常压容器监督检验计划及检验试验要求.docx

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常压容器监督检验计划及检验试验要求

常压容器监督检验计划及检验试验要求

一、前言

为规定钢制焊接常压容器检验及验收的技术要求，确保容器施工

质量，特制定本要求。

本要求适用于储存石油、石化产品及其他类似液体的常压（包括

微内压）立式圆筒形钢制焊接常压容器及与容器相焊接附件的检验和

验收。

容器的检验与验收，除应符合本要求的规定外，尚应符合国家现

行的有关标准的规定。

本要求依据NB/T47003.1-2009钢制焊接常压容器和

GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范。

二、监督检验计划

监督检验项目分为A类和B类，其要求如下：

（一）A类，是对容器安全性能有重大影响的关键项目，在容器

制造、施工到达该项目时，监检员现场监督该项目的实施，其结果得

到监检员的现场确认合格后，方可继续施工；

（二）B类，是对容器安全性能有较大影响的重点项目，监检员

一般在现场监督该项目的实施，如不能及时到达现场，受检单位在自

检合格后可以继续进行该项目的实施，监检员随后对该项目的结果进

行现场检查，确认该项目是否符合要求。

监检工作见证包括监检员签字（章）确认的受检单位提供的相应

检验（检测）、试验报告和监检记录。

常压容器产品安全性能监督检验项目表见附录1。

三、检验及验收要求

容器的检验与验收除应符合本规定外，还应符合设计图样的规定。

3.1材料验收

3.1.1列入GB150的钢材均可作容器用钢。

3.1.2建造容器选用的材料和附件，应具有质量合格证明书，并符合

相应国家现行标准规定。

钢板和附件上应有清晰的产品标识。

按质量

证明书对钢材进行验收，必要时尚应进行复验。

在下列情况下应对制

造容器的材料进行复验：

a）钢材质量证明书提供的材料性能数据不全；

b）焊接材料无质量证明书；

c）图样注明对钢材有特殊要求。

3.1.3焊接材料应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规

定。

3.1.4钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标

准规定。

3.1.5钢板表面局部减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，不应

大于相应钢板标准允许负偏差值。

3.1.6钢管的标准及许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-2的规定。

3.1.7锻件的标准及许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-3的规定。

3.1.8螺柱和螺母的标准及许用应力按NB/T47003.1-2009中表5-4

的规定。

3.2加工成型检验

3.1.9储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规

定：

a）弧形样板的弦长不应小于1.5m；

b）直线样板的长度不得小于1m；

c）测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m；

d）样板采用0.5mm厚的镀锌铁皮制作，样杆用2mm厚的扁钢制

作；

e）样板、样杆周边光滑整齐，大样板为防止变开必须进行加固

处理；

f）样板制作完成后，用记号笔或铅油在样板上标出正、反面及

所代表的构件名称、部位、规格，并妥善保管，以备检查。

3.1.10钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：

a）碳素钢板及低合金钢板宜采用机械加工或自动、半自动火焰

切割加工；不锈钢应采用机械或等离子切割加工；罐底边缘板及罐顶

板的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工；用于对接接头厚度大于

10mm的钢板，板边不宜采用剪切加工。

b）当工作环境温度低于下列温度时，钢材不得采用剪切加工：

1）普通碳素钢：

-16℃；2）低合金钢：

-12℃。

3.1.11坡口表面要求：

a）坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。

火焰及等离子切

割坡口产生的表面硬化层，应去除。

b）施焊前，应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡

口边缘的距离计算）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。

3.3不锈钢容器的预制，还应符合下列要求：

a）不锈钢板不应与碳素钢板接触；

b）不锈钢板不应用样冲打眼，宜采用易擦洗的颜料做标记；

c）不锈钢板及构件的吊装宜采用吊装带，运输胎具上宜采取防

护措施；

d）不锈钢板及构件不得采用铁锤敲击，其表面不应有划痕、撞

伤、电弧擦伤、腐蚀，并保持其光滑；

e）不锈钢的构件不应采用热揻成型。

3.4储罐的所有预制构件完成时，应有编号，并应用油漆或其他方

法做出清晰的标识。

3.5所有卷制完成的预制件在保管和使用的过程中应使用弧形胎

具,以防改变或损坏。

3.6底板预制检验

3.1.12底板预制前应绘制排版图。

4.2.7.2罐底的排版直径，按设计直径放大0.1%～0.15%，边缘板沿

罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；

4.2.7.3中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；与

边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸不得小于700mm；

4.2.7.4罐底边缘板伸出壁板外侧长度不得小于50mm；

4.2.7.5底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm；

3.7

壁板预制检验

3.1.13罐壁板宽度不得小于500mm；长度不得小于1000mm。

3.1.14壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：

测量部位

板长

≥10m

板长

＜10m

宽度AC、BD、EF±1.5±1AEB

长度AB、CD±2±1.5

对角线之差AD-BC≤3≤2

直线度

AC、BD≤1≤1

AB、CD≤2≤2

CFD

3.1.15壁板卷制后，应立放在平台上用样板检查。

垂直方向上用直

线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其

间隙不得大于4mm。

3.8固定顶板预制检验

4.2.7.6固定顶顶板预制前应绘制排版图。

4.2.7.7顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；

4.2.7.8单块顶板本身的拼接，宜采用对接，但必须焊透，相邻焊缝

相互错开，距离不小于200mm。

4.2.7.9拱顶的顶板在平台上放样下料在胎具上预制成型；加强肋用

滚板机加工成型，并用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，加强肋

与顶板组焊时，应采取防变形措施。

4.2.7.10拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于

10mm。

3.9构件的预制检验

3.2.10.1包边角钢、加强圈等弧形构件加工成型后，用弧形样板检

查，其间隙不得大于2mm。

放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构

件长度的0.1%，且不得大于6mm。

3.10热煨成型的构件，不应有过烧现象。

3.1.16胀圈的制作检验：

胀圈加工成型后，用弧形样板检查，其间

隙不得大于1.5mm。

放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度

的0.1%，且不得大于6mm。

3.1.17罐底组对安装检验

4.2.7.11罐底边缘板为带垫板的对接接头，对接焊缝应完全焊透，

表面应平整。

垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。

罐底边缘板对接接头间隙，应符合图样规定，焊完后将露出底板的垫

板保留20mm其余长度切除。

4.2.7.12中幅板与中幅板间采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为

正负5mm，搭接间隙不应大于1mm。

4.2.7.13罐底板铺设前，应按图纸要求，将罐底下表面涂刷防腐涂

料，每块底板边缘50mm内不刷，涂料的规格详见工程统一规定。

4.2.7.14罐底铺设焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形

长度的2%，且不应大于50mm。

3.1.18壁板组对安装检验

3.2.10.2罐壁组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。

需重新校正时，应防止出现锤痕。

3.2.10.3相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm。

在整个

圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；壁板的铅垂允许偏

差，不应大于3mm。

3.11组装焊接后，在底圈罐壁1m高处，内表面任意点半径的允

许偏差为±13mm。

3.12其它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于该圈壁板高度的

3.1.19%。

3.13各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为

板长的1/3，且不得小于300mm。

3.14底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不

得小于300mm。

3.15当罐壁厚度大于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘

与罐壁纵环向焊缝之间的距离应大于焊脚尺寸的8倍，且不应小于

250mm。

3.16当罐壁厚度小于12mm时，开孔接管或开孔接管补强板外缘

与罐壁纵向焊缝之间的距离应大于150mm，与罐壁环焊缝之间距离，

不应小于壁板厚度的2.5倍，且不小于75mm。

3.17罐壁上连接件的垫板周边焊缝与罐壁纵向焊缝或接管、补

强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm；与罐壁环向焊缝交

叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线或超声波检查，垫板角焊缝在罐

壁对接焊缝两侧边缘最少20mm不焊。

3.18壁板组装时，应保证内表面齐平，错边量应符合下列规定：

a）纵向焊缝错边量：

壁板厚小于或等于10mm时，不应大于1.0mm；

当板厚大于10mm时，不应大于板厚的0.1倍，且不应大于1.5mm.

b）环向焊缝错边量：

当上圈壁厚度小于或等于8mm时，任何一

点的错边量均不得大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于8mm时，任何一

点的错边量均不得大于板厚的0.2倍，且不应大于2mm。

c）组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应

符合下表的规定：

板厚δ（mm）角变形（mm）

δ≤12≤12

d）组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，

当板厚≤12mm时，局部凹凸变形≤15mm。

3.19拱顶组对安装检验

3.1.20顶板的铺设应在单块顶板与加强肋组焊完毕，检验合格后

进行。

安装前应按本方案要求检查包边角钢的半径偏差；顶板应按划

好的等分线对称组装，顶板搭接宽度按图纸要求，允许偏差为±5mm。

3.1.21支柱铅垂度允许偏差不大于柱高的0.1%，切不大于10mm。

3.1.22顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。

3.20附件安装

4.2.7.15开孔接管中心位置偏差，不得大于10mm；按管外伸长度的

允许偏差应为±5mm。

4.2.7.16开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致。

4.2.7.17开孔接管法兰的密封面应平整，不得有裂纹、毛刺、焊瘤、

划痕以及降低强度和连接可靠性的缺陷，法兰的密封面应与接管的轴

线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺

栓孔，应跨中安装。

3.21焊接检验

3.1.23焊接检查前，焊工将熔渣、飞溅处理干净；焊缝表面及热影响

区，不得有裂纹，气孔，夹渣、弧坑的未焊满等缺陷。

成型要良好，

焊缝与母材应圆滑过渡，焊角高度符合设计规定，对接焊缝宽度盖过

每边坡口2mm为宜。

3.1.24对接焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大

于100mm，焊缝两侧咬边总长度不超过该焊缝总长度的10%；标准屈

服点大于390MPa的低合金钢底圈壁板纵向焊缝如有咬边，应打磨圆

滑。

3.1.25罐壁立焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁对接环向焊缝低

于母材表面的凹陷深度不得大于0.5mm，凹陷的连续长度不得大于

100mm，凹陷的总长度不得大于该焊缝总长度的10%。

3.1.26焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加１－２mm。

3.1.27T型缝的内脚缝靠罐底一侧的边缘，应平缓过渡，且不应有咬

边。

3.1.28标准屈服点大于390MPa的钢板，其表面的焊疤，应在磨平后

进行渗透或磁粉检测，无裂纹、气孔、夹渣为合格。

3.1.29对接焊缝余高（mm）：

罐壁焊缝余高

板厚δ罐底焊缝余高

纵向环向

δ≤12≤1.5≤2≤2

3.22棱角E

a）在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6内径Di，且

不小于300mm的内样板或外样板检查，其E值不大于（δn/10+2）mm，

且不大于5mm；

b）在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺

检查，其E值不大于（δn/10+2）mm，且不大于5mm。

3.23壳体同一断面上最大内径与最小内经之差应不大于该断面内

径Di的1%，且不大于30mm；当被检断面位于开孔处，或离开孔中心

1倍开孔内经范围内时，则该断面上最大内径与最小内经之差，应不

大于该断面内径Di的1%与开孔内直径的3%之和，且不大于35mm。

3.1.30焊缝无损探伤及严密性试验

4.2.7.18标准屈服点大于390MPa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方

可进行无损检测。

4.2.7.19容器底板焊缝，应进行下列检验：

a）所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得

低于53KPa，无渗漏为合格。

b）标准屈服点大于390MPa的边缘板板对接接头，在根部焊道

焊接完成后，应进行渗透探伤，最后一层焊道焊完后，应进行渗透探

伤或磁粉探伤。

c）厚度大于或等于10mm的底板边缘板，在对接焊缝的外端300mm

范围内应进行射线探伤，厚度小于10mm的底板边缘板，每个焊工施

焊的焊缝至少抽查1条，III级合格。

d）底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝和对接底板的T字焊

缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行渗透检

测，全部焊完后，应进行渗透检测和磁粉检测。

3.24容器壁板焊缝，应进行下列检验：

a）纵向焊缝：

底圈壁板当板厚小于或等于10mm时，应从每条

纵向焊缝中任取300mm进行射线探伤；底圈壁板当板厚大于10mm、

小于或等于25mm时，应从每条纵向焊缝中任取2个300mm进行射线

探伤，其中1个位置应靠近底板，III级合格；其它各圈壁板，每一

名焊工焊接的每一种板厚（板厚差不大于1mm时视同等厚度）在最初

焊接的3m焊缝内任一部位取300mm进行射线探伤。

以后不考虑焊工

人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数的任意部位取300mm进行

射线探伤。

当板厚大于10mm时，全部T字缝应进行射线探伤，板厚

小于或等于10mm时，本条要求的检测位置应有25%位于T字缝处，

以上项目III合格。

b）环向焊缝：

每种板厚（以较薄的板厚计），在最初焊接的3m

焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每

60m焊缝及其尾数内任取300mm进行射线检测，III合格。

上述检查

均不考虑焊工人数。

3.25除T字缝外，可用超声波检测代替射线检测，但其中20%的部

位应采用射线检测进行复验。

3.26开孔的补强圈焊完后，由信号孔通入100－200Kpa的压缩空气，

检查焊缝严密性无渗漏为合格。

3.27上述焊缝的无损检测位置，应由质量检验员在现场确定。

3.28射线检测不合格时，如缺陷位置距底片端部不足75mm，应在

该端延伸300mm作补充检测，如延伸部位的检测结果不合格，应继续

延伸检查。

3.29焊缝出现不合格需返修时，由检验部门发“焊缝返修通知单”

并指出准确的缺陷位置，由焊接管理员通知焊工返修，并做好记录。

返修工艺与原焊接工艺相同。

3.30罐底焊接完成应采用真空箱法100%进行严密性检验，试漏时，

先在焊缝表面涂肥皂水，用长方形真空箱压在焊缝上，真空箱底部四

周用玻璃腻子密封，用胶管与真空箱泵相通，通过真空箱上盖装有的

密封有机玻璃观察箱内渗漏情况，当箱内真空度达到0.053Mpa时，

若焊缝表面无气泡出现，证明焊缝无泄漏，即为合格，如发现气泡应

立即作好标记，必须用砂轮将缺陷表面磨开，明确渗漏原因后方可修

补，坚决不可在缺陷表面进行修补，修补后重新试漏。

3.1.31容器几何形状和尺寸检验

4.2.7.20容器壁板组焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：

a）容器壁高度的允许偏差不大于设计高度的0.5%；

b）容器壁铅垂的允许偏差，不应大于容器壁高度的0.4%且不

得大于50mm；

c）容器壁的局部凹凸变形，应符合本方案的规定；

d）底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本方案的规定；

e）容器壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑，弧

坑应补焊平滑，内表面焊道焊后打磨至壁板平齐。

3.31罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的

2%，且不应大于50mm。

3.32固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15mm。

3.1.32充水试验

4.2.7.21储罐建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容：

a）罐底严密性；

b）罐底强度及严密性；

c）固定顶的强度、稳定性及严密性。

d）基础的沉降观测。

4.2.7.22充水试验应符合下列规定：

a）充水试验前，所有的附件及其它与罐体焊接的构件，应全部

完工；

b）充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油

漆；

c）一般情况下，充水试验采用洁净淡水，特殊情况下，如采用

其他液体充水试验，必须经有关部门批准。

对于不锈钢容器，试验用

水中氯离子含量不得超过25mg/L。

试验水温均不低于5℃。

d）充水试验中应加强基础沉降观测。

在充水试验中，如基础发

生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续试验；

e）充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。

4.2.7.23容器壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持

48h后，无渗漏、无异常变形为合格。

发现渗水时应放水，使液面比

渗漏处低300mm左右，并应严格按照焊接工艺进行修补，修补长度不

应小于50mm同,一部位返修次数不宜超过两次。

3.33固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下

1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，

焊缝无渗漏为合格。

试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到

常压。

引起温度剧烈变化的天气，不宜作固定顶的强度、严密性试验

和稳定性试验。

3.34固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。

试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格。

试验

后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。

3.35容器底的严密性，应以底板无渗漏为合格。

若发现渗漏，应将

水放净，对底板进行试漏，找出渗漏部位，并应严格按照焊接工艺进

行修补，修补长度不应小于50mm同,一部位返修次数不宜超过两次。

3.36基础的沉降观测，应符合下列规定：

a）在容器壁下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜4的整

数倍，且不得少于4点。

3.1.33充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当

设计无规定时，可按GB50128-2005立式圆筒形钢制焊接储罐施工及

验收规范中附录B的规定进行。

附录1

常压容器产品安全性能监督检验项目表

编号：

制造单位：

制造日期：

产品名称：

产品编号：

产品类别：

设计压力：

管程：

MPa壳程：

MPa管程介质：

设计温度：

管程：

℃壳程：

℃壳程介质：

主体材料及壁厚：

序号监检项目类别检查结果工作见证监检员

确认

日期

设计单位资格B1

图样

2制造和检验标准B

审查

3设计变更B

4

主要受压元件和焊接材料

材质证明书，复验报告

A

材料

5材料标记移植B

6材料代用B

焊接工艺评定A7

8产品焊接试板制备B

焊接

9产品焊接试板性能报告B

10焊工资格和钢印B

焊接接头表面质量B11

12母材表面质量B

外观

和几

13最大内径与最小内径差B

何尺

寸

14焊缝布置B

15封头形状偏差B

无损检测报告B16

无损

检测

17射线探伤底片抽查B

18热处理B

序号监检项目

类

别

检查结果工作见证监检员

确认

日期

19耐压试验A

20安全附件B

21气密性试验B

22出厂资料B

23铭牌B

记事栏：

监检员：

年月日