高压管线施工方案.docx
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高压管线施工方案
一高压管线施工方案
1、管线施工工艺按照施工流程图进行
2、主要工序的梗概程序按照组装焊接工序梗概程序图进行
3施工要点及质量检查
3.1测量、放线和施工带清理
3.1.1按设计图纸要求，对管线线路进行复测，确定里程桩、转角桩、地面标高与预放线是否一致，并给出管线线路中心线。
对于丢失的设计桩标应予补齐，桩间距较大的应补中间桩，地势起伏的地段应适当加密标桩。
3.1.2对已确定的线路进行平整，在16~20m宽的施工带上进行清理，清除沿线的各种障碍，对现场车辆无法进入的地方，应修施工便道，并有足够的承载能力。
3.1.3根据测量标桩，在管沟开挖前，按设计走向在16~20m宽度内洒白灰线，控制施工占地和管线中心线。
3.1.4对超出普通挖深标准及地下有障碍处，应设标桩注明。
3.2挖沟
3.2.1挖沟前将测量中心标桩移至堆土一侧，靠沟边0.2m处。
3.2.2挖沟时应将熟土单独堆放并靠近占地边缘，然后在将生土堆放在熟土内侧。
堆土应距离管沟边缘0.5m。
3.2.3对岩石地段应采用钻空机钻空进行爆破，用单斗挖掘机清沟，最后由普工清理。
3.2.4沟底宽度应符合下式规定：
B=Dm+K
式中B－沟底宽度（m）；
Dm－管道防腐外层直径（m）；
K－沟底加宽余量（m）。
K值的取值应符合表3.2.4的规定。
沟上组装沟底加宽余量（m）表3.2.4
地质条件
旱地
沟内有积水
岩石
K值
0.5
0.7
0.9
3.2.5每20m沟长管沟尺寸的允许偏差应符合表3.2.5的规定。
每20m沟长管沟尺寸的允许偏差（m）表3.2.5
项目
允许偏差（mm）
沟底高度
＋50
-100
沟底平整
100
管沟中心偏差
100
石方断管沟应加深300mm，管沟开挖完，应由普工清理管沟底部凸凹处和土块、石块。
3.2.6对于地势比较平坦的地段，宜采用单斗挖掘机开挖。
3.3运管
3.3.1装卸管道时，应防止碰撞。
管底应垫上胶皮或其他软垫。
车子上的立柱处也应设置胶皮软垫，防止管子碰撞。
3.3.2运输过程中遇道路不好的地段，汽车应减速，以防止防腐层破坏。
3.3.3卸管时应按堆管距离每车卸一堆，个别地方可二车或二车以上堆一堆。
当管道不能直接卸到线路上时，可修堆管场集中堆管，但每个堆管场的堆管数量一般不应超过1km线路需用的钢管。
3.3.4应按图纸和技术要求中规定的钢管长度、材质、防腐种类、等级和管口级配卸管。
3.3.5卸管时所用的吊具应牢固，一次科卸2根，且不得损伤管口和防腐层。
3.4布管
3.4.1布管前用单斗挖土机挖土垫管，或用堆土机堆土垫管。
每根管子垫一墩土，高度约0.4~0.5m。
对砾石段，可用草袋装好软土或用编织袋装稻壳等物质充当土堆。
3.4.2用抓管机或吊管机布管，一次可抓2根管，摆放在布管位置，相邻两管口要错开一个管径，使布好的管道成锯齿形。
3.4.3布管时，应按管口级配和防腐等标志布管，确保相邻两管口圆周之差不大于5mm，对号入座。
3.5组装
3.5.1组装前应将管道内的杂物清理干净。
3.5.2用柴油、棉纱等将管端距管口20mm范围内的油污、铁锈等清理干净，使其见到金属本色。
锈蚀严重的钢管应用砂轮机或钢丝砂轮除锈，达到技术标准规定的St3级。
3.5.3对有损伤的管道应进行修口，用坡口机、砂轮机等将管口修成：
坡度角度为30º~35º、钝边为1.0～1.6mm、管口不平度及垂直度允许偏差不大于1mm。
3.5.4钢管靠沟外侧的外壁距管沟边缘的距离应为1～1.5m。
需要预热的管材，应按规定在对口前进行预热。
3.5.5对口时应用2mm厚的间隙片控制间隙。
对口错边量应不大于1mm，纵向焊缝不得在管子下部，纵向焊缝间应错开100mm以上。
3.5.6检查对口间隙和错边量，合格后即可进行根焊。
3.5.7根焊采用2～3名焊工对称同时焊接，根焊宜使用ø3.2mm或ø4mm的焊条。
根焊厚度应在2mm左右。
3.5.8前道口焊完后，用人工将对口器撤到下一对口位置，用吊管机把修好口的管子吊起，穿入对口器拉杆，直到对口位置。
。
3.5.9根焊完成后，应用角向磨光机打磨焊道，直到不存在缺陷为止。
3.5.10组装工序采用四弧焊机时，利用四弧焊机本身带的空压机进行对口，用两个焊把进行根焊，另外两个焊把进行热焊。
如果用二弧焊机对口，则需附加一台空压机。
3.6焊接
3.6.1进行热焊、填充焊和盖帽焊时，每遍应用2名焊工各在管子一侧对称同时焊接，每遍焊接的焊工和位置固定不变，每遍焊接厚度为1.5～2mm。
3.6.2每道焊缝一般应焊4～5层，相邻两层焊道的接头应错开20～25mm。
3.6.3热焊焊完后，由2人各在管子一侧用砂轮机清理熔渣，再进行填充焊。
填充焊焊完后，再用砂轮机清理熔渣，最后进行盖帽焊。
3.6.4热焊和第一遍填充焊应采用ø4mm的焊条，以后各遍应采用ø4.8mm的焊条。
3.6.5对要求预热的管材，根焊道焊完后应进行热焊，焊口温度低于100℃时应重新预热。
3.6.6盖帽焊焊完后，应将药皮、飞溅物等清理干净，进行外观检查及焊道修整后做出焊工标记。
3.7质量检查
3.7.1应清除焊缝表面的溶渣和飞溅物。
焊缝表面不得有裂纹、未熔物、气孔和夹渣等现象。
3.7.2焊缝外观尺寸应符合SYJ4001-90《长输管道线路工程施工及验收规范》的规定。
3.7.3应按《刚焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》的规定对所有焊缝进行100％的超声波探伤，其合格级别应为Ⅰ级。
3.7.4应按《刚熔化焊对接接头射线照相和质量分级》的规定，对管道焊口总数的5％进行射线核验，对穿跨越管线全部焊口进行100％的射线探伤，其合格级别为Ⅱ级。
3.8返修
3.8.1经无损探伤不合格的焊缝必须进行返修。
3.8.2需要返修的地方，应用手提砂轮机或其它方法打磨，清除缺陷。
3.8.3需要预热的管线返修前应先进行预热，预热温度为120℃～150℃，然后再进行焊接。
天气寒冷时，焊完后应保温进行缓冷。
3.8.4需要预热的管材，返修时应采用低氢型焊条。
3.8.5返修后应重新进行探伤检查。
3.9补口补伤
3.9.1将防腐接茬处清理干净，修理成阶梯形。
3.9.2除去补口处赃物，并刷上底漆。
3.9.3按防腐设计要求进行补口防腐。
3.9.4因施工损伤的防腐层必须进行补伤。
3.9.5对防腐层外观、厚度、粘结力和连续完整性进行检查，其结果应符合有关规范规定。
3.10管线下沟和检查
3.10.1管线下沟前应检查管沟各部和尺寸，并清除沟底坚硬的土块、石块和其它赃物。
3.10.2管线下沟宜用吊管机，用宽尼龙带吊管下沟，吊管机不得小于3台。
3.10.3石方段管沟超挖地段应回填300mm厚的软土。
3.10.4有积水的地段，应在管线下沟前将水排除。
3.10.5管线下沟时，应将高压电火花检漏仪套在吊起的钢管上，对防腐层进行检查，发现碰伤处或露铁处应及时补伤。
3.10.6下沟宜在气候凉爽的时间进行，并及时回填。
3.11回填
3.11.1石方段管道下沟后，管子两侧应回填软土至管顶上部200mm，然后再回填其它土。
3.11.2回填土宜采用带斜铲的推土机，先回填生土，最后回填熟土。
回填土应高出地面200～300mm。
回填后，用推土机进行修理和压实，恢复地貌。
3.12通球扫线、试压和碰死口
3.12.1通球介质应采用水或空气。
一般应先进行通球后进行试压。
3.12.2管段试压长度以10～15km为宜，高差不应超过30m，并在最高点安装放空阀。
试压时以高点压力为准，但低点压力使管道产生环向应力不得超过管材本身的屈服强度和焊缝系数的乘积。
3.12.3管线分段试压合格后，应进行碰死口。
碰死口的管子应按正常管子进行焊接和质量检验，焊接时宜采用下向焊焊接工艺，对有困难的地方也可采用上向焊。
3.12.4焊缝质量检查按规范要求进行，碰死口的焊缝应全部用X射线探伤检查，合格后进行回填。
3.12.5投产前应全线进行严密性试验，不再做强度试验。
4工种、机具和人员配置
4.1测量放线和施工带清理工序岗位设置及机械设备配备表
工种
数量
机械设备型号
数量
测量工
4
经纬仪
1
推土机手
2
水平仪
1
普工
2
推土机D80
1
推土机D150
1
合计
8
合计
4
4.2挖沟工序岗位设置及机械配备设置
工种
数量
机械设备型号
数量
单斗挖掘机手
6
单斗挖掘机HB600GL
6
推土机手
1
推土机D80
1
钻空机
2
冲击式钻机
2
装药工
2
空压机手
1
空压机9m3
1
普工
4
合计
16
合计
10
4.3运管工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
拖管车司机
10
拖车
10
吊车司机
1
吊车
1
起重工
3
合计
14
合计
11
4.4布管工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
抓管机手
1
抓管机
1
单斗挖掘机手
1
单斗挖掘机
1
起重工
2
合计
4
合计
2
4.5组装工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
吊管机手
2
吊管机
2
管工
4
内对口器
1
电焊工
3
四弧焊机
1
四弧焊机手
1
坡口机
1
气焊工
1
管端除锈机
1
起重工
2
角向磨光机
1
合计
13
合计
7
4.6焊接工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
电焊工
12
二弧焊机
4
砂轮工
8
手提砂轮机
8
二弧焊机手
4
合计
24
合计
12
4.7探伤工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
探伤工
10
超声波探伤仪
4
司机
1
X射线机
1
卡车
1
合计
11
合计
5
4.8返修工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
管工
1
二弧焊机
1
电焊工
1
手提砂轮机
1
气焊工
1
二弧焊机手
1
合计
4
合计
2
4.9补口补伤工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
防腐工
8
二弧焊机
1
合计
4
合计
2
4.10管线下沟和检查工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
吊管机手
3
吊管机
3
防腐检漏工
2
电火花检漏仪
1
管工
2
消防水泵或拖拉泵
1
发电工
1
发电机
1
起重机
2
普工
4
合计
14
合计
6
4.11回填工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
推土机手
3
推土机
3
装载机手
1
翻斗车
2
翻斗车司机
2
装载机
1
普工
2
合计
8
合计
6
4.12通球扫线、试压和碰死口工序岗位设置及机械设备配备
工种
数量
机械设备型号
数量
管工
2
吊管机
1
吊管机工
1
推土机
1
电焊工
2
泥浆打压车
2
气焊工
1
X射线机
1
打压车司机
4
二弧焊机
2
推土机手
1
手提砂轮机
1
泵工
2
清水泵
1
防腐工
2
探伤工
2
二弧焊机手
1
普工
4
合计
8
合计
6
注：
施工能力
按150人配置，每天工作8小时，年工作时间200天，可施工管径为529mm的管道长度约140km/年，其中焊接一道口所需时间越6min，日焊接焊口数70个。
如人员配备和设备配备减少，相应能力将减少。
二定向钻机穿越施工方案
1一般要求
1.1本章适用于自控定向型钻机穿越施工，该钻机适宜于穿越的地质条件有：
粘土、亚粘土、粉砂、中砂层。
1.2穿越管段中心线与地下管线、通信线路或动力电缆的垂直距离应大于50m。
1.3在穿越长度和工艺条件允许情况下，穿越管段曲率半径应尽量取大一些，曲率半径以1500D为宜（D为穿越管段外径，以下同），但最小曲率半径不应小于300m。
穿越管段在入土点之后20m内应为直线段。
1.4穿越管段曲线纵截面的入土角应根据穿越地形、地质条件和穿越管段管径的大小来确定，一般入土角控制在9°～12°，出土角控制在4°～8°为宜。
1.5地质钻探要求应符合本标准附录C的规定。
2测量放线
2.1根据施工图纸要求的入土点和出土点坐标放在管线中心轴线，在入土点端测量并确定钻机安装位置和蓄水池及泥浆池的占地边界线。
2.2在出土点一端，应根据管线中心轴线和占地宽度（20m）和长度（为穿越管段长度加50m），放出管线组装场地边界线和泥浆池占地边界线，并标志出拖管车出入场地路线和地点。
3钻机安装和调试
3.1钻机应安装在入土点和出土点的连线上。
钻机导轨与水平面的夹角一般比设计的入土角大1°。
3.2钻机应安装牢固、平稳，经检验合格后进行试运转，并应根据穿越管径的大小、长度和钻具的承载能力调整拖拉力。
3.3应对控向系统进行仔细准确调校，调校的对比数据应存入计算机。
4泥浆配制
4.1应用清洁的淡水来配制泥浆，用水量为1.5m3/min。
4.2泥浆应由膨润土加泥浆添加剂与水搅拌而成。
4.3泥浆的粘度应符合下列要求：
4.3.1应根据地质情况和管径大小确定泥浆粘度
4.3.2应用马式漏斗计测量泥浆粘度，每两小时测一次。
5导向孔钻进和管线回拖
5.1定向钻穿越施工的主要程序应是：
先用定向钻机钻一导向孔，当钻头和套管出土后，撤出钻杆，在套管出土端连接切割刀、扩孔器和穿越管段。
在扩孔器扩孔的同时，钻台上的活动卡盘向上移动，拉动扩孔器和穿越管段。
在扩孔器扩孔的同时，钻台上的活动卡盘向上移动，拉动扩孔器和穿越管段前进，穿越管段就逐渐地被敷设在扩大的孔中，直至管端在入土点露出。
5.2穿越施工应把握好导向孔这个关键工序的质量。
应根据设计曲线钻导向孔，应根据管径大小确定每根钻杆的折角，随钻随测量，并做好记录，每根钻杆的折角应符合表5.2的要求。
钻杆折角表5.2
管径φ（mm）
每根钻杆最大折角（°）
4根钻杆累加折角（°）
426以下
2.0
4
5.3导向孔曲线和设计曲线的偏移量半径不应大于2m。
出土点沿设计轴线的纵向偏差应不大于穿越长度的1％，且不大于10m，横向偏差应不大于穿越长度的2％，且不大于2m。
5.4钻杆钻进到150mm进尺时应加套管，地层复杂时套管应紧跟钻杆，套管前端与钻头的距离应大于20m。
5.5钻杆和套管内在施工前应进行清扫，严禁有杂物。
5.6当地质条件为中砂层时，应进行预扩孔。
管径每增加150mm时，应进行一次预扩孔。
5.7管段回拖前，应将管段摆放在发送托架上或放入发送沟内。
采用发送沟方法回拖管段时，地段应平坦，发送沟内不得有石块、树根和硬物，沟内应放水。
5.8回拖前管段应和钻具连接，其顺序应为套管、麻花钻杆、切割刀、扩孔器、旋转器、U型环到管段。
麻花钻杆连接后应用泥浆冲洗，直至套管内畅通无杂物为止。
检查切割刀和扩孔器内各通道及泥浆喷嘴是否通畅，确认合格后方可连接。
切割刀直径比扩孔器直径应大150mm，扩孔器直径比穿越管道直径应大150mm。
全部连接完后应送泥浆冲洗，检查各泥浆喷嘴是否正常，确信合格后方可进行回拖施工。
5.9管线回拖施工应连续进行。
6穿越管段施工
6.1采用水平定向钻穿越施工时，穿越管段的施工程序应是：
管段外防腐涂层的预制、拉运、布管、组对焊接、焊缝无损探伤检验、试压、通球扫线、防腐补口及补伤、电火花仪防腐涂层检漏、管段放入发送架或发送沟、管段回拖到位，最后进行试压。
6.2定向钻穿越施工的管段，应严格按设计图样要求施工，并经检查验收合格后方可进行回拖施工。
6.3管段组装焊接长度应为穿越断面曲线设计长度加20m，设计长度应与实际钻成的导向孔记录长度核实。
6.4严禁在穿越管段上开孔焊接接管、管嘴及其他附件，试压时只许在管段两端加长段上开孔焊接放空阀和安装压力表，回拖连接时，开孔的加长管段应割除。
如管段中间较高时，可采用通球方法排气。
6.5穿越管段回拖完成后，进行严密性试压检验。
7工程验收
7..1每道工序完成后，建设单位代表或建设单位委托的施工监理应及时检查，认定质量合格后在施工记录上签字。
7..2工程竣工，应由建设单位牵头，会同施工单位和设计单位一起对工程进行全面检查和验收。
其内容包括：
材料的型号、规格、性能指标，管线防腐和焊接质量，管线的穿越位置和埋深，稳管、回填、地貌恢复和护坡工程等。
7..3工程竣工后3个月内，施工单位应向建设单位移交竣工资料，案卷质量应符合石油工业科技档案有关规定。
单项或单位工程应提供的竣工资料有：
a．竣工图：
线路平面走向图及纵断面图。
b．技术资料：
工程验交证书或中间交工证书、工程质量评定表、开工和竣工报告、材料质量证明书或检验报告；无损检测统计表、试压和通球记录、隐蔽工程记录、管沟开挖成果表、施工组织设计或施工方案、焊接工艺评定、技术交底和图纸会审记录。
c．主要管理资料：
施工单位资质证复印件、焊工证复印件、工程合同及协议、施工总结、工程预算等。
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