行车梁验收资料.docx

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行车梁验收资料

厂区车载钻修机总装工间

（钢结构）

桁

车

梁

验

收

资

料

编制：

审核：

批准：

江汉石油管理局建筑工程公司

年月日

一、工程概况

建设单位：

中国石化集团江汉石油管理局第四石油机械厂；

工程名称：

建设地址：

；

设计单位：

；

建设规模：

约24244.8m2；

二、桁车梁制作及安装说明：

桁车梁采用Q345型钢材制作，单根长度约为8m,截面尺寸为H1000*350/280*10*16/12，单根重量约为1.3T，中间加6*90*922@840的加劲板，安装在设计标高为▽10.78m处即钢柱牛腿的上表面，采用Φ22、10.9S高强螺栓紧固连接，50mm重轨用压板和高强螺栓连接在桁车梁上面，设计为：

双梁空操吊车2台S=28.5mGn=30t。

轨顶标高12.0米。

桁车梁制作工艺如下：

1构件制作

1.1加工部署

1.1.1加工制作管理体系

工厂加工制作在生产副总的领导下，由项目总负责对钢结构公司、板材公司等进行综合协调和控制，各专业部门和下属专业加工公司根据综合计划按工艺特点对钢结构、板材进行加工制作，具体由各专业车间完成加工任务。

1.1.2加工图控制

从设计施工图到生产制作加工图和安装图的转换过程由公司设计部完成，设计和翻样工作质量直接关系到生产制作、质量控制、安装施工的进度和质量，须严格控制。

技术设计工作由总工程师为主负责，具体再由技术部主任主持，并负责同业主等的协调工作。

公司将配备足够的工程技术人员进行设计、翻样、校对、审核、加工工艺性分析，努力保证翻样的进度、质量。

本工程结构设计图、加工设计图纸在加工前，公司技术部、生产部的结构工程师、焊接工程师、工艺师、质量工程师应对加工图进行复核、校对，待复核正确后按需要份数复印并盖上加工图专用章后，提供车间正式生产和预拼装。

加工图的控制应严格按ISO9001质量体系程序文件“设计控制”和“文件和资料控制”程序执行。

1.1.3组装及焊接工艺文件制订

由技术部工艺科负责，生产部、质管部配合，主要内容包括：

⑴根据《建筑钢结构焊接技术规程》、《钢结构工程施工质量验收规范》的规定，提出焊接工艺评定方案。

⑵重要和特殊的节点、构件的组装胎架都必须经过工艺评定和试验，确认满足设计要求才能使用。

1.2材料供应计划及质量控制

本工程原材料采购和进厂质量控制将严格按业主（招标文件）要求及公司质量手册、程序文件、作业指导书规定控制，确保各种原辅材料满足工程设计要求及加工制作的进度要求。

对本工程的材料供应，各部门履行其职责，充分保证材料的及时供应和质量控制，对材料供应质量的控制详述见“原材料采购、检验及适用标准”部分。

1.3加工工艺流程及技术措施

1.3.1钢结构加工工艺流程及技术措施

⑴放样和号料

放样和号料由专职放样技术工人负责，放样前应做好样板样杆并应检验合格，同时应对钢板进行矫平矫正，切割放样划线应预留割缝和边缘加工余量，组装和钻孔划线应划出中心线，边缘控制线，冲印，并做上相应的记号，以防混淆，自动切割和钻孔由电脑程序自动控制。

⑵下料切割（含坡口）

针对本钢结构工程，所有节点板、端头板，加劲板采用数控多头等离子自动切割机下料，H型钢的腹板、翼板采用数控多头自动切割机切割，切割前应对钢板进行矫正矫平处理，加工的要求应按设计要求和公司内控标准检验，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。

⑶边缘加工及钻孔

所有H型钢的钢板，对接钢板，现场拼接柱和梁的端面都要进行铣边剖口。

其加工应按设计要求和相应标准。

连接板的钻孔均采用数孔平面钻加工，其孔径和中心偏移误差均小于规范规定。

边缘加工及钻孔必须经检验合格才准转序。

⑷组立定位

组立定位主要是指H型钢,在埋弧焊前的点焊定位固定，H型钢在HG-200组立，量大而规则的则在FMI自动生产线上组立加工，组立前应对翼板、腹板及其他零部件去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。

⑸埋弧焊

H型钢埋弧焊将根据高度不同分别采用MZG-2*1250门式自动焊机，XMHA-1600悬壁焊接机床焊接。

埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干燥度，焊接后应进行必要的热处理，超声波探伤、检验和矫正，基本质量要求必须满足设计和标准规定。

经检验、探伤合格后转序。

矫正

焊后应根据不同的构件构造进行必要的热处理，以消除过大的应力，H型钢根据不同板厚在JZ-40A矫正机和YJZ-60B矫正机上进行矫正。

组装电焊（手工焊）

H型钢、端头板、加劲板，连接节点都要进行组装电焊，组装时应在专用模台胎架上进行，先在专用胎架上组装准确，然后点焊定位，检验正确后按作业指导书在电焊胎架上进行正式电焊。

焊接后对应力过于集中的位置用热处理以消除过大的应力。

手工焊采用林肯CO2气保焊机焊接，公司焊接人员均按规定考核持证上岗，所有电焊（包括埋弧焊、气保焊、电弧焊）的焊缝均须打上焊工的钢印号码，焊接后由检验人员进行外观检验和超声波探伤检验，合格后标上合格标识。

锁口、三维钻和端头加工

锁口在组装电焊前进行，H型钢锁口采用HQB-1255NL数控锁口机床上加工，H型钢钻孔在ZKx50数控平面钻床上钻孔，端头加工则在XBJ-12铣边机上加工，部分复杂节点则采用自制动力头铣削加工，再手工打磨方法进行端头加工和剖口。

制孔

钢结构的零件钻孔,为了确保钻孔精度和质量，采用模钻的均须有放样工放样划线划出基准轴线和孔中心，采用数控钻的其首次加工品均应有检验员首检合格后才准批量钻孔，零件、部件、构件钻孔后均需经检验员检验合格后做上合格标识才准转序。

制孔的精度要求具H14的精度。

H型梁的制作

1H型梁的制作流程图

②下料时对于板制H型钢梁材料长度放余量30mm，对于弧形的H型梁，除腹板按直线下料外，其上下面板在下料时均应按曲线切割下料。

③基准的选择：

高度方向：

对于钢梁的上表面

长度方向：

中心线

宽度方向：

中心线

④主体的加工

梁翼腹板下料时长度方向加放30mm的焊接收缩余量，下料后，按要求定出翼腹板长度方向中心线和在翼板上定出腹板装配线。

翼板与腹板焊接处焊缝30mm范围内砂轮打磨去氧化皮，去除油污和水。

根据上面定出的基准线，在经检验合格的胎架上或H型钢拼装机上进行翼腹板H型钢拼装。

拼装时应注意不得在焊缝区域外引弧。

将拼装件吊往自动焊进行四条纵缝焊接。

焊接次序和参数见焊接要领。

焊接矫正后，待装。

⑤加劲板、连接板加工

加劲板、连接板按图示尺寸切割下料，部分加劲板和连接板划线钻孔。

⑥加劲板等的组装

以翼腹板长度中心线为基准，观察梁的上拱侧为上表面，每挡劲板加放0.3mm焊接收缩余量后组装加劲板。

焊接矫正，半自动切割定长度。

钻端孔，开现场焊坡口（注意方向），安放衬垫板。

预拼装

当构件加工到满足预拼装条件时即可在公司专用拼装场地上进行预拼装，拼装支承胎架采用可拆可调式活动架，采用桁吊吊装，用经纬仪、水准仪、钢卷尺和角度模板测量。

预拼装的验收应有工程主任工程师，监理工程师等参加，以确保工程质量和现场的顺利吊装。

抛丸除锈及涂装

本工程所有构件及其他零部件将采用HGP-1018-8型抛丸除锈机进行表面处理，除锈等级应达到Sa2.5级，抛丸后4小时内进行底漆喷涂防锈。

详述见“涂装处理工艺”。

2焊接工艺方案

2.1焊接工艺流程

⑴焊工

①参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。

严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。

②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格证的焊工进行操作。

③持证焊工无论其原因如何,如中断焊接工作连续时间超过半年者,该焊工再上岗前应重新进行资格考试。

④焊工考核管理由质管部归口。

⑵焊接工艺方法及焊接设备

①本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。

②为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：

埋弧自动焊机、埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊焊机等。

⑶钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求。

钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：

①焊材的选用必须满足本钢结构工程的设计要求。

②本钢结构工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。

③焊接材料（焊剖、焊条、焊丝）的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。

烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。

焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。

④焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。

⑤焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘培。

重复烘培次数不允许超过两次。

⑥关于本钢结构工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。

2.2焊接施工要求

⑴定位焊

①装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。

②若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊；

③定位焊完毕后若产生裂纹,分析产生原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。

⑵焊接环境

原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行,对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：

钢板表面温度≥5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s（气体保护焊）；

⑶对焊接的要求

①施焊时应严格控制线能量和最高层间温度；

②焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。

③焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；

④不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。

⑤施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。

⑥焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。

⑷焊缝表面质量

①对接焊缝的余高为2～3mm，必要时用砂轮磨光机磨平。

②焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。

③焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑；

④主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm；

⑤钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。

2.3焊接检验和返修

本钢结构工程焊接检验由质管部门的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。

⑴焊接检验主要包括如下几个方面：

①母材的焊接材料；

②焊接设备、仪表、工装设备；

③焊接接口、接头装配及清理；

④焊工资格；

⑤焊接环境条件；

⑥焊接参数，次序以及施焊情况；

⑦焊缝外观和尺寸测量。

⑵焊缝外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未焊满等缺陷。

无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。

无损探伤的部位，探伤方法，探伤比例等按GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。

⑶焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。

返修次数原则上不能超过两次，超次返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。

⑷返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。

⑸待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光顺、便于施焊的凹槽，且两端有约为1：

5的坡度。

⑹焊缝返修之后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。

3试拼装

钢结构零部件加工到能进行试拼装条件时，应在厂内进行试拼装，试拼装应经质管部检验验收后才准拆下包装。

试拼装检验合格以前零部件不得外运。

拼装时,应取出钢结构最复杂一处在刚性平台上拼装。

在平台上按1：

1大样，搭设立体模拼台来控制和定位钢梁的外形尺寸、标高，拼台应能灵活调节节点和梁的中心位置，以利节点中心的调整。

在拼装过程中应随时复检，如有问题，应及时修正后再重新拼装。

4钢结构涂装工程

4.1工艺及技术要求

4.1.1　工艺设计

工程的一般涂装工艺过程为①抛丸除锈→②表面清灰→③底漆涂装→④面料涂装。

4.1.2　涂装前准备

构件在涂装前，应按涂装工艺的要求，对构件进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理。

表面处理要求达到Sa2.5级，除锈等级按GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。

4.2抛丸除锈

抛丸除锈在工厂进行，均在全自动抛丸除锈机上进行，除锈前应对构件进行除油、除污、除焊渣等处理。

除锈后应进行吹灰除尘处理，确保杆件清洁，除锈达到Sa2.5级，第一道底漆必顺经在抛丸除锈后6小时完成。

4.3　涂装工艺及技术措施

本工程采用手工刷涂法和空气喷涂相结合的方法进行油漆涂装，采用刷涂法时其质量的好坏，主要取决于操作者的实际经验和熟练程度。

刷涂时应注意以下基本操作要点：

①使用漆刷时，一般应采用直握方法，用手将漆刷握紧，主要以腕力进行操作漆刷。

②涂漆时，漆刷应蘸少许的涂料，刷毛浸入漆的部分，应为毛长的二分之一到三分之一。

蘸漆后，要将漆刷在漆桶内的边上轻抹一下，除去多余的漆料，以防产生流坠或滴落。

③醇酸油漆采取涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作。

即：

涂敷:

就是用漆刷大致的涂布在被涂物的表面上，使涂料分开；

抹平:

就是用漆刷将涂料纵、横反复地抹平至均匀；

修饰:

就是用漆刷按一定方向轻轻地涂刷，消除刷痕及堆积现象。

④在进行涂敷和抹平时，应尽量使漆刷垂直，用漆刷的腹部刷涂。

在进行修饰时，则应将漆刷放平些，用漆刷的前瑞轻轻地涂刷。

刷涂的顺序：

一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，最后用漆刷轻轻地抹理边缘和棱角，使漆膜均匀、致密、光亮和平滑。

⑤刷涂的走向：

刷涂垂直表面时，最后一道，应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。

⑥采用空气喷涂法时选用PQ-1型对嘴式喷枪，工作压力0.28~0.35Mpa，喷嘴口径2-3mm，适用于小面积物体的施工，可减少漆料的损失。

为保证喷涂质量应合理调整空气压力、喷出量和喷雾幅度的系统，以及喷涂距离、喷涂角度、喷涂速度、喷幅搭接宽度等。

（1）钢构件涂装工艺控制要点

①施工条件:

气温5℃～35℃,相对湿度≤85%,在有雨、雾和较大灰尘条件下不可施工，底材温度大于60℃时暂定施工。

②表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位在24小时之内涂装，否则匀应作相应的除锈措施。

③喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。

④若前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆时应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层间附着力。

⑤施工所用工具应清洁平燥，涂漆不得混入水份及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完。

⑥漆膜未干化之前，应采取保护措施。

⑦为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。

⑧严格按产品说明书规定的混合配比，稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。

⑨涂装人员必须持证上岗，上岗前由技术人员进行涂装要求技术交底。

4.3涂装工艺图

4.3.1　材料储存

油漆在使用之前，要按批量进行复检，复检合格后方可使用油漆的存放应采取严格的防火措施。

油漆应贮存在通风良好的阴凉库房内，温度一般应控制在5至35℃，按原桶密封保管。

（或按油漆说明书保存）

油漆及其辅助材料属于易燃品，库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火工具。

对各种油漆进行安全措施挂牌。

其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等。

4.3.2　材料试验

油漆按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）实施。

进厂的油漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复检，符合质量标准的方能使用。

4.3.3　施工工艺

⑴施工气候条件的控制

①涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。

钢材温度和涂装时的大气环境。

通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。

而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。

②以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水份而不能涂装，必须高于露点3℃才能施工。

③当气温在5℃以下的低温条件下，造成油漆的固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，降低空气湿度及加强空气流通的办法解决。

④气温在30℃以上的恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发很快，必须采用加入油漆自身重量约5%的稀释剂进行稀释后才能施工。

⑵基底处理

①表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。

②采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工

⑶涂装施工

①油漆出厂时应提供符合国家标准的检验报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用说明书及产品合格证。

②施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配制，充分搅拌。

③双组份的油漆应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。

④施工可采用喷涂的方法进行。

⑤施工人员应经过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。

⑥喷涂油漆应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行封闭漆的喷涂施工，做到每道工序严格受控。

⑦施工完的涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定要求。

⑧漆膜厚度是使防腐涂料能够发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要的。

因此，必须严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。

⑨不同类型的材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料的各自要求进行施工，其涂装间隔时间不能超过说明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间的附着力，造成漆膜剥落。

4.4现场修补工艺

⑴　现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。

⑵　焊接部位应在焊接后的修补。

　修补的构件部位应清理干净，表面无油污、粉尘等。

　各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道工序的涂装。

　严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。

　注意掌握和涂层的衔接，做到接搓平整，无色差。

　各项修补施工都应请监理工程师监控，并做好各项修补记录，隐蔽工程还应填写隐蔽工程验收单。

修补完整后交QC、涂料技术服务员、监理工程师确认。

4.5涂装检验

涂装外观检查：

目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。

5包装、运输与储存

5.1包装

5.1.1产品的包装

㈠一般要求

⑴包装的产品须经产品检验合格，随机文件齐全，漆膜完全干燥。

⑵产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。

⑶装运时构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。

⑷运输过程中应注意保护构件，使用软性材料对构件之间及构件与包装运输车辆之间进行隔离和衬垫，特别是一些较薄的连接板，应尽量避免与其他构件直接接触。

⑸连接板应用临时螺栓拧紧在构件本体上与构件一同发运。

⑹装车和堆放时应考虑构件的堆放位置，以免构件受压变形。

⑺一般大型构件和包装物都应设置捆扎点和吊点，确保构件吊运时不受损伤。

5.1.2产品的标注

⑴产品标注主要包括包装物（捆、件）编号，构（杆）件编号，装卸、运输、吊装、标识（如吊点、捆扎点、安全标识等），产品使用说明书、产品检验合格证书、安装标识及安装示意图（如基准点、中心线、安装部位、安装顺序等），以及材料包装清单（含数量、编号、图号等）。

⑵主标记（图号、构件号）：

其中钢印位置为：

杆件在侧面进行标识。

构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆的油漆在构件上写出。

以上的各类标记应在制作后油漆前均用钢印在相应的位置标出，并用黄色漆圈住。

5.2产品运输方案

本工程的运输包括施工机械器具、构件、零部件、屋面板、采光板等。

运输的主要手段采用汽车运输。

所有零件，设备的装卸和搬运均要用铲车和吊车进行，不允许野蛮装卸，应派专人监督发运和到达的装卸工作，以便保质、保量及时送到施工现场。

供运部应与运输责任单位签订运输协议，对运输过程中产品的质量、运输安排和违约责任等做出详细的规定。

确保货物安全、准时到达。

长大的部件在运输时必须垫平，防止运输变形，运输中严禁碰撞和摩擦以免损伤。

5.3产品运入现场的运输方案

产品运入现场的运输手段主要是汽车运输，材料在事先选定的场地堆放，堆放场地的选定以保质、安全、施工方便为主要依据。

产品在现场的运输主要分为水平运输和垂直运输。

水平运输：

材料构件运到现场后根据安装的位置进行合理卸车堆放，尽量方便施工时吊装和拼装，减少不必要的二次搬运。

对于因受场地限制不得不进行二次搬运的，小的构件将采用人工搬运或用小推车搬运，较大的构件使用叉车或汽车，重大的构件将直接使用吊机吊装到位。

垂直运输：

对于重量较轻和较小的构件采用人工运输。

重大构件使用汽吊吊装。

5.4产品仓储管理

本着先安装先运输的原则，一般尽量减少产品在现场的存放，对现场首批安装的构件应先运输，运输过程应做到既能满足现场安装的需要，又要保持运输工作量合理，尽量避免出现运输量前后相差较大，时松时紧的现象，运输的顺序还应与现场平面布置合理结合，对于现场易于存放或已具备存放设施的构件，可以提前运输，而对于一些大构件，又不易在露天存放或难以存放，现场暂又没有安装到的构件，应尽量不要先期运输到达施工现场，而应根据现场安装过程需要，以及考虑运输过程中可能出现的特殊情况组织运输。

施工现场具备条件的将搭设临时工棚堆放，构件堆放整齐、合理，以存取方便、安全、保质为前提，无法搭设工棚的，可采用油布等防水防污。

5.5产品的现场保管、保护

.产品在现场的堆放应布置合理,易于安装时的搬运,具体应满足下列要求:

按安装使用的先后次序进行适当堆放。

②按构件的形状和大小进行合理堆放。

确保堆放安全，构件不变形。

③零部件、构件尽可能室内堆放，在室外堆放的构件做好防雨措施，对于构件连接磨擦面应得到确实保护。

④现场堆放必须整齐、有序、标识明确、记录完整。

6钢结构现场安装

6.1准备工作

项目经理、项目经理部有关人员将提前进行施工前的准备，准备工作的具体内容如下：

6.1.1对将去现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：

①工程概况及施工部署；

②合同及有关协议；

③施工组织设计；

④质量、安全及组织纪律，具体见下图：

6.1.2办理好有关施工的手续

6.1.3在现场与前道工序施工单位及甲