项目二期工程在现有厂区南面进行，需新增土地80亩。
b、生产用原辅材料供应
一期项目原、辅材料年需要量预测表
序号
物料名称
单位
年需要量
备注
1
抛丸（铁丸或钢丸）
t
440
2
油漆、稀释剂、防锈剂
t
381
3
柴油
t
340
4
机油
t
136
合计
1297
二期项目原、辅材料年需要量预测表
序号
物料名称
单位
年耗量
备注
1
生铁
t
12180
2
废钢
t
6090
3
回炉料及废铁
t
12180
4
合金
t
609
5
耐火材料等
t
1065
6
造型新砂
t
10332
7
制芯新砂
t
15346
8
粘土
t
540
9
煤粉
t
353
10
制芯用树脂及辅料
t
353
11
抛丸铁丸
t
1438
12
防锈底漆
t
2000
13
合计
62476
c、物料运输量
项目一期工程
厂内：
4140吨
厂外：
51380吨
项目二期工程：
厂内：
8694吨
厂外：
58000吨
d、生产能源消耗
项目一期工程
电：
新增安装容量约1600Kw，618万Kw.h/年
压缩空气：
5282556m3/年
水：
8541m3/年
项目二期工程
电：
新增安装容量约3750Kw，1448万Kw.h/年
压缩空气：
16212000m3/年
水：
69480m3/年
五、工程技术方案
a、设计原则
——在继承公司先进生产工艺和管理制度方式的基础上，有所创新，有所发展，并以信息化带动企业管理与制造的现代化。
——充分考虑“以人为本”这一主题。
在设计中，运用人机工程学的观点，使人、设备、材料、厂房、环境形成有机的整体。
除了考虑安全卫生因素外，还应创造良好的生产、生活环境，使员工在生产中充分有效地发挥其主观能动性和创造性，增强员工的自主意识与责任感。
——充分发挥引进工艺与设备的技术优势，提高产品质量水平，确保先进工艺和引进技术的应用和推广，实现高效、优质、低能耗、低废品率的现代化生产。
——充分利用原有设备，针对产品工艺特点、技术要求，重点充实薄弱环节，将有限的资金重点投入到新增关键、精密、先进的生产设备上。
——重视工厂与社会的协调。
现代化的工厂与外界不仅大气相通，人来车往，产供销相连，而且还大量存在着物质流、能量流和信息流。
要借助现代科技手段，达到与外界环境的协调与统一。
——随着知识经济的到来，知识工作者的智力和信息技术、互联网技术的应用，已经成为企业创造财富的重要来源。
因此，新型的办公室应当是一种兼顾合作、柔性和环境的开放、灵活，甚至虚拟的方式。
b、主要工艺方案
项目一期工程：
⑴清理车间
铸件经捅箱机捅箱后，用取件机械手在振动输送槽上将铸件带砂芯及浇注系统一起抓起放入冷却悬挂输送机料斗上，经空中走廊输送至清理车间。
冷却时间2.5～3.0小时。
完成冷却后的铸件由专用的卸料机构将铸件卸在振动输送落砂机上，进行二次落砂。
用鳞板输送机与落砂机相接，工人在鳞板输送机两侧完成清理浇注系统，去除大飞边毛刺。
在鳞板输送机末端由人工用平衡吊将铸件吊至落芯机输送辊道上，由击芯机自动完成落芯工作。
落芯后铸件通过辊道输送至抛丸机处，由人工用悬挂吊车将铸件挂到抛丸机的悬挂输送链上进行粗抛处理。
经粗抛处理后的铸件送至机体磨削生产线上。
机体磨削由两台双工位四面磨完成。
磨削后的机体送至人工精整区，进行表面及内腔的精修整理。
修整后的铸件再次进入一台由振击、翻转倒空、吹清三工位组成的内腔清理机清理内腔。
随后铸件进入精抛设备进行二次抛丸处理。
精抛处理后，铸件通过悬挂输送机进入喷漆线进行防锈处理，处理完成进入成品堆放地存放。
在整个清理系统中除少数工序产生的废料靠人工收集外，其余全部通过自动化系统收集到废料库中。
在各工序之间铸件的转运使用悬臂吊、平衡吊、辊道、悬链等起重及输送工具来完成。
使铸件做到不落地完成清理。
⑵老车间填平补齐
--对现有造型线上增配一台自动浇注机、在落砂机旁增加一台抓取铸件机械手；
--新增机体造型、制芯模具，涂料机器人、制芯机、砂芯表干炉等。
新增主要设备见下表
序号
设备名称、
数量
价格（万元）
备注
单价
合计
1
铸件输送及落清线
1
260
2
Q584B悬挂抛丸清理机
1
80.0
3
机体磨削清理线600×400
4
280.0
4
DV2机械手式抛丸清理机
2
1000.0
5
铸件表面防锈处理线
1
300
6
辊道输送系统
1
40
7
废料收集系统
1
30
8
浇注机
1
110
9
机械手
1
95
10
制芯设备等
１
1300
合计：
2995
项目二期工程：
本项目新建一个具有国际先进水平现代化的铸造车间，年产柴油机缸体铸件60万台。
主要工艺说明如下：
1、熔化
采用10t/h两班制水冷长炉龄冲天炉及配套加料设备，与15~20t/h中频无芯感应保温电炉（双炉壳）组成双联熔炼工艺。
炉前配备快速分析及检测设备。
2、造型
按生产纲领的要求，新增一条砂箱尺寸：
1000～1200×900×280～320/280～320mm，设计生产率：
120型/时，铸件型内冷却时间2～3h,静压自动造型线。
为保证造型质量、提高设备的可靠性，采用主机进口，辅机国产，并配置自动浇注机、下芯机、取件机械手。
最大限度地发挥造型线生产能力。
3、制芯
砂芯全部采用冷芯工艺。
用制芯机、锁芯机、芯砂混砂机、涂料机器人组成制芯中心。
制芯机、锁芯机、涂料机器人等引进，其他设备国内配套。
4、砂处理
按新增造型线最大需砂量新增一套砂处理系统。
采用高性能的混砂机、型砂性能控制仪。
废砂（芯砂）采用热法再生回用。
5、清理
配备高效、专用清理设备组成的清理作业线，完成铸件除芯、抛丸、磨削、清铲、热处理、二次抛丸、精整及防锈处理等。
新增主要设备见下表
序号
设备名称、
数量
价格（万元）
备注
合计
1
静压造型线
1条
2580
含进口主机90万美元
2
15t中频温保温炉，
1套
400
3
10水冷冲天炉
1套
350
4
直读光谱仪
1台
60
5
120t砂处理系统
1套
950
6
制芯系统
1套
3500
7
清理系统
1套
1800
合计：
9600
6、土建
①项目一期工程：
在现有厂区内进行。
新增建筑面积约8160m2。
清理车间设三跨，占地面积为（18m+18m+15m）x160m；
厂房柱距6m，轨顶高9.6m，屋架下弦12.0m，采用混凝土排架结构；
土建工程投资估算：
约725万元
②项目二期工程：
在现有厂区南面新增80亩地内进行规划。
新增造型制芯及清理两个主体车间，总建筑面积约27000m2。
土建工程投资估算：
约2700万元
7、公用系统
项目一期工程：
①动力：
本项目压缩空气耗量估算约30m3/min，新增30m3/min螺杆式空压机一台，设置在新车间内。
投资估算45万元。
②给排水：
本工程中生产性用水为循环用水，耗量很少，。
因此，供水量只考虑消防、生活及少量生产用量。
可从原厂区给水管网中接建给水管道至此清理车间。
排水系统采用雨、污水分流制，污水均经处理后排放。
投资估算：
厂区管道工程5万元
车间管道3万元
污水治理设施10万元
合计18万元
③电气：
全厂电力设备安装总量约为1600KW，经初步估算约需新增变压器安装容量1250KVA。
车间电源，由35KV降压站内，以10KV电缆线路引至车间变电所，
投资估算：
车间变配电所设备（低压）120万元；
车间配电设备及线路100万元；
厂区内线路（含照明）20万元；
合计：
240万元
④通风、除尘及空调
本项目中工艺设备多数配有除尘系统，其投资计入设备投资中。
其余通风及除尘系统，估算其投资约为60万元。
⑤总图及储运
本项目中新建清理车间是在现有厂区内，围墙已建成。
地势平坦。
为提高物料运输及装卸作业的效率，降低劳动强度，拟新增5T、3T、1T级的内燃叉车及内燃翻斗车各一辆。
厂外汽车运输，由社会运输部门解决。
投资估算：
道路（约3400㎡）42万元
储运设施20万元；
合计：
62万元
项目一期工程公用系统总投资为：
425万元
项目二期工程：
本项目公用动力设施系全部新建。
①空压站
初步估算压缩空压耗量约80～100m3/mim。
新建一座空压站。
投资估算：
设备：
140万元
②给排水
车间内生产用水多为循环使用，用水消耗量不大。
因此，新增用水可从原给水管网中接入。
排水系统采用雨、污水分流制，污水均经处理后排放。
新建厂房的排水自成体系。
投资估算：
设备：
120万元
③电气
初步估算新增电力设备安装总量约为5000～6000KW（含中频保温电炉）。
根据负荷分布情况，设置两至三个车间变配电所。
电源引至35KV降压站，以10KV电缆线路放射式引至各车间变电所，中频电炉的电源以专用电缆，专线供给。
投资估算：
设备750万元
④通风、除尘
针对铸造车间在生产过程中，产生的粉尘，烟气、热气等均考虑设置除尘及排烟系统加以处理，处理达标后排至室外；对于有特使要求的生产岗位及操作室、控制室等均考虑设置通风系统或空调机，以改善工作环境。
投资估算：
设备250万元
项目二期工程：
公用系统总投资为：
1260万元
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