ERP实验报告最终版.docx
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ERP实验报告最终版
ERP实验报告（最终版）
第五批次
第五批次60个单位F的加工过程7/2工序10最晚开始时间7/2-7/4运输到10并等待7/4-7/5工序10生产7/5
-7/6运输到257/1-7/2车间调整时间7/17/27/37/47/57/67/6-7/8放假休息7/77/8
能力需求计划汇总表
表一4各道工序的能力需求汇总表
零件工作拖期中心1ABCEF30
89101112小计小计编制能力
需求计划表时，数据主要是利用下而的方式：
将主生产计划中的计划产量与单位产品的能力资源总量相乘，求得每个产品系列在各计划周期的总能力需求；将每个产品系列所需要的能力加总，求得对应计划的总能力；分析个关键工作中心的能力情况，并提岀平衡的建议。
5编制能力负荷图工作中心30
能力需求周期图1工作中心30的能力负荷图
工作中心25
能力需求周期图2工作中心25的能力负荷图
工作中心20
工作中心15
工作中心10
关于能力/负荷的调整，首先可以调整能力例如：
调整劳动力、变更工艺路线、转包后增加
设备、提高设备的利用率。
其次可以调整负荷例如：
并行作业、分批生产、调整订单等。
6、请选择某个批次的产品制定对应的车间作业计划项
目F工序号10关键工作中心10数量60最早开工时间
5月6号最晚开工时间5月7号最晚完工时间5月10号7心得体会与经验总结
在做实验过程中涉及的理论东西不多，没有大段的概念，主耍的是耍求我们对平时所学知识点的应用，更加注重实践的重要性。
主要涉及的章节有ERP与预测、ERP的生产计划大纲、ERP主生产计划的编制、ERP物料需求计划的编制和ERP能力需求计划的编制，其中涉及的内容主要有预测方法、主生产计划的编制方法和步骤、在不同时区的毛需求量的确定、关于粗能力计划的编制、物料需求几环的计算步骤、MRP编制的方法、用倒序排产发计算工序的开工日期和完工日期、绘制能力负荷图等
首先根据上一年度产品A的实际需求数据利用移动平均法，得到本年度各个周期产品
T,A的预测量。
根据预测的数据得到公式Y12T然后编
制MPS,再制定各个物
料的物料需求计划。
根据已经计算好的MRP编制每道工序的能力需求计划，再计算每个工作中心的可用能力，计算每个工作中心对各个负荷的加工天数，用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期，用visio软件画出每道工序的开工和完工时间及中间过程。
然后编制各道工序的能力需求汇总表，画出能力负荷图，最后选择某个批次的产品制定对应的车间作业计划。
在整个实验中自己还是学到了很多东西，因为在选这门课程的时候问过学长，他们说这门课程是很有用的，所以相对于别的专选听的算是认真的。
并且我们只看到了它的表象，感觉和我们会计一点也不挂钩，没啥用，我觉得其实不然这上而好多东西都和我们专业相关，只是我们没能透过现象看到其本质。
我觉得这门课程对于我们以后工作上是有用的，也许现在这些知识点都学得是一知半解的，但是要将那些需要自己记住和了解的都应该记住，这样在我们以后出去工作后也能做铺垫，为自己刘一个比较好的基础，那样学起来也不会那么吃力，也许还会有事半功倍的效果。
在实验过程中没有能完全将老师讲的知识点完完全全的理解和吃透,
并且还存在着一些问题，通过自己做这份实验报告，对于有些知识比以前就理解的深刻多了例如物料需求计划的编制,老师把数据给岀来了，然后自己就一个一个的对着算，然后将这些数据全部自己算了一遍。
在这过程中我觉得最大的收获是学会了两个软件一个是visio,一个是SPSS软件，我觉得他们好有用，能帮我们减轻很多的负担，还能帮我们节约大量时间，也有利于我们进行分析。
在整个报告中需要用倒序排产法计算工序的开工日期和完工日期这个环节有些不是自己画的，在开始的时候不懂怎么推出时间，然后问了一下同学自己摸索了好长时间才弄懂，就画只画了零件A和零件B的其余的是抄的同学的，自己感觉会画了，然后就偷懒
To还有一些知识点没弄懂得，也是在网上找的。
在整个过程中仍然存在着很大的不足，这些需要自己去改正，对于自己的整体评价是虽然做的不是那么尽善尽美,但是我觉得自己态度是很端正的，那些东西我愿意去学，愿意花时间去弄懂，虽然没能把这门课学的很好，至少我为它付出了，也许没有专业课的时间多。
关于这门课唯一觉得比较认同自己的也就只有态度了，态度也只能说是比较好，对自己的期望分值是81分。
评分:
企业资源计划实验报告
指导教师:
长江大学管理学院实验中心
实验企业资源计划与能力需求计划
实验背景资料
1、某产品A的物料清单如图一1所示，LT表示物料提
前期，括号中的数表示物料的用量因子。
其中，零件D为外购品，其它零件B、C、E、F为需要企业安排生产。
产品ALT=OBLT=1CLT=2ELT=2FLT=1DLT=1图一1
产品A的物料清单
2、产品A的需求数据、零件的库存信息、工艺路线,
以及工作中心工时定额信息和工序间隔时间分别见以下各表。
表-1计划展望期内产品A的需求
产品A周期实际订单量需求时区124225320计
划时区425518620708预测时区9101112100080表-2产品A上一年度的实际需求数据
周期实际需求量120
221321422524624725
时间间隔
项目ABCEF工序号10101020102010关键工单件加工生产准备作中心30251520101510时间
时间平均批量单件准备时间单件总时间2040808010010080
3、产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量
规则均是：
2周期净需求量，零件E的批量规则是：
3周净需求，零件F的批量规则是：
固定批量60。
表-5各零部件的批量规则
12122周3周602周80C
4、各个工作中心的工时定额数据。
企业每周工作5天,
每天工作8小时，每个工作中心只有一个操作工，所有的工作中心利用率和效率均为95%。
假设第2周接收到的80件零件E的第一道工10已经完
成,
其第二道工序20还需要在第一周占用工作中心15的能力。
试根据以上数据编制生产物料的需求计划、能力需求计
实验过程
1、预测展望期内的产品A的需求
根据上一年度产品A的实际需求数据利用移动平均法预
测方法，得到本年度各个周期产品A的预测量如表-1所示。
表-1移动平均法预测
周期上一年度实际需求三个月的一次移动平均三个月的二次移动平均123456789101112202121
2224242526252627272526根据上表中的数据，得到的预测公式为:
Y12T
根据上式，可以预测该年度各个月份的需求量如表-2所
表-2计划展望期内产品A的预测需求
产品A周期预测需求需求时区128228329计划
时区4295306317318预测时区910111233333432322、编制产品A的主生产计划
1）根据生产规划和计划清单确定对每个主生产计划对
象的生产预测。
2）根据生产预测、已收到的客户订单、配件预测以及该最终项目作为非独立需求项的需求数量，计算总需求。
3）根据总需求量和事先确定好的订货策略和批量、安全库存量和期初库存量，计算各时区的主生产计划量和预计可用量。
4）用粗能力计划评价主生产计划备选方案的可行性，模拟选优，给岀主生产计划报告。
在需求时区内：
客户需求取代了预测值，毛需求量为客
加以合并，通常取两者中较大者；在预测时区内：
毛需求量为预测值
计划周期12表一3产品A的主生产计划3456789101112实际需求预测需求主生产计划2028242128252129292229292430302431312531312625
343、制定各个物
323232322633332733332734
料的物料需求计划表-4
项冃毛需求量
库存
计划周期
12
355
7
1108013855
33
601100110
1103
2926
55
5851109122
60
0
122400
6158
00
122
1213861263460
122
0122122
53]
.3061
60
6260122126
26
60
01266
00
6362
00
126026463
233760
1260126
126，
73132
:
31
63626462126130
0
2360
0
1308
00
656400130
130264
65184260130
0130130
933326564
6664130
13418
60
013410
00676600
134
00
67114960
1340
134
134113433
67
666866134
0
11
0
12340068
00
0
110
24
25292930
表一4各零部件的物料需求计划
3132323333计划接收量38B
净需求量计
1428
收量723357109600110净需求量计划入库计划下达毛需求量计划接收量ELT二2库存净需求量
计划入库计划下达毛需求量计划接收量FLT二1库存净
需求量计划入库计划下达毛需求量计划接收量DLT二1
库存0净需求量计划入库采购下达14014011011012612613413422222727
制定方法：
首先根据A产品的物料清单和主生产计划得出B、C的需求量，并根据A物料清单中的比例来确定彼此之间的关系，而E、D、F的需求量是B决定的，产品A的批量规则是净需求量法；零件B、C的批量规则均是：
2周期净需求量，零件E的批量规则是：
3周净需求，零件F的批量规则是：
固定批量60。
净需求量二本期需求量-上期末可用库存量-本期计划接收量+安全库存，计划下达量批量规则决定，当毛需求大于期初库存时，净需求二毛需求-期初库存,综上计算得到各零部件需求计划。
4编制每道工序的能力需求计划
1.计算每道工序在每个工作中心上的负荷
工作中心30
从工艺路线可以看岀，工作中心30只与物料A有关,根据12批次的A物料可以算出各周期内工作中心30的能力需求如下:
242529293031313232333334第一批次24
个单位的A需要的能力为：
24*+二小时第二批次25个单位的A需要的能力为：
25*+二小时第三批次29个单位的A需要的能力为：
29*+二小时第四批次29个单位的A需要的能力为：
29*+二小时第五批次30个单位的A需要的能力为:
30*+二小时第六批次31个单位的A需要的能力为：
31*+二小时第七批次31个单位的A需要的能力为：
31*+二小时第八批次32个单位的A需要的能力为：
32*+二小时第九批次32个单位的A需要的能力为：
32*+二小时第十批次33个单位的A需要的能力为：
33*+二小时第^一批次33个单位的A需要的能力为：
33*+二小时第十二批次34个单位的A需要的能力为：
34*+二小时工作中心25
从工艺路线可以看岀，工作中心25只与物料B有关,根据5批次的物料B可以算岀各
周期内工作中心25的能力需求如下:
5561636567第一批次55个单位的B需要的能力为：
55*+二小时第二批次61个单位的B需要的能力为:
61*+二小时第三批次63个单位的B需要的能力为：
63*+二小时第四批次65个单位的B需要的能力为：
65*+二小时第五批次67个单位的B需要的能力为：
67*+二小时工作中心20
从工艺路线可以看出，工作中心20只与物料C有关,
需求如下:
109122126130134第一批次109个单位的C需要的能力为：
109*+二小时第二批次122个单位的C需要的能力为：
122*+二小时第三批次126个单位的C需要的能力为：
126*+二小时第四批次130个单位的C需要的能力为:
130*+二小时第五批次134个单位的C需要的能力为：
134*+二小时
工作中心15
工作中心15从工艺路线可以看出，工作中心15与物料
C与E有关，5批次的C与2个批次E
根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下:
109122126130134第一批次109个单位的C需要的能力为：
109*+二小时第二批次122个单位的C需要的能力为：
122*+二小时第三批次126个单位的C需要的能力为：
126*+二小时第四批次130个单位的C需要的能力为:
130*+二小时第五批次134个单位的C需要的能力为：
134*+二小时根据2批次的E物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下:
138264第一批次138个单位的E需要的能力为：
138*+二小时第二批次264个单位的E需要的能力为:
工作中心10从工艺路线可以看岀，工作中心10与物料
E与F有关根据2批次的C物料可以算出各周期内工作中心
15的能力需求如下：
138264第一批次138个单位的E需要的能力为：
138*+二小时第二批次264个单位的E需要的能力为：
264*+二小时根据5批次的C物料可以算出各周期内工作中心15的能力需求如下：
60606060
60第一批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时第二批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时第三批次
60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时第四批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时第五批次60个单位的F需耍的能力为：
60*+二小时2、计算每个工作中心的可用能
力=18=小时/天各个工作中心的可用能3、计算每个工作中心对各个负荷的加工天数
工作中心30
第一批次24个单位的A需要的能力为：
24*+二小时〜1
第二批次25个单位的A需要的能力为：
25*+二小时心1
天第三批次29个单位的A需要的能力为：
29*+二小时~
第四批次29个单位的A需要的能力为：
29*+二小时〜1
第六批次31个单位的A需要的能力为：
31*+二小时〜1天第七批次31个单位的A需要的能力为：
31*+二小时〜1天第八批次32个单位的A需要的能力为：
32*+二小时心1天第九批次32个单位的A需要的能力为：
32*+二小时〜1天第十批次
33个单位的A需要的能力为：
33*+二小时〜1天第^一批次33个单位的A需要的能力为：
33*+二小时〜1天
第十二批次34个单位的A需要的能力为：
34*+二小时〜
工作中心25
第一批次55个单位的B需要的能力为：
55*+二小时〜1天第二批次61个单位的B需要的能力为：
61*+二小时〜1天第三批次63个单位的B需要的能力为：
63*+二小时〜1天第四批次65个单位的B需要的能力为：
65*+二小时〜1天第五批次67个单位的B需要的能力为：
67*+二小时〜1天工作中心20
第一批次109个单位的C需要的能力为：
109*+二小时〜
第二批次122个单位的C需要的能力为：
122*+二小时〜
第三批次126个单位的C需要的能力为：
126*+二小时〜
第四批次130个单位的C需要的能力为：
130*+二小时〜
第五批次134个单位的C需要的能力为：
134*+=小时〜
第一批次109个单位的C需要的能力为：
109*+二小时〜
第二批次122个单位的C需要的能力为：
122*+=小时〜
第三批次126个单位的C需要的能力为：
126*+二小时〜
第四批次130个单位的C需要的能力为：
130*+二小时〜
第五批次134个单位的C需要的能力为：
134*+二小时〜
第一批次138个单位的E需要的能力为：
138*+二小时〜
第二批次264个单位的E需要的能力为：
264*+二小时〜
第二周接收80个单位的E需要的能力为:
80*+二小时〜3天工作中心10
第一批次138个单位的E需要的能力为：
138*+二小时〜
2天第二批次264个单位的E需要的能力为：
264*+二小时〜
9天第一批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时〜1天第二批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时〜1天第三批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时〜1天第四批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时〜1天第五批次60个单位的F需要的能力为：
60*+二小时〜1天
4、用倒排序法计算每道工序的开工日期和完工日期每种零件各批次所对应的工序开完工时间
1零件AO
第一批次24（图名、不能超过页边距、倒退的日期超过
MRP的日期
第一批24单位A的加工过程5-6工序30最晚开始时间
生产5-10-5-11运输到库房5-65-75-85-95-105-115-11-5-13放假休息5-125-13
第二批次25
第二批25单位A的加工过程5-13工序30最晚开始时间5-13-5-16运输并等待5-16-5-17工序30生产5-17-5-18运输到库房5-135-135-135-135-135-135-18-5-20放假休息5-135-13
第三批次29
第三批29单位A的加工过程5-20工序30最晚开始时间5-20-5-23运输并等待5-23-5-24工序30生产5-24-5-25运输到库房5-205-215-225-235-245-255-25-5-27放假休息5-265-27
第四批次29
第四批次29个单位A的加工过程5/27工序30最晚开始时间5/27-5/30运输并等待5/30-5/31工序30生产5/31-6/1运输到库房5/275/285/295/305/316/16/1-6/3
放假休息6/26/3
第五批次30
第五批次30个单位A的加工过程6/3工序30最晚开始时间6/3-6/6运输并等待6/6-6/7工序30生产6/7-6/8
6/96/10
第六批次31
第六批次31个单位A的加工过程6/10工序30最晚开始时间6/10-6/13运输并等待6/13-6/14工序30生产6/14-6/15运输到库房6/106/116/126/136/146/156/15-6/17放假休息6/166/17
第七批次31
第七批次31个单位A的加工过程6/17工序30最晚开始时间6/17-6/20运输并等待6/20-6/21工序30生产6/21-6/22运输到库房6/176/186/196/206/216/226/22-6/24放假休息6/236/24
第八批次32
第八批次32个单位A的加工过程6/24工序30最晚开始时间6/24-6/27运输并等待6/27-6/28工序30生产6/28-6/29运输到库房6/246/256/266/276/286/296/29-7/1放假休息6/307/1
第九批次32
第九批次32个单位A的加工过程7/1工序30最晚开始时间7/1-7/4运输并等待7/4-7/5工序30生产7/5-7/6
运输到库房7/17/27/37/47/57/67/6-7/8放假休息7/77/8
第十批次33
第十批次33个单位A的加工过程7/8工序30最晚开始
-7/13运输到库房7/87/97/107/117/127/137/13-7/15放假休息7/147/15
第■^一批次33
第■^一批次33个单位A的加工过程7/15工序30最晚开始时间7/15-7/18运输并等待7/18-7/19工序30生
产7/19-7/20运输到库房7/157/167/177/187/197/207/20-7/22放假休息7/217/22
第十二批次32
第十二批次32个单位A的加工过程7/22工序30最晚开始时间7/22-7/25运输并等待7/25-7/26工序30生
产7/26-7/27运输到库房7/227/237/247/257/267/277/27-7/29放假休息7/287/29
2零件BO
第一批次55
第一批次55个单位B的加工过程5/13MRP开始时间5/14工序25最晚开始时间5/14-5/16运输到25并等待5/16-5/17工序25生产5/17-5/18运输到305/13-5/14车间
调整时间5/135/145/155/165/175/185/18-5/20放假休息
5/195/20
第二批次61
第二批次61个单位B的加工过程5/28工序25最晚开
生产5/31-6/1运输到305/27-5/28车间调整时间5/275/285/295/305/316/16/1-6/3放假休息6/26/3
第三批次63
第三批次63个单位B的加工过程6/11工序25最晚开始时间6/11-6/13运输到25并等待6/13-6/14工序25
生产6/14-6/15运输到306/10-6/11车间调整时间6/106/116/126/136/146/156/15-6/17放假休息6/166/17
第三批次65
第五批次65个单位B的加工过程6/25工序25最晚开始时间6/25-6/27运输到25并等待6/27-6/28工序25
生产6/28-6/29运输到306/24-6/25车间调整时间6/246/256/266/276/286/296/29-7/1放假休息6/307/1
第五批次67
第五批次67个单位B的加工过程7/9工序25最晚开始时间7/9-7/11运输到25并等待7/11-7/12工序25生
产7/12-7/13运输到307/8-7/9车间调整时间7/87/97/107/117/127/137/13-7/15放假休息7/147/15
3零件CO
第一批次109
第一批次109个单位的C加工过程5-6MRP的开始时间
5-8生产调整时间5-75-85-10-5-14工序15生产5-11-5-13放假休息5-125-14工序20开始5-17-5-185-14-5-165-16-5-17运输到运输到20并等待工序20生产工作
中心305-18-5-20放假休息
5-195-65-95-105-115-135-145-155-165-175-185-20
第二批次122
第二批次122个单位的C加工过程5-20MRP的
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