油库输油管线改造工程施工组织设计方案.docx
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油库输油管线改造工程施工组织设计方案
中国****海南销售分公司
****油库旧罐区管线改造工程
施工方案
编制单位：
****安装工程公司
编制：
审核：
审批：
日期12年10月29日
一、编制依据
1.1文件依据中国****股份有限公司海南销售分公司****油库施工图纸；1.2国家和行业相关标准、规范
1.2.1国家标准、规范
《输送流体用无缝钢管》GB/T8163-1999
《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-93
1.3本公司文件
Q/HNYJGQMO1--2O0质量保证手册》及体系文件；
Q/HNYJG2--1999〈压力管道质量保证手册》及体系文件；HNY/OSHB--2000职业安全卫生管理手册》及体系文件。
二、工程概况
1•工程概况总述
本工程位于海南****固硫剂加工厂预留区内。
****化工厂位于海南省****市西南工业区内.距市区约3KM油库主要经营90号、97号汽油、柴油三种油品.本次工程主要对库区内老罐区的输油管道进行改造•。
本工程主要对2座3000立方米和一个5000立方米的进油管道进行改造.新增一条3000立方和5000立方储罐的排污管道。
本次改造的储罐进油管道与新建储罐管道相连接，作为备用储罐。
本工程是由黑龙江省****安装工程公司****油库项目部承建。
工程主要内容为：
2座3000rm内浮盘油罐进油管道及排污管道的安装。
1座5000^1拱顶油罐进油管道及排污管道的安装。
罐区内
2.主要工程实物
主要工程实物量见下表。
序号
名称
单位
数量
备注
2.1、土建项目
1
土方开挖
M3
192
2
土方回填
M3
192
2.2、工艺管线
1
无缝钢管①159*6
米
45
2
螺旋焊管①273*7
米
450
3
轻型平板闸阀
个
6
4
法兰
个
54
5
焊接弯头.90度R=1.5D,PN1.6MP
个
20
DN250
6
焊接弯头、45度R=1.5D,PN1.6MP
个
7
DN150
3•施工合同总工期
开工日期：
2008年10月21日.竣工日期：
2008年11月30日合同工期：
41天。
三、施工部署
本工程施工采用项目管理方法来进行施工组织管理.以保安全、高速度、高质量、高水平、高效益为最终目的。
特成立黑龙江省“安装工程公司“油库项目部.配备专业化施工队伍.确保安全.优质、高效、准时地完成本工程的施工任务。
项目部主要成员及职责表
序号
职务
姓名
主要职责
1
项目经理
全面负责本工程的施工组织、协调、指挥。
2
技术负责人
负责本工程的施工组织、协调、指挥
3
安全员
负责本工程安全、质量
4
土建队队长
负责土建工程施工、安全
5
防腐队队长
负责防腐工程施工、安全
6
管道队队长
负责管泵工程施工、安全
管道安装技术方案
1、施工工艺流程见下图
2、管道安装方案
2.1施工准备
A、与管道有关的土建工程已检验合格.满足安装要求.并已办理交接手续。
B与管道连接的机械已找正合格•固定完毕。
C钢管、管配件及阀门等经检验合格•钢管、管配件、阀门、垫片等按设计要求进行核对其材质、规格、型号无误。
D钢管、管件•阀门等内部已清理干净.无杂物。
E、工程用阀门试验合格后方可使用。
试验合格的阀门.应及时排尽内部积水.并吹干。
F、安全阀安装前应进行调试定压。
2.2管件加工（下料、坡口加工及打磨）
A、管件下料预制前.应绘制管道系统单线图。
B管件下料预制按单线图进行•同时按单线图标明管道系统号和预制顺序进行标识。
C切割
※切割前应根据管道系统单线图，在钢管上做出准确的标记。
探©89mm以下钢管采用机械方法切割.©89mm以上钢管,可用手动氧-乙炔气切割
D管端加工
坡口用手动砂轮机加工•焊接坡口按表4--15的要求进行加工；管子坡口质量应符合下
列规定：
工艺管线安装程序图
表4—15
管壁厚度S
（mm
坡口形式
根部间隙
钝边
间隙
坡口角度
sw3
I
—
1.0〜1.5
—
3<5<9
V
1.0〜2.5
2.0〜3.0
单边32.50±.50
管子坡口质量应符合下列规定：
※坡口表面应平整.无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
※坡口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%且不得超过3mm
E、自由管段和封闭管段的选择应合理.封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。
F、自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表4--16规定。
自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差
表4—16
项目
允许偏差（mm
自由管段
封闭管段
长度
±0
±.5
法兰面与管子
中心垂直度
DN<100
0.5
0.5
100WDNC300
1.0
1.0
DN>300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±.6
±.6
G经检查合格的预制管件,按下列规定保管：
探管内所有铁锈、焊渣或其它杂物清理干净•所有开口应用橡胶盖封住。
探管段标出区号、管线号和部件号.标记标在管子外表面。
H预制管段允许偏差应符合图4--10的要求：
2.3管道及管件组对
2.3.1一般规定
A、焊缝位置应符合GB50235-97规定。
B管件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的锈、油、漆、垢、毛刺等清除干净.且不得有裂纹、夹层等缺陷。
C管道不得强行组对。
D管道组对应做到内壁齐平.内壁错边量不应超过管壁厚度的10%且不得大于2mm
F、管道组对时的注意事项
※为了避免管子和管件的连接偏差.管子和管件应进行圆度检查.然后进行组对。
※凡管道系统单线图未注明管道在现场焊接的管道焊口.应在组对时考虑尽可能使其在现场焊接处于平焊或横焊位置。
※利用隔片等方法保持合适的组对间隙。
G支管连接
※支管连接应采用设计文件中规定的三通或四通。
※除另有说明,凡在主管上开孔焊接支管、管接头或支管台时，应符合图纸的要求及下述规定：
•支管焊缝要避开主管焊缝否则被开孔周围一倍孔径范围内的焊接接头需进行100%射线检测。
•支管连接采用使坡口完全焊透的方法。
•必要时在主管上要设置夹具避免由于焊接引起主管变形或支管凹陷。
2.3.2主管线组对
A、地面上管道.在管线安装位置周围进行分段组对.组对完毕.焊接时.对主管线进行滚动.保证进行活口焊接。
B埋地管道.在管沟没有堆土一侧进行分段组对.组对完毕.焊接时.对主管线进行滚动.保证进行活口焊接。
2.3.3阀组组对
A、阀门分组进行预制组对.保证阀组整体的水平度和标高。
B阀组管线下料统一进行。
在组对平台上组对.组对时.先固定一个组对基准.其它阀门及管件参照该基准进行。
C为防变形.阀组焊接时.采取支撑进行加固。
2.4管道及管件焊接
2.4.1一般规定
A、参加焊接的焊工须参加资格考试.取得与其所焊项目相对应的合格证书。
B焊接工艺评定按按照《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB5023—98的规定执行。
C进行焊接时,所有焊工应佩带证章，其中注明焊工资格、姓名、代号。
焊后在焊接附近打上焊工代号.代号应位于焊缝下游（按管道介质流向判断）.距焊缝50伽。
D焊接工艺采用手工电弧焊及氩弧焊。
按焊接工艺评定进行。
E、焊接材料选择表
表4--17
基层材质
手弧焊电焊条型号
氩弧焊丝型号
Q235-B
E4303
H08Mn2SiA
F、焊条保存和控制符合下列规定
探焊条在室内保存,避免潮湿；焊接材料在烘干使用前不可打开包装。
※手工电弧焊条使用前根据生产厂家的说明书进行烘干，烘干后即放入干燥筒内贮存。
焊接时，所有手工电弧焊焊条须装在干燥筒内，对干燥筒进行加热,以保持一定的温度。
※焊条发放由专人负责管理。
2.4.2焊接要求
A、除有防风、除湿等防护措施外.下列天气情况下不准施焊。
※雨天、雪天；
※风速》8m/s（手工电弧焊）；或者2m/s（手工氩弧焊）。
※相对湿度＞90%
B为防止焊接过程中产生附加应力和变形.焊接时焊件应垫置牢固。
C定位焊
※焊接定位焊缝时.采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺.并由合格焊工施焊。
※定位焊缝的长度、厚度和间距.应能保证焊缝在正式焊接过程中不致开裂。
D正式焊接要求：
※在焊接根部焊道前.对定位焊缝进行检查.发现缺陷时应处理后方可施焊。
※与母材焊接的工卡具其材质宜与母材相同或同一类别号。
拆除工卡具时不得损伤母材•拆除后应将残留焊疤打磨修整至母材表面齐平。
※严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流.并防止檫伤母材。
※施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量.收弧时应将弧坑填满。
多层焊的层间接头应错开。
※管子焊接时.管内应防止穿堂风。
※每条焊缝应一次连续焊完.当因故中断焊接时.应根据焊接工艺要求采取保暖缓冷或后热等防止产生裂纹的措施.再次焊接前应检查焊层表面.确认无裂纹后.方可按原工艺要求继续施焊。
※焊接过程中防止咬边、弧坑、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷的产生。
E、法兰焊接按下列方式进行：
※法兰螺栓孔跨中布置.但与设备管口配对的法兰要与设备法兰螺栓孔取向一致。
※法兰安装时.采用法兰组对器或别的夹具固定。
保证管子中心线和法兰面垂直。
2.5焊缝检验
2.5.1焊缝外观检验
A、检验前.焊缝表面应清除干净.无渣皮、飞溅物等。
B焊缝外观检验应符合要求：
焊缝不得低于母材•且焊缝最后成形光滑。
检验项目包括裂纹、表面气孔、表面夹渣、咬边、未焊透、根部收缩、角焊缝厚度、角焊缝焊脚对程度、焊缝余高。
2.6管件安装
2.6.1一般规定
A、管道施工利用水平尺、水平仪、经纬仪、铅锤等工具严格检查水平度和垂直度以及平行管之间的距离。
B预制管件按管道系统号和预制顺序号进行安装。
C安装时.检查法兰密圭寸面及密圭寸垫片.不得有影响密圭寸性能的划痕、斑点等缺陷。
D法兰连接使用同一规格螺栓.安装方向一致。
螺栓紧固后与法兰贴紧.不得有楔缝。
需加垫圈时.每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓应超出螺母1---2扣。
E、管道连接时.不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
2.6.2管件安装:
A、管道安装要求：
※安装顺序：
先地下后地上.先主管线后支管线.先设备连接管线后碰口管线.先大管线后小管线.先架空管线后地面管线。
优先从已确认安装并调整对中完毕的设备和管墩处进行安装。
对管道安装后无法刷漆的部位预先刷漆。
※架空管道尽量在地面预制.然后吊装。
※管道安装时设置的临时支架不得焊在管子上。
※地下管道在地上管道安装之前埋设。
穿过建筑物的管道在土建施工时预留孔洞及套管。
※施工时.当在仪表、电气、汇线槽附近动用明火.预先安排必要的防护措施。
※管线穿越行车场地和防火堤加防护套管。
套管内的管线尽量采用整根无焊缝管子.如需焊接时.套管内焊道进行射线检测。
套管和管线的环形空间采用水泥、油麻和沥青封实。
B设备周围管道安装：
※管道按架空管道、立管、仪表接口、管架等顺序安装.管道的水平度和垂直度符合要求。
※安装标高较高的管道、设备顶部管道的安装.其装配、无损检测和压力试验在地面进行.减少高处作业。
当管道安装必须在高处进行时.该区以下地面采取安全防护措施。
C设备连接管道安装
※安装顺序：
连接设备的预制管件----阀门----管件----组对死口----死口焊接
※与设备连接的法兰与泵应用螺栓连接牢固。
※安装时.采取有效措施防止产生附加应力。
D阀门安装
※阀门位置和手柄的方向按配管图准确安装,当手柄的方向不便于操作和检查时,告知监理人员或建设单位代表以便修改。
※除球阀外.其它阀门要在关闭状态下安装.阀门安装后除水压试验外不应开启.以免损坏阀座。
※为防止阀杆的螺纹生锈.阀门安装前涂润滑脂。
※单向阀安装时.注意核对介质流向.以防方向装错。
※安全阀的安装
•螺纹式安全阀管道要有盖封。
•所有安全阀必须在开车前按规定的起跳压力调较后.进行安装。
•安全阀盖的铅封.不经批准不得拆除。
2.7管道检验、检查
2.7.1外观检验
A、外观检验包括各种管道组成件、管道支撑件的检验以及在管道施工过程中的检验。
B管道组成件及管道支撑件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装检验数量和标准应符合GB5023—597第3-6章的有关要求。
C焊缝在焊完后立即除去渣皮、飞溅•并将焊缝表面清理干净.进行外观检验。
2.8压力试验（试漏）
2.8.1管道安装完毕.进行水压试验。
排水管道进行试漏检查。
2.8.2试压准备：
A、法兰盖和肓板
※管道系统在设备法兰接头处分开进行分段试压时,应在该法兰中间夹上一块肓板。
※待试压管道与其它管道已用盲板或其他措施隔开。
※试压用的肓板均应有之外露柄.柄上用红漆作标记以区别其它用途肓板.为试压安装用肓板和法兰盖制订清单.试压结束.根据清单检查是否已拆除。
B注水排空：
所有管线在适当设置排气口•以便充水时能排掉空气。
C压力表符合规定要求。
与试压管道连接的安全阀及仪表元件已经拆除或已。
D事先对试压泵做全面检查.以免因其它故障而影响试压。
E、试压用阀门经试验合格。
按试验要求.管道已经加固。
F、试验方案已经过批准.并已进行了技术交底。
G试压前通知监理和甲方到场。
2.8.3液压试验规程：
A、试验压力和介质按图纸和标准规范规定。
B试验注水时排尽管道内空气。
C试验环境温度不得低于5C。
D试压时.应划出试压界线.各主要路口派专人看守.防止无关人员进入试压现场。
E、水压试验时应缓慢升压.待达到试验压力后.稳压10min.再将试验压力降至设计压力.停压30min.以压力不降.无渗漏为合格。
甲方、监理签字认可为合格。
F、试验结束后.及时拆除盲板.排尽积液。
排水时.当最高点压力降至表压为零时.应及时打开进气口.严禁系统造成负压。
排出的水应排至厂区雨水排放沟内。
G当试验过程中发现泄露时.不得带压处理。
消除缺陷后.重新进行试验。
H完成压力试验的管线应用油漆做好标记。
2.8.4填写“管道系统压力试验记录”并签字认可。
2.9管道冲洗
2.9.1冲洗准备：
A、管道液压试验合格后.按照冲洗措施对管道进行清洗吹扫。
B冲洗前.应将机泵、仪表及设备与管道连接处加盲板隔开。
不安装安全阀及仪表.对于焊接的仪表.采取流经旁路或加保护套等保护措施。
检查管道支吊架的牢固程度.必要时应以加固。
C冲洗前通知监理和甲方到场。
2.9.2吹洗规程：
吹洗方案为水空气吹扫加水冲洗
A、空气吹扫采用空气压缩机作为产气设备.进行间断性吹扫。
B吹扫压力不大于管道的设计压力•气体流速不小于20m/so
C生活用水管道、消防水管道、泡沫消防管道时•压缩空气中不得含油。
D目测合格后.在排气口设白标靶.5分钟内靶上无铁锈、尘土及其他杂物为合格。
E、冲洗介质为清洁水.氯离子含量小于25ppm采用最大流速.流速不得低于1.5m/s。
F、冲洗的顺序为主管、支管、疏排管依次进行.冲洗出的赃物.不得进入合格的管道。
G冲洗时.应设置禁区.各主要路口派专人看守.防止无关人员进入冲洗现场。
H冲洗连续进行.以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
且甲方、监理签字认可为合格。
I、排出的水应排至厂区雨水排放沟或污水管道内。
J、完成冲洗试验的管线应用油漆做好标记。
K完成冲洗试验后.把管内的水分吹干。
L、填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录”。
2.10埋地管道施工
2.10.1埋地管沟开挖
A、测量及放线完成后.用挖沟机进行管沟开挖工作.开挖时预留100伽.采用人工清沟.整平处理；管沟边坡坡度根据土壤性质决定。
B管道顶部埋地深度按图纸规定。
C对于DN150以内的管道，管沟开挖要求：
一条管道敷设时，管沟底宽为“管外径+0.7m”；两条或多条管道同沟敷设时,每增加一条管道,管沟底宽为“管线宽度+0.7m”。
D管沟开挖前,应向操作人员做好管沟断面、堆土位置、地下隐蔽工程分布情况及施工技术交底工作。
指定专人配合施工。
E、管沟断面尺寸应准确.沟底应平直.沟内无塌方、无积水、无各种油类及杂物。
管沟检验应符合表4--19要求。
管沟允许偏差表4—19
检查项目
允许偏差（mrh
管沟中心线偏移
<100
管沟标咼
+50
—100
管沟宽度
±00
F、开挖管沟土方应符合下列规定：
※开挖管沟前.在布管侧修筑施工便道.施工便道应有一定的承载能力。
※开挖管沟时将开挖的土石方堆放到布管的另一侧.且堆土距管沟边不得小于0.5m.管沟保持顺畅
※开挖管沟当遇到地下构筑物及其他障碍设施时.应与监理和甲方协商制定安全技术措施.并派人到现场监督。
※开挖管沟后.及时检查验收.不符合要求的应及时修整.并做好竣工测量和记录。
验收合格后及时办理验收合格手续。
2.10.2埋地管道组对、焊接、安装及试压等同地面管道。
2.10.3埋地管道下沟
A、管道下沟前清理检查：
将管沟内塌方、石块、雨水、油污等清除干净。
B管沟开挖经检查合格后管线应立即下沟。
C管道下沟前对防腐层应进行检查.不合格处应进行修补。
D管道下沟作业
※主管道下沟采用吊车或倒链吊装.支管道下沟采用人抬方式。
※管道下沟时.起吊高度以1m为宜.轻放管底.严禁损伤防腐层。
管道应放置在管沟中心.其允许偏差不得大于100mm。
※管道施工中应尽量减少管道受力。
管子应妥帖地安放在管沟中.以防管子承受附加应力。
2.10.4埋地管道防腐
A、管道防腐前.外表面除锈达设计要求级别。
B管道防腐在现场进行。
防腐前.钢管逐根进行外观检查.并进行表面处理.合格后方可防腐。
所用的防腐涂料的型号、规格、性能符合设计要求。
C管道水压试验应检查合格后.对埋地管道焊缝进行防腐补口、补伤作业。
D防腐层的等级与结构须符合设计要求及标准规范规定。
2.10.5管沟回填
A、管沟回填在管道防腐补口、补伤施工完毕后进行。
B管沟回填前.施工单位、监理、建设单位共同对管道进行检查：
※管道埋深符合设计要求.管顶标高测量完毕.资料齐全。
※管道在沟内不得有悬空现象.应清除管沟内积水。
※管道防腐绝缘层应检查.发现碰伤檫破处应立即修补。
C管道下沟检查完毕后应立即进行回填.回填时.为防止防腐层被檫伤.在距管壁200伽范围内，先用松散土回填,再全部回填。
回填土高出地面300伽以上.作为沉降裕量。
回填土采用人工夯实.夯实后的回填土不得低于自然地坪。
D填写“检验记录”及“隐蔽工程记录”.并签字认可。
2.11地面管道除锈刷漆
※地面管道外表面按图纸规定和业主要求进行除锈刷漆作业。
涂层要均匀、颜色一致.涂层完整无损坏、无漏涂.漆膜附着牢固.无剥落、气泡等缺陷。
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