人工挖孔灌注桩技术交底正式.docx

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人工挖孔灌注桩技术交底正式

三门峡至淅川高速公路西坪至寺湾段土建工程XSTJ-4标

人工挖孔灌注桩技术交底

施工单位：

邯郸市光太公路工程有限公司

监理单位：

河南省宏力工程咨询有限公司

单位工程

桥梁工程

分（部）项工程

基础及下部构造

交底项目

人工挖孔灌注桩技术交底

交底日期

2013年1月15日

交底人

接受交底人

交底内容：

一、工程概况：

1、西坪至寺湾段土建工程4标段桩号位置K21+400-K29+720，全长8.32公里，途径西簧乡、寺湾镇，共有大桥11座，长3156.32m，中桥1座，长97m座。

2、本标段共有桩基626根，全长10148.8m；其中φ120桩基4根，φ150桩基436根，φ160桩基118根，φ180桩基68根；桩基单根最长37m，桩基单根最短8.7m。

3、本标段桩基均为嵌岩桩，条件允许的情况下采用人工挖孔桩进行施工。

二、施工工艺：

1、施工工艺流程：

施工准备→桩位放样、埋护桩→安装支架和提升机、安装鼓风机、照明设施等→开挖桩孔，进行桩孔周壁的清理，复核桩孔的直径和垂直度→支设护壁模板→进行护壁砼施工→拆模后按每节护壁要求高度重复开挖、清渣、支模、护壁施工等循环作业→成孔验收（测量孔径、孔深、斜度）→安装钢筋笼和声测管→安设砼导管→灌注混凝土→破桩头→成桩无破损检测。

2、施工工艺框图：

见附表1：

3、人工挖孔灌注桩施工属于隐蔽工程，所有施工过程必须有影像资料。

三、施工准备：

1、技术准备：

（1）挖孔桩施工前，必须完成人工挖孔桩施工方案及开工报告的上报。

（2）挖孔桩施工前，应根据施工区域各层土质的物理力学性质，持力层的岩土特征及埋深、地下水位及分布等现场实际情况编制人工挖孔桩施工安全专项方案并报总监办审批。

针对人工挖孔桩易出现的安全事故编制相应的应急救援预案，成立应急组织，配备应急物资，并按规定组织培训和演练，备齐防护用品。

2、场地准备

（1）查明人工挖孔桩施工范围内有无地下管线，有则需联系管线所在单位对其进行迁改或保护；

（2）对场区施工便道、人工挖孔桩施工平台经过平整处理，以确保在施工中人员及机械的便利和安全。

（3）施工用水、施工用电接通，用电要求：

一机一闸一漏一箱一锁；

3、按照施工方案要求备齐挖孔所需机具、通风机、水泵、照明及动力电器等，并检验各种机具的安全使用性能，确保施工机具使用安全。

4、桩位放样、埋护桩

桩位作业区内整平场地，如在斜坡上，施工前进行刷坡处理，并及时做好防护工作。

地平整好后用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确性。

并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位吻合。

孔口四周开挖排水沟，做好排水系统。

及时排除地表水，雨季施工时孔口搭设雨棚。

放好轴线后，及时报告监理验线，复核后进行制作井圈锁口混凝土施工：

以桩基外径尺寸向外40cm开挖土体，深度1m时立模板，灌注锁口混凝土。

锁口混凝土要高出地面30cm，防止雨水流入孔内。

5、安装施工设施

先浇筑混凝土垫层，架设支架和提升机，安装潜水泵、鼓风机照明等设备。

6、挖孔桩孔口四周应做好排水系统，孔口锁口应高出地面0.3m以上，并设防护栏及明显的警示标志，非工作人员不得入内。

四、挖孔施工

1、挖孔：

采用人工挖孔，人下到桩内挖土，桩顶设提升装置吊土。

人工配风镐挖孔，电动提升机将挖开的土石渣运出孔外堆放在桩四周，并及时平整，保证现场整洁，平整后多余的土运至弃土场。

2、开挖过程中，随时检测桩中心位置、桩径和垂直度，防止挖偏，每次开挖长度（深度）为50-80cm，土质较好时取大值，土质不好时取小值。

3、在挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的倾斜度等。

挖孔到达设计深度后，进行孔底处理，做到孔底无松渣、泥、沉淀土。

如地质复杂，钎探了解孔底以下地质情况是否满足设计要求，否则与监理、设计单位研究处理。

如果孔底是石方，检查底部是否水平；嵌岩桩检查孔底石质是否与设计相符，岩石结构面是否水平，嵌岩深度是否满足设计要求2.5D，否则要与监理、设计单位研究处理。

4、护壁支撑

（1）采用和桩身同一标号的砼护壁，砼采用现场机械拌合、孔内人工浇捣。

护壁每节高度80cm（土质不好时每节高度50cm）与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。

护壁在软弱土层和砂砾层根据力学计算采用钢筋网加强，钢筋网间距视具体情况确定、但应不大于20×20cm。

（2）护壁砼模板由4块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。

（3）采用外齿式混凝土护壁，护壁混凝土厚度为15cm，上下护壁间搭接5cm，用C25混凝土浇注。

（4）第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面30cm以上，以防地面水灌入孔内以及土石的坠落，上口厚为20cm，下口厚为15cm。

（5）护壁混凝土施工（图7-10）:

护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,坍落度符合设计要求。

为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模,人工用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净,以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。

（6）挖孔过程中每2m检测中线和垂直度及桩径。

（7）如遇局部砂层，用局部挖进、局部护壁的方法，减少砂的流动量和流速，以至达到整体护壁的效果，减短每次挖进、护壁长度，0.2-0.5m左右护一次壁，并可示具体情况，在孔壁上钉入短钢筋和竹片作为加力筋。

（8）护壁混凝土强度达到80%以上时（根据现场情况定）才能拆模，确保混凝土稳固的支撑土壁，进入下一段挖孔施工，漏水时应及时修补护壁。

图7-13挖孔桩护壁示意图

5、出渣

采用提升带自锁装置的电动提升机配吊土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。

为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶的上平面。

弃渣应及时运走，不得堆放在孔口周围。

6、挖孔注意事项

（1）挖孔桩施工范围必须采用围挡措施。

及时清除井口周围的弃土，在施工全过程中保持井口高于周围地面30cm，做好施工现场排水工作，禁止场地漫流。

（2）挖孔深度超过10m，必须进行机械通风。

（3）绞车、绞绳、吊斗、卷扬机等机具必须经常检查维修；起吊设备必须有限位器和防脱钩装置。

（4）相邻孔位灌注混凝土时，必须停止挖孔升井，施工便道距离孔口保证安全距离。

（5）孔内作业人员必须带好安全帽，挂好安全绳，人员上下不得携带任何工具和材料，孔内必须设置应急软梯。

（6）多孔同时开挖施工时，应采取间隔开挖的方法。

相邻的桩不能同时挖孔，必须待相邻的桩孔浇灌完混凝土之后才能开挖，以保证土壁稳定。

正在浇筑混凝土的桩孔周围10m半径内，其他桩内不能有人作业。

7）孔内照明采用低压照明（12V安全电压和防水袋罩灯照明），井上现场可用24V低压照明。

现场用电均需安装漏电保护装置。

（8）夜间禁止挖孔作业，如遇特殊情况需夜间挖孔作业时，须经现场监理工程师同意，并有安全员全程盯控。

夜间作业应悬挂示警红灯，停止施工时孔口应加盖防护。

（9）孔内作业时，孔口必须有专人看守，随时与孔内人员保持联系，并随时注意孔壁变化及孔底施工情况，发现异常时，应立即协助孔内人员撤出。

五、孔内爆破施工

桩端入岩，手风钻难于作业时，采用小直径浅孔微差爆破，严格控制炸药用量，孔口应加防护盖，防止石渣飞出。

在炮眼附近加强支护，现场其它孔内作业人员必须全部撤离，做好安全防护及警戒措施。

1、爆破方法

采用浅孔松动爆破方法进行。

布孔前应先清除爆破体表面积土和破碎石，根据孔周边线，从光面爆破孔开始标定，然后进行其他孔位的布置，布孔完成后，应认真进行校核，实际的最小抵抗线应与设计的最小抵抗线基本相符。

炮眼用风钻钻进。

爆破设计参数：

（1）小孔浅眼法：

A小孔浅眼直径：

D=38～42mm。

B浅眼爆破高度最大不宜超过1.2m，孔深不宜超过0.8m。

C超钻值h对浅眼取：

h=30～50cm。

D单孔装药量按下式计算：

Q=kw（b）ah式中：

k为单位用量，可取k=0.3～0.5Kg/m3，前排孔用w（抵抗线）后排孔用排距b，a为孔间距。

Ea与b可取：

a=b或b=0.87a。

F填长度：

L=L-G/g，式中的g为药量的密度，2#岩炸药为g=0.83Kg/m。

G选用器材：

炸药（2#岩、乳胶），雷管采用毫秒电雷管。

（2）钻制炮孔

在钻孔过程中，应严格控制钻孔的方向、角度和深度，特别是周边光面爆破孔的倾斜度应严格符合设计要求。

孔眼钻进时应注意地质的变化情况，并做好记录，遇到夹层或与表面石质有明显差异时，应及时同技术人员进行研究处理，调整孔位及孔网参数。

钻孔完成后，及时清理孔口的浮渣，清孔直接采用胶管向孔内吹气，吹净后，应检查炮孔有无堵孔、卡孔现象，以及炮孔的间距、眼深、倾斜度是否与设计相符，若和设计相差较多，应对参数适当调整，如果可能影响爆破效果或危及安全生产，应重新钻孔。

先行钻好的炮孔用编织袋将孔口塞紧，防止杂物堵塞炮孔。

布眼见图7-14。

图7-14人工挖孔桩炮眼布置图

（3）装药

装药前，要仔细检查炮孔情况，清除孔内积水、杂物。

装药过程中应严格控制药量，把炸药按每孔的设计药量分好，边装药边测量，以确保线装药密度符合要求。

为确保能完全起爆，起爆体应置于炮孔底部并反向装药。

（4）堵塞

堵塞物用粘土和细砂拌合，其粒度不大于30mm,含水量15%~20%一般以手握紧能使之成型，松手后不散开，且手上不沾水迹为准。

药卷安放后立即堵塞，首先塞入纸团或塑料泡沫，以控制堵塞长度（光爆孔口预留0.2m，主爆孔口预留0.3m，然后用木炮棍分层压紧捣实，每层以10cm左右为宜，堵塞中应注意保护好导爆索。

（5）爆破覆盖

它是控制飞石的重要手段，施工中采用两层草袋覆盖，先在草袋内装入砂土，将草袋覆盖孔口，覆盖时要注意保护好起爆网络。

（6）连接起爆网络

根据设计的起爆网络图进行起爆电雷管、火雷管的起爆网络连接，连接好后，进行网络的检查，检查完全无问题后进入起爆程序。

（7）起爆

整个起爆过程中由专人统一指挥，起爆前对整个警戒区进行全面的安全检查，确保无安全隐患后，由指挥人发出三次预警在第三次预警哨声发出时，起爆员立即进行起爆工作。

对于火雷管要由专人清点爆破雷管的数量，以便检查雷管是否全部起爆。

（8）检查和解除警戒

起爆完成15min后，由专业技术员进入爆破现场进行检查，主要检查雷管和炸药是否全部爆炸，如果出现哑炮，拒爆等情况，要采取措施进行处理。

在完全无安全隐患后，报告指挥人员发出指令解除警戒，并用电动鼓风机排除有害气体。

（9）当孔深大于10m时，每次放炮后立即用电动鼓风机排除有害气体，并用仪表测定孔内有毒气体浓度，无仪表时可将敏感性强的小动物先吊入孔底考验，数分钟后取出观察，如活动正常，施工人员方可下孔作业。

（10）爆破后要迅速排烟，及时清除松动石块、土块，并认真检查护壁外观质量，如发现有裂纹等情况，须报现场监理工程师后及时做加固处理。

六、施工工程中特殊情况处理

1、排水

开挖过程中，孔内积水应及时抽排。

孔内渗流量不大时，采用出渣桶将泥水一起吊出，如渗水量较大,则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出，孔底需抽水时，必须在全部井下作业人员上到地面后才能进行。

2、通风及照明

挖孔桩施工深度超过10m时，必须采取通风措施，要用鼓风机连续向孔内送风,风管口要求距孔底2m左右,孔内照明采用防爆灯泡,灯泡离孔底2m。

特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。

3、特殊地质处理

（1）地下水

地下水是深基础施工中最常见的问题，它给人工挖孔桩施工带来许多困难。

含水层中的水在开挖时破坏了其平衡状态，使周围的静态水充入桩孔内，从而影响了人工挖孔桩的正常施工，如果遇到动态水压土层施工，不仅开挖困难，连护壁混凝土也易被水压冲刷穿透，发生桩身质量问题。

如遇到了细砂、粉砂土层，在压力水的作用下，也极易发生流砂和井漏现象。

地下水量不大时，可选用潜水泵抽水，边抽水边开挖，成孔后及时浇筑相应段的混凝土护壁，然后继续下一段的施工。

水量较大时，当用施工孔自身水泵抽水，也不易开挖时，应从施工顺序考虑，采取对周围桩孔同时抽水，以减少开挖孔内的涌水量，并采取交替循环施工的方法，组织安排合理，能达到很好的效果。

对不太深的挖孔桩，可在场地四周合理布置统一的轻型管井降水分流，对基础平面占地较大时，也可增加降水管井的排数，一般即可解决。

（2）流砂

人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。

流砂情况较轻时，有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。

当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足设计要求。

流砂情况较严重时常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。

也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。

七、成孔验收

挖孔达到设计深度（即嵌岩桩嵌入中风化岩层2.5D,D为桩直径）后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测;孔径、形状和倾斜度采用外径D小于设计桩孔直径2cm，长度不小于4D-6D的钢筋检孔器吊入孔内检测;当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进行重新修整。

嵌岩深度是否满足设计要求。

成孔完毕自检合格后报监理检查验收，合格后方可进行下一步工序。

八、钢筋加工过及安装

1、钢筋笼加工

（1）所用钢筋原材料必须有合格证和复验报告。

（2）钻孔桩钢筋笼按照图纸设计进行配筋，钢筋笼下料前先调直、除锈,主筋长度需搭接时应保证焊缝的长度，单面焊不小于10d,双面焊不小于5d。

加强钢筋每2米设置一根，定位钢筋焊接在钢筋骨架上，钢筋混凝土段每2米沿圆周等距焊4根，上下层错开布置。

（3）钢筋焊接采用J502或者J506型电焊条，确保焊接质量。

（4）钢筋笼加工注意事项：

①钢筋笼采用0.7mm镀锌铁丝交错绑扎；

②两节钢筋笼的螺旋箍筋旋转方向应一致；

③螺旋筋以圆箍起始再螺旋式向前延伸，再以圆箍终了；

④保证连接后钢筋轴线在同一条直线上，同一截面接头数量不超过50%；

⑤焊接接头焊缝长度及焊高满足规范要求，不能有气孔、夹渣等焊接缺陷；

（5）钢筋笼保护层采用中孔圆柱形混凝土垫块，垫块直径不小于保护层厚度，中孔直径大于所穿钢筋直径1mm，中心所穿钢筋焊在主筋上。

每隔4m左右设一道，每道沿圆周对称设置不小于4块。

2、钢筋笼的存放与运输

（1）钢筋笼在钢筋加工场采用钢筋滚焊机集中进行加工，加工好后对钢筋笼进行标识，标识内容包括桩号、设计笼长、实际笼长、桩径等。

（2）钢筋笼经检查合格后，用运输车将钢筋笼运至相应桩位处。

在运输过程中，要有专人看护。

3、钢筋笼的安装

（1）采用汽车吊对钢筋笼进行入孔就位。

钢筋笼为两节时，先吊装底笼，吊车吊勾下设置扁担梁，扁担梁的两个吊环分别拴系在同一加强筋直径相对的与主筋焊接的交叉点上，缓慢起吊保证钢筋笼不变形，将钢筋笼放入孔中；当钢筋笼下放至最上一个加强筋距护筒顶15cm左右时，再两者之间放入方钢使方钢担在事先在护筒两侧的枕木上，要求枕木必须高出护筒3～5cm，拆除吊环吊装顶笼。

（2）按要求绑扎此段螺旋箍筋，自检查合格后报监理检查，经检查合格后下放钢筋笼并对位，使钢筋笼中心与桩中心重合。

（3）钢筋笼连接时，采用钢筋扳手对两节笼主筋进行打弯，要求相对应的钢筋弯折角度一致、长度大于10倍的钢筋直径长度，以保证焊接后主筋在同一条直线上且单面搭接焊的长度大于等于10d。

（4）钢筋笼连接的注意事项：

①吊筋应吊在方钢等刚性构件上，防止因构件下挠造成钢筋笼伸出部分不足；

②方钢等吊钢筋笼的刚性构件不能直接担在护筒上；

③保证连接后钢筋轴线在同一条直线上，同一截面接头数量不超过50%；

④焊接接头焊缝长度及焊高满足规范要求，不能有气孔、夹渣等焊接缺陷。

4、钢筋笼加工及安装允许偏差

（1）主筋间距：

±10mm

（2）箍筋间距：

±20mm

（3）钢筋笼外径：

±10mm

（4）钢筋笼倾斜度：

骨架长度0.5%

（5）钢筋保护层厚度：

±20mm

（6）钢筋笼中心平面位置：

20mm

（7）钢筋笼顶端高度：

±20mm

（8）底面高程允许偏差：

±50mm

5、声测管的安装

（1）桩径≤1.5m时，设三根管，呈等边三角形布置；桩径大于1.5m时，等间距埋设四根管。

（2）声测管均采用φ54mm，壁厚1.4mm的整桩长钢管，预埋时绑在钢筋笼内侧，接头处用直径86mm（壁厚6mm）的套管连接，下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇筑混凝土前，将其灌满水，管顶用塞子堵死防杂物落入，和钢筋笼一起入孔，嵌岩桩声测管底部距桩底20cm，顶部高于桩顶标50cm。

九、灌注砼

1、导管安放

钢筋笼安放完毕后，立即下放导管。

导管安放前需做过水密试验，导管接头连接处一定要用密封橡胶垫，且连接螺丝要对称上紧，防止漏气、漏泥浆。

2、灌注砼

（1）混凝土的拌和、运输

为了保证水下砼质量，在材料选用上水泥用规定品牌优质水泥，砂、石料等各项指标要符合要求。

混凝土必须具有良好的和易性和流动性，坍落度应控制在18-22cm之间。

应严格控制水灰比，以保证混凝土的强度指标。

运输时采用4台12立方米砼运输车运输，运输过程中，旋转轴应保持旋转状态，以防止砼离析。

（2）混凝土的灌注

首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土深度不小于100cm。

灌注中的导管埋入混凝土深度应保持2-6m，但不得小于1m，也不得大于6m，以3-4m为宜。

水下混凝土浇注应连续进行，孔中的水位应保持稳定。

已浇注混凝土的数量应做好记录，应随时测量并记录导管埋深和混凝土高度以防断桩。

为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底面1m左右时，应降低砼的灌注速度。

当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，再恢复正常灌注速度。

当灌至砼面距桩顶4m左右时，采取如下措施：

事先预备大小两个储料斗，大、小料斗底端备有可控制的阀门，在导管顶端安放大型储料斗，将已拌好的砼倒入小料斗中，然后用吊车将小料斗里的砼料逐斗倒入大料斗中，大料斗中砼的数量以打开底端阀门后砼能自由下落为宜。

如此直至灌至桩顶。

超灌混凝土的高度，在设计高程的基础上超过80—100cm，以保证桩头混凝土质量良好。

3、导管、护筒拔出

混凝土浇注完成后，将导管慢慢拔出，立即用水冲洗，务必对导管的内壁及接口处仔细冲洗，以没有浮渣浮浆为宜。

拔出护筒并冲洗。

4、养生

当混凝土灌注完成后，桩头混凝土必须进行洒水或覆盖养生

十、桩头凿除与桩基检测

1、凿桩头

当钻孔桩混凝土达到设计强度50%后即可用人工配合风镐进行桩头凿除。

桩头凿成向上微凸形状，直至设计标高，并将桩头主筋稍向外弯曲，其角度不大于15度，同时要保持钢筋和声测管的完整、桩顶的混凝土的密实、大致平整。

砼凿除后，用铁刷将钢筋上的砼残渣清理干净。

2、桩基检测

所有桩基必须进行无破损检测，对检测结果怀疑有缺陷的桩应进行钻芯检验。

当桩基灌注后砼龄期达到7天，通知检测单位对桩身进行检测，采用声测。

当采用声测管检测时，提前将声测管内灌满水，到检测时将两个探头分别放入两根相邻的声测管内，在检测人员指挥下放进行检测，判断桩基完整性。

3、桩基检测标准：

孔深不小于设计值，孔径不小于设计值，成孔后中心偏位不大于4cm，倾斜度不大于1%。

十一、质量保证措施

1、护壁砼现场滚筒拌和机拌合的，原材料必须由项目部提供，禁止劳务队自采。

现场须安装配合比标识牌，砂石料堆间砌简易挡墙，防止混料。

安放地磅，控制配合比，准备充足的拌合用水。

2、桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。

已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。

有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼、灌注混凝土，避免地下水浸泡。

3、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。

吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。

导管垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁，造成夹土。

4、钢筋笼制作、运输、安装时不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。

5、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。

不得碾压桩头，弯折钢筋。

6、桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。

将桩顶的主筋扶正，覆盖洒水养生，防止混凝土发生收缩、干裂。

7、每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。

8、在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。

必要时用水泥砂浆或混凝土封底。

十二、安全保证措施

1、挖孔现场夜间必须有充足的照明，在施工间歇期或成孔后，孔口用井盖覆盖，周围设围挡。

防止土块、杂物、人员坠落。

2、挖孔深度超过10m，必须进行机械通风。

3、挖孔现场必须设置紧急提升设备，防止出水孔位突然停电，孔内人员紧急逃生。

4、相邻孔位灌注混凝土时，必须停止挖孔升井，施工便道距离孔口保证安全距离。

5、孔内作业人员必须穿戴保护用品，设置紧急报警设备，并与地面保持紧密联系。

6、孔内爆破现场配备安全员，警戒施工现场，防止他人误入。

7孔内爆破后，应先用机械通风排烟15min并经检查无有害气体，施工人员方可下井作业。

图7-12人工挖孔桩施工工艺流程图