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6主要施工方案
6.1节段划分
在满足设计要求、保证大桥制造质量的前提下，综合考虑供料、工装、设备能力、运输、现场安装等因素，节段及板单元按如下进行划分制造：
6.1.1Q线3#〜7#墩钢箱梁
Q线钢箱梁纵向全长共划分为16个节段，长度组合为（11.67+12+11.25
+12X4+11.5+3.5+11.5+12.5+11.5+3.5+11.5+12+11.95）米。
6.1.2B线6#〜9#墩钢箱梁
B线6#〜9#墩钢箱梁纵向全长共划分为8个节段，长度组合为（13.12*7+16.32）米。
6.1.3B线9#〜12#墩钢箱梁
B线9#〜12#墩钢箱梁纵向全长共划分为13个节段，长度组合为（9.42
+12X5+13+12+13X2+14.089）米。
6.1.4B线23#〜25#墩钢箱梁
B线23#〜25#墩钢箱梁纵向全长共划分为4个节段，长度组合为（9.98+9.6+10.375+10.405）米。
以上钢箱梁纵向分段对接缝距满足顶、底、腹板之间对接焊缝的相互错开距离200mm
要求。
6.2钢箱梁板单元制造工艺
6.2.1单元件制造总体要求：
Q线及B线9#〜12#墩钢箱梁平面处于圆曲线上，B线6#〜9#墩钢箱梁平面处于R=300mA=165.43缓和曲线及圆曲线上。
平面放样时通过计算采用取<2m直线段以直代曲处理。
Q线及B线立面线型均为梁预设拱度二次抛物线和桥梁成桥线型的叠加。
其
单元件应按线型要求制造。
立面线型要求不影响顶、底板单元、横隔板单元的制造。
立面线型要求顶、底板与腹板单元件细化工艺，预留焊接火调反变形量最
终确保成桥立面线形。
622•板单元划分
Q线钢箱梁
Q线实横隔处板单元剖面分块
Q线横肋处板单元剖面分块
B6-B12线钢箱梁
B线横隔处板单元剖面分块
B线横肋处板单元剖面分块
B23-b25线横隔处板单元剖面分块
分块较大，减少总拼工作量，能提高总拼效率，减少总拼焊缝数量，大部分
焊缝在板单元内进行。
623板单元制造工作量清单
清江路钢箱梁板单元工作量清单表1
序
号
编号
重量
（t）
顶板（不
含挑臂）板单
元数量（个）
底板
板单元数
量（个）
中腹
板板单元
数量（个）
边腹板板单元数量（个）
横隔板板单元数量（个）
挑
臂单元数量（个）
小
计
1
Q线
17583
64
64
48
32
384
32
62
2
B线6#〜9#
55693
18
18
9
18
126
18
20
3
B线9#〜12#
64734
22
22
11
22
144
22
24
4
B线23#〜25
52436
12
12
8
8
11
0
62
合计：
34870
116
116
76
80
663
72
钢箱梁制造实现板单元化。
所有板单元可按类型在专用胎架上形成流水作业制造，实现生产规范化，产品标准化，质量稳定化。
624单元件制造工艺流程
625板单元制作工艺
U
肋制造
按U肋展开尺寸精密切割下料并机加工四周开坡口，顶板U肋钻孔。
按U肋展开尺寸精密切割
下料并机加工四周开坡口。
按U肋展开尺寸精密切割下料并机加工四周开坡口，顶板U肋两端电焊钢衬垫。
顶
（底）
板
单元
a.顶（底）板数控精密切割（含平面曲线），开坡口；
b.U肋（板肋）分段与梁段分段相同，U肋接缝内衬钢衬垫，平面线型通过拼装时的煨弯调矫来完成
c.在组拼胎架内按线型组装顶板（底板）单元，保证横隔（肋）处U肋（板肋）定位尺寸的标准性；
d.在反变形焊接胎架内焊接
腹
板单元
a.腹板数控精切，开坡口；
b.板肋分段与梁段分段相同，数控精
密切割肋板平面曲线
c.在专用组拼胎架内以板肋为胎，通过调矫来
完成腹板线型；
d.保证横隔（肋）处板肋定位尺寸的标准性；
e.在反变形焊接胎架内焊接
实
腹
横
隔
单
元
a.隔板数控精切；加劲肋下料
b.在专用组装胎架内组装隔板单元、焊接
6.3钢箱梁节段制造工艺
631钢箱梁工厂总拼工作量清单（表2）
（表2）
序号
线路
重量（t）
工厂总拼节段
备注
类型
截面规格：
宽x高（m）
总拼后拆
分节（个）
1
Q线3#〜7#墩
1758.4
箱型
3.86x2.73
16
C型
3.62x2.60/3.87x2.67/3.79x2.
81
48
挑臂
2.28x0.71
32
2
B线6#〜9#墩
556.9
箱型
3.30x2.52
9
C型
3.30x2.47
9
挑臂
1.82x0.56
18
3
B线9#〜12#墩
647.3
箱型
3.30x2.52
11
C型
3.30x2.47
11
挑臂
1.82x0.56
22
合计
2962.6
176
6.3.2工厂总拼工艺要求
1）根据前述分块原则、工艺流程及钢箱梁的外形特点，Q线钢箱梁采用正装法进行总拼，以胎架为外胎，以横隔板腹板为内胎，各板单元按纵、横基线就
位，辅以加固设施以确保精度和安全。
总拼胎架将根据桥梁的平面线型、纵横坡变化设置，在总拼时设置定位连接匹配件（临时结构），保证分块节段在工地二次拼装定位的准确定位。
B线钢箱梁采用倒拼法进行总拼，待梁段总拼结束后脱胎，解体、翻身，工艺要求同Q线梁。
标记各隔板位置线与底板两边缘和中间腹板交点地样，并留永久标识，保证
总拼各钢梁的准确定位。
2）各线钢箱梁要求按照不小于3+1节段进行工厂节段分轮次总拼，在胎架设计上总长度为60m宽度为钢箱梁宽度。
3）横向以钢箱梁中心线为基准往两侧方向拼装，宽度留有箱体横向对接收缩量（以一道缝收缩3mm往上累加），并保证箱体对接缝处有6〜8mmf可隙；
纵向各节段以图示基准为基准纵向延伸，长度方向理论尺寸L+4mm（环缝收
节
基准端
节段长度
段号
段号Q1
混凝土
余量1.5
3.5
Q2
梁侧1侧
1.5
3.5
缩量）*环缝数量，总拼基准见下表：
节
基准端
节段长度
段号
段号Q9
Q8侧
余量1.5
3.5
Q10
）Q9侧
1.5
3.5
Q3
Q4侧
20
15
Q1-
Q10侧
1.5
3.5
Q4
Q3侧
1.5
3.5
Q1；
!
Q11侧
20
15
Q5
Q4侧
1.5
3.5
Q13
]Q12侧
1.5
3.5
Q6
Q5侧
1.5
3.5
Q14
1Q13侧
1.5
3.5
Q7
Q6侧
1.5
3.5
Q15
jQ14侧
1.5
3.5
Q8
Q7侧
20
15
Q16
J混凝土
20
15
段
基准端
节段长度
节
梁基准端
节段长度
B1
混凝土
1.5
3.5
B12
:
B11侧
1.5
3.5
B2
B1侧
20
15
B13
:
B12侧
20
15
B3
B2侧
1.5
3.5
B14
B13侧
1.5
3.5
B4
B3侧
1.5
3.5
B15
.B14侧
1.5
3.5
B5
B4侧
1.5
3.5
B16
iB15侧
1.5
3.5
B6
B5侧
20
15
B17
'B16侧
1.5
3.5
B7
B6侧
1.5
3.5
B18
；B19侧
20
15
B8
B9侧
1.5
3.5
B19
1混凝土
1.5
3.5
B9
B10侧
20
15
B20
'B19侧
1.5
3.5
B10
B9侧
1.5
3.5
B21
B20侧
1.5
3.5
B11
B10侧
1.5
3.5
B22
:
B21侧
20
15
底板和顶板铺上胎架定位后左侧按理论长度（对地样）配切并开坡口，后续的每个梁段间拉开4mm可隙拼装，总拼每个轮次的最后一段梁的环缝在胎架上暂不配切，等此轮次焊接调校好后，视长度长短（以水平投影长度为标准）来决定修正配切量。
4）为了减少各梁段间4mm间隙累积下来对钢箱梁线形的影响，胎架制造时每纵向分段间需考虑拉开4mm（地样）。
5）总拼各线形尺寸检测合格后，在各箱体及挑臂上安装临时定位连接配件和吊耳（临时结构），保证工地二次拼装时的分块节段的准确定位
6）钢印与油漆编号清楚。
杆件编号用钢印标示在外腹板上两端头，并用油漆笔标示两端工地连接的钢梁吊段编号，以保证工地正确连接，编号文件（含图
示）发工地一份指导工地二次总拼和架设。
7板单兀制造技术保证措施说明
7.1零件的下料加工
板件下料前，先将钢板经平板机校平并经预处理后，再根据零件的具体形状和大小（见工艺图）确定下料方法，对较长矩形板件采用多嘴头门式切割机精切下料，对如隔板等形状复杂的板件采用数控切割机精切下料，对较薄的主要零件，采用等离子切割；型钢采用剪切机或焰切下料；钢板对接坡口采用火焰精密切割、刨边机或铣边机加工。
所有不再机加工且无焊接要求的板材需用砂轮打磨光顺，直角处需倒棱R>
1mm
7.2底板单元件制造
721底板
a.底板数控精密切割下料，要求如下：
应充分认识到单板制造线形的重要性，单板下料线形正确是保证成桥线形的基础；数控编程严格按坐标放样，并履行编审程序，确保其正确性；
按图开坡口，注意坡口与板肋装配同侧（注意：
顶板则相反），坡口要求打磨光顺，坡口尺寸及与板肋装配面相对关系下图。
b.底板单元组拼定位基准及划线：
底板单元组拼定位基准边已在工艺图中用明确，纵向定位基准边为无长度余
量切割基准边，横向定位基准为钢板中心线。
用喷粉装置对顶
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