7
钢管短节长度
不应小于管子外径值且不应小于0.5m
8
管子对接偏差
不得大于3°
9
管道端面偏斜度
管道端面应与中心线垂直，偏斜度不大于2mm
2、从事管道焊接的焊工必须经考试合格后，领取到焊工合格证，方可进行焊接作业，焊工考试规则按照《焊工技术考核规程》DL/T679-1999和《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》有关规定执行。
3、焊件组装前应将焊口表面及附近每侧10～15mm范围内的母材内外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。
4、焊条在使用前应进行150℃烘干1.5～2小时，装在焊条保温筒内，保证其不受潮湿，发现有药皮脱落，生锈及受潮的焊条不得使用。
设专人保管、烘干和发放焊接材料，焊工每天按工作量定量领取焊接材料，焊条必须存放在现场的保温桶内，随用随取，防止雨淋或受潮。
5、焊接场所应采取防风，防雨等措施。
（二）焊接工艺
1、对口点焊，焊件组对完成后，先进行点焊固定，在管道圆周上对称位置用均匀点固焊三至四点，点固焊焊点长度不小于30mm，厚度不小于3mm。
对口时要将纵向焊缝错开。
口对好后，先沿圆周点焊牢固，然后按要求进行手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
要求焊口无咬边现象。
2、焊接电流，焊接电流的过大或过小都会影响焊接质量，所以其选择应根据焊条的类型、直径、焊件的厚度、接头形式、焊缝空间位置等因素来考虑，其中焊条直径和焊缝空间位置最为关键，根据本工程情况及相关经验，手工氩弧焊打底选用焊丝Φ2.5mm，焊丝焊接电流一般为80~110A；手工电弧焊选用Φ3.2、Φ4.0mm直径E4303焊条；焊条焊接电流一般为110~140A，平焊位置时，可选择偏大一些焊接电流，横、立、仰焊位置时，焊接电流应比平焊位置小10-20%。
3、氩气的纯度要求≥99.95%，气瓶中的氩气不能用尽，并且内余压不得低于0.5Mpa，以保证氩气纯度。
氩气背部充气保护的气体流量范围为8～12L／min。
当喷嘴直径、钨极伸出长度增加时，气体流量也应相应增加。
若气流量过小，保护气流软弱无力，保护效果不好，易产生气孔和焊缝被氧化等缺陷；若气流量过大，容易产生紊流，保护效果也不好，还会影响电弧的稳定燃烧。
4、为了减小焊接变形，保证管道在同一轴线上，采用二人对称法焊接。
操作方法：
施焊前，接好电焊机电源和气源，采用划弧方法引燃电弧，注意引弧时应在坡口内引弧，不要在坡口外管道母材上引弧，把电弧引至待焊部位，在母材开始熔化时徐徐焊接，焊条在前，焊把在后，向前移动电弧，注意保持电弧稳定，电弧在同一位置不能停留时间过长，以免发生焊瘤或过烧。
5、施焊过程中注意保持焊条角度，保持电弧稳定，每道焊口必须连续焊完，在前一层焊道没完成之前，不得进行下一层的焊接，层间接头应错开20～30mm。
6、焊缝起弧和收弧要保证焊透，可以用砂轮打磨过度凹槽。
更换焊条要快，应在熔池未冷却前换完焊条引弧。
层间要彻底清除熔渣，并检查前一层焊道，检查合格后方可进行下一层焊接，如有缺陷应铲去重焊。
采用钨极氢弧焊打底的根层焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。
施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
多层多道焊的接头应错开。
焊接层数应视焊件的厚度而定，焊接层数过少，每层焊缝的厚度过大，对焊缝金属的塑性有不利的影响。
氩弧焊打底厚度不小于3mm，施工中每层焊缝的厚度不应大于4～5mm。
7、每根焊条应一次连续焊完，每层应连续焊完，当天施工结束时，不得留有未焊完的焊口。
8、焊工严格按操作规程焊接，保持身体平衡，焊条角度正确，运条方法恰当，保证焊接电弧的稳定。
9、施焊前及施焊过程中的各项检查都要有详细的记录，每名焊工所焊的各道焊缝也应做好记录，保存此记录。
10、使用的电焊设备应定期检修、保养，使用前要调试，调试合格方可使用。
11、焊缝焊完后，应及时认真进行清理，经自检合格后，在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印，发现焊缝表面不平整，凹凸不平，应修补，补焊工艺同正式焊接工艺相同，并打磨平整，经外观检查合格的焊缝方可进行无损检验。
12、经无损检验，发现焊缝内部缺陷，超过有关标准允许值时，必须返修。
重要焊件返修，要制定返修工艺。
13、当焊缝裂纹长度超过或等于焊缝总长的8%时，该道焊口必须割去重焊；缺陷长度小于50mm时，返修的焊缝长度必须大于或等于50mm；返修的焊缝必须重新进行与原焊缝相同的焊接检验；同一部位的返修次数不宜超过二次；返修焊缝及重新探伤的结果应做好记录。
（三）焊缝检验
焊缝边缘应圆滑过渡到母材，焊缝对口错边量不应大于10%壁厚，因管子尺寸误差造成的任何较大的错边，都应均匀分布在管子的整个圆周上；焊缝焊完后，管道焊缝应及时进行外观检查，清除焊缝上的熔渣、飞溅，表面质量不合格的不得进行无损探伤和耐压试验，焊缝表面不得有裂纹、夹渣、气孔、未熔合等缺陷；咬边深度不得大于0.5mm，在任何200mm连续焊缝长度中咬边长度不得大于50mm；焊缝宽度坡口上口宽每侧加0.5～2.0mm；焊缝余高应低于（1+0.1b）mm，局部不得大于3mm，且长度不大于50mm。
除咬边缺陷外焊缝外表面都不应低于母材；焊口按100%比例进行X射线探伤检查，每道焊口编制焊口号与探伤报告相对应。
焊缝无损探伤检查应由取得无损检测人员资格考试委员会颁发的Ⅱ级资格证书的检测人员承担。
（四）焊口返修
1、焊口返修由具有相应合格资格的焊工担任，焊接记录人员做好焊口返修记录。
2、焊缝缺陷位置根据探伤缺陷通知单并由无损检测人员协助确定。
3、同一部位的焊口返修次数不宜超过两次。
采用与正式焊接相同的焊接方法、工艺进行焊口焊缝一次、二次返修，可不编制返修工艺；采用与正式焊接不同的焊接方法时，应编制返修工艺，并经过审批。
4、返修后的焊接接头，专职质检人员对表面质量进行检查，合格后方可委托无损检验。
（五）焊接钢管技术要求
（1）钢管及其零件材料，采用我国现行标准“GB700-88”普通热轧碳素钢Q235B。
钢板应具有出厂检验合格证，并必须取样试验。
（2）钢管管壁厚度：
必须按设计要求选用，所有钢板上的划痕、凹坑深度不大于板厚的20%，不允许有裂缝。
（3）管道每个单节只能有一条纵向焊缝。
（4）焊条采用厚涂料的E4303型电焊条，焊丝型号TIG-J50。
（5）焊缝切口可用机械或氧气切割而成，切完后应清除边缘的金属毛刺、渣滓溅斑、熔瘤和不平处，不应使机械加工边缘发生裂纹、飞刺和缺棱现象。
（6）进行管道焊接以前应清除焊接处的油漆、铁锈、油污、积水、积雪、冰块、泥土等。
（7）弯制好的钢管直径允许误差+0.001DN，相邻两节的管口直径之差不大于4mm。
（8）管子的椭圆度不得超过0.01DN，在管节的安装端部不得超过0.005DN。
（9）对接管节的管端切口相互不吻合时的差值不得超过管壁厚度的1/4。
（10）对接管节的管端间隙应在2--3mm之间，对口中心线的偏差值不大于2mm，管口平面的偏差值应小于1mm，最大亦不得超过1.5mm。
（11）所有焊缝应采取对口焊，人工焊时应作成“V”型切口。
（12）对接管节的纵向焊缝，应错开布置，相互错开得距离不小于500mm，同时纵向焊缝不得设在水平直径和垂直直径的端点。
（12）管壁上的各种开口位置，不应布置在焊缝通过处，不允许开设或切割矩形孔。
（13）管道的安装地点，应埋设有专为安装使用的基准轴线及高程的基准点，此基准点应有测量部门的测定记录。
（六）中水管道安装焊接强条规定：
1、管道使用的金属材料质量应符合标准，有质量证明书。
使用进口材料除有质量证明书外，尚需有商检合格文件。
质量证明书有缺项或数据不全应按有关标准进行补检。
2、锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆润过渡。
经机械加工后，表面膜不得有裂纹等影响强度和严密的缺陷。
3、高压焊接三通应符合下列要求：
（1）三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同牌号的钢材；
（2）按钢材牌号要求作的热处理经过检查应合格。
4、管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点距支吊架边缘同管道两个焊口距离符合不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件外），管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点距支吊架边缘同管道两个焊口距离符合不小于50mm。
管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点距支吊架边缘同管道两个焊口距离符合一般不得小于150mm，当管公称直径大于500mm时，同管道焊口距离不得小于500mm。
5、管孔尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。
必须在焊缝上或附近开孔时，应满足一下条件：
（1）管孔周围大于孔径且不小于60mm范围内的焊缝，应经无损检验合格；
（2）孔边不在焊缝缺陷上；
（3）管接头需经过焊后消应力热处理。
6、焊口的局部间隙过在时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
7、除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对口。
8、焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列规定：
（1）对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；
（2）对接双面焊的局部错口值不得超过焊接厚度的10%，且不大于3mm。
9、严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物。
10、焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修，但同一位置上的挖补次数一般不得超过3次并应遵守下列规定：
（1）彻底清除缺陷；
（2）补焊时应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；
11、安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接后方可卸载。
12、不得对焊接接头进行加热校正。
13、管道管口端面应与管道中心线垂直，其偏斜度△f不得超过规定，管子外径（60～159）mm，偏斜度△f≤1mm。
14、各类管道应按设计图纸施工，如需修改设计或采用代用材料时必须提请设计单位按有关制度办理。
15、管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺
升级会员 