承台施工技术.docx
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承台施工技术
承台施工
（1）岸上承台施工流程
岸上承台施工流程：
测量放样→基坑开挖→强排水→设置汇、排水系统→基底处理→凿桩头、桩检→垫层浇筑→安装模板→绑扎钢筋→浇筑砼→养生→拆模→基坑回填。
岸上承台施工
（2）河道内承台施工流程
河道内承台施工流程：
测量放样→钢围堰插打→安装圈梁及内撑→基坑开挖→浇筑封底混凝土→抽水→基底处理→凿桩头、桩检→绑扎钢筋及冷却水管→浇筑混凝土→养生→拆模→拆除钢板桩围堰→基坑回填
（3）承台施工技术措施
①基坑放样
根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。
具体步骤为：
根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。
②岸上承台基坑开挖
在基础钻孔桩施工完成后，经准确的测量定位，在即将开挖的基坑顶面四周设置截水沟和集水坑，防止雨水及其它地表水汇入坑内，随时准备用抽水机排干积水，然后采用分层放坡的方式开挖承台基坑。
基坑开挖采用机械配合人工开挖的方式进行。
在基坑内设置汇水井，以保证承台施工在无水状态下进行。
基坑开挖完成后，凿除桩头，进行桩基检测。
③水中墩围堰施工
整平施工场地，测量放线，定出钢板桩围堰位置，汽车吊配合液压振动锤插打钢板桩，在插桩过程中，应做到“插桩正直、分散偏差、有偏即纠、调整合拢”的要点。
钢板桩围堰插打合拢后，用挖掘机开挖基坑，在设计位置安装内圈梁及内撑，开挖到位后水封封底混凝土，待其达到强度要求后，抽出围堰内水，割除护筒，凿桩头，准备进行承台钢筋绑扎。
模板制作允许偏差
项目
允许偏差（mm）
钢
模
板
制
作
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺旋、卡子）
的孔眼位置
孔中心与面板的间距
±0.3
板端中心与板端的间距
0,-0.5
沿板长、宽方向的孔
±0.6
板面局部不平
1.0
板面和板侧挠度
±1.0
模板安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±15
模板内部尺寸
±30
轴线偏位
15
装配式构件支承面的标高
+2,-5
模板相邻模板表面高低差
2
模板表面平整
5
河道内承台钢板桩围堰施工
承台施工工艺流程框图
④凿桩头与封底及排水
按测量提供的标高，组织空压机及风镐将桩顶多浇的0.5m～1m砼凿除，凿好的桩要求桩顶平整，断面碎石出露均匀，桩径范围外凿平至承台底，桩周围含泥及杂质砼必须凿除。
然后凿出声测管待声测。
基坑开挖完成以后，坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层找平，且其顶面应不高于基底高程，混凝土垫层边缘要伸出承台30cm。
在基坑开挖完毕后，粗略定出承台的边线，留出工作面后即可沿基坑四周人工开挖集水沟、汇水井，集水沟采用梯形截面形式，以利于边坡稳定。
开挖集水沟时，应注意沟底标高的控制，便于水顺利汇于汇水井中。
待水沿集水沟汇于汇水井后，用水泵把汇水井中的水抽出坑外排出，排水管口应在基坑边缘5m以外，以防水再次渗回基坑，致使边坡坍塌，抽水时需有专人负责汇水井的清理工作，根据汇水井的汇水多少，采取相应的抽水频率，直至承台施工完毕。
⑤钢筋制作、安装
待基坑验收合格后，按常规施工方法绑扎承台钢筋。
钢筋在车间加工成型，运至现场绑扎。
钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。
钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求。
钢筋绑扎顺序，一般情况下先施工长轴后施工短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。
受力钢筋接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；预埋塔柱钢筋，在达到设计的要求后加以固定，并确保预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。
在承台上、下层钢筋间除设置架立筋外，采用型钢骨架适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。
最后垫好钢筋保护层的垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。
为了降低承台大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑扎过程中，分层分区埋设冷却水管，以降低水化热峰值。
为了准确测量、监控混凝土内部的温度，指导混凝土的养护，确保大体积混凝土的施工质量，在承台内合理布设温度测量元件，结合冷却水管，保证承台内外温差不超过25度。
钢筋加工允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
钢筋位置允许偏差
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
横向水平钢筋
0,-20
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±3
⑥安装模板
侧模采用大面竹胶板以钢管为加劲肋，人工或吊车吊入基坑进行安装，根据承台的纵、横轴线及设计几何尺寸进行立摸。
模板在安装前进行校正及除锈，在模板表面涂刷脱模油，保证拆模顺利并且不破坏砼外观。
安装模板时力求支撑稳固，以保证模板在浇筑砼过程中不致变形和移位。
由于承台几何尺寸较大，模板上口用对拉杆内拉并配合支撑方木固定。
承台模板与承台尺寸刚好一致，可能边角处容易出现漏浆，故模板设计时在一个平行方向的模板拼装后比承台实际尺寸宽出10cm，便于模板支护与加固。
模板与模板的接头处，应采用海绵条或双面胶带堵塞，以防止漏浆。
模板表面应平整，内侧线型顺直，内部尺寸符合设计要求。
模型顶层和底层拉杆水平方向1m/道，当模型高度为2.5m时，中层不设拉杆；当模型高度为3m时，中层设置一层拉杆，拉杆水平间距为3m/道；三层拉杆均采用φ16的螺纹拉杆，中层拉杆需要外穿PVC管。
模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后方能浇筑砼。
⑦承台混凝土灌注
钢筋及模板安装好后，现场技术员进行自检，各个数据确认无误，然后报验监理，经监理工程师验收合格后方可浇筑砼。
砼浇注前，要把模板、钢筋上的污垢清理干净。
对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录。
混凝土由拌合站供应，混凝土搅拌车运输到墩位后浇筑施工。
混凝土采用泵送灌注，在灌注过程中应按泵送施工工艺进行。
下料时采用滑槽和串筒，避免混凝土出现离析。
混凝土分层连续灌注，一次成型，分层间隔灌注时间不得超过混凝土初凝时间。
采用水平分层，连续浇注。
由一端向另一端推进，每层浇注厚度控制在30㎝以内。
混凝土堆积高度不超过1.0m，混凝土堆积坡度小于1：
3。
采用插入式振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm，振捣时快插慢拔、不过振、无漏浆，且避免振动棒碰撞模板和钢筋。
浇注混凝土时严格控制混凝土的配合比、入模温度，检查其均匀度和坍落度。
并采取必要的降温、保温措施，避免产生温度裂缝。
⑧养护与拆除
砼强度达到2.5Mpa以上由试验室通知后方可拆模。
砼浇筑完成后，立即抹平进入养护程序，并按规定及墩身钢筋位置预埋连接筋。
在初凝后利用淡水进行养护至少7天以后，待砼强度达到75%后方可停止养护。
一般采用洒水养护。
而大体积混凝土的养护：
在混凝土凝结过程中将产生大量水化热，因此为降低混凝土内部温度，减少混凝土内外温差，预先设置的冷却水管投入运行、循环冷却水吸收热量，降低砼内温度,保持砼表面温度，以减少砼内外温差。
混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。
模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。
拆除后应对现场进行及时清理，模板堆放整齐。
⑨承台质量控制标准见下表
承台质量验收标准
项目
允许偏差
检查方法
混凝土强度（MPa）
符合设计要求
轴线偏位
15mm
测量纵横各2点
平面尺寸
±30mm
尺量长、宽、高2点
项目高程
±20mm
测量5点
前后左右边缘距设计中心线尺寸
±50mm
尺量各边2处
⑩基坑回填
基坑回填在基础脱模后及早进行。
回填土土质满足设计和规范要求，施工时分层回填，分层夯实，基础四周同步进行。
若基坑内有积水时，需将积水排出，清淤后回填。
⑷施工期间安全注意事项：
Ⅰ基坑开挖后承台施工期间，大型施工机械应安置在基坑顶外边5m以外，避免冗余
荷载影响基坑边坡稳定。
安排专人昼夜抽水，并随时检查土基坑边坡的稳定、基坑边坡渗水、坑底涌砂和边坡防护稳定等，一旦发生险情，立即停止基坑内一切作业和抽水，经处理消除隐患后方可重新作业。
和上游河道管理部门密切联系，了解放水时间和水流流量情况，掌握本地及上游流域天气情况，预防河水暴涨涌入基坑危及施工安全。
Ⅱ为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好预防停水、停电的应急措施，尽量避免由于施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进行混凝土施工缝处理程序：
应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层。
经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，但不能积水。
施工缝处理后，须待处理层强度达到2.5Mpa后才能继续浇筑混凝土，混凝土达到上述抗压强度的时间宜通过试验确定。
Ⅲ大体积混凝土承台施工时，由于混凝土单位时间内浇筑量大，混凝土水化热形成的内外温差及收缩等会引起非均匀变形，同时变形还受到结构内外的约束，承台容易产生裂缝，所以，施工中必须采取有效的措施和方法，防止混凝土有害裂缝的产生，保证承台施工的质量。
为降低承台内部温度，采用低热微膨胀水泥或水化热较低的矿渣硅酸盐水泥，且掺入适量磨细粉煤灰，优化砼配合比，减少水泥用量，同时在承台内部布置冷却管。
冷却管采用外径40mm、壁厚2.5mm的钢管，承台每层有1个进水口，1～2个出水口。
冷却管水平间距为2m，两层之间间距为1.2～1.4m，上下两层之间相互错开布置。
在砼浇筑前，用水泵抽水，保证冷却管进水口有足够的压力，进水管的水温相差在5℃~10℃之间，承台从浇筑起至浇筑完砼后，养护期间不间断注水。
所用水不宜立即循环使用，以控制水温。
冷却管应保证不串浆、不漏水。
安装完毕应做密水检查，保证注水时管道通畅，砼养生完成后，冷却管内压入30号水泥砂浆。
墩身施工
（1）主桥墩身施工
主桥桥墩采用C40混凝土，横桥向上宽下窄以曲线过渡，立面呈花瓶形状；每幅桥横桥向共布置3个桥墩，墩间设置横系梁；桥墩横桥向顶部宽4.6m，底部宽3m。
桥墩顺桥向呈V型，两V腿中轴线在墩顶的间距为20米，即主桥桥墩两V腿支撑在20米箱梁下方，墩顶设置预应力混凝土系杆；两V腿最薄处厚度1.6米，墩顶系杆高1.0米，墩底宽4米。
①陆域V墩施工
主桥8#、9#、18#～21#墩均在陆域范围内，高7.4m，具体施工方法如下：
承台施完成后，对承台周围回填山皮土，并分层夯实，分层厚度为30cm。
夯实后用重型光面碾压路机来回反复碾压，在碾压过程中随时找平，碾压4～5遍直到没有明显压痕。
然后浇筑15cm厚C20混凝土硬化层，地基周圈设排水沟，排水沟要通畅且设汇水井，以便下雨时及时向外排水，避免雨水长期浸泡地基。
在硬化层上按照设计图搭设碗扣支架，并按构造要求设扫地杆及剪刀撑。
铺设V墩底模，按照满堂支架预压规范对支撑架进行预压，以消除支撑架非弹性变形，并为支架预抬提供依据。
预压完成后根据预压情况对支架进行预抬，绑扎V墩斜腿钢筋，安装侧模及顶模，在顶模上开振捣孔和灌注孔，浇筑V墩斜腿混凝土。
斜腿混凝土养护期间搭设系杆支架与模板，浇筑系杆混凝土，待墩身混凝土达到设计要求强度，张拉系杆预应力。
陆域V墩施工
②水中V墩施工
主桥10#～17#墩为水中墩，高8.9m，施工方法如下：
为防止斜腿浇筑及养护过程中支撑架基础可能产生的沉降，以及可能发生的泄洪对支撑架基础的浸泡，河道内V墩施工采用钢管桩+分配梁+碗扣支架的形式。
既在V墩投影下插打钢管桩，使其入原河床一定深度，具有设计要求的承载力，在钢管桩上铺设纵、横分配梁，再在分配梁上搭设碗扣支撑架，其余施工步骤与陆域V型墩一致。
（2）引桥墩身施工
引桥桥墩采用C40混凝土，横桥向呈Y型，墩顶设置普通钢筋混凝土系杆；每幅桥横桥向共布置3个桥墩，桥墩横桥向顶部宽4.6m，底部宽2.5m；两Y腿及墩顶系杆厚度均为1.0米。
桥墩顺桥向为等厚度，厚度为1.6米。
引桥墩位承台施工完成后，待承台混凝土达到设计强度，在承台上搭设脚手架，使用汽车吊辅助立墩身模板，墩身模板采用钢模板，墩身混凝土一次浇筑完成。
（3）钢筋制作和安装
钢筋加工前，根据施工图和有关技术规定进行钢筋图施工放样，提供下配料单报工程师批准。
待加工的钢筋表面清洁、无损伤及严重锈蚀，加工生产经调直，断配，调直后的钢筋平直、无局部曲折。
钢筋经切割、弯曲和焊接成半成品，堆放待安装。
堆放场应覆盖防锈蚀，不同部位的半成品应分开堆放并有明确的标牌标识。
使用时将半成品钢筋运至现场安装、人工绑扎成钢筋骨架，绑扎用金属铁丝为20～22号铁丝。
现场接长采用搭接焊。
搭接长度满足规范要求，受力钢筋搭接接头须错开，以保证同一截面钢筋接头数量不大于受力钢筋数量的50%。
钢筋安装除特殊要求外，钢筋保护层采用预制浇筑同标号砂浆或混凝土垫块支撑。
绑扎成形的钢筋的安装位置、间距及各部分规格尺寸均满足施工图纸的要求，允许偏差满足技术规范JTG/TF50－2011的规定。
（4）混凝土施工工艺
①混凝土浇筑的准备
A.基础面处理
混凝土基面要进行凿毛并清洁干净，表面无松散的杂物、碎片及有害物质和积水。
B.施工缝处理
施工缝处理采取人工凿毛处理，凿毛处理后的施工缝表面无灰浆及松动浮碴，然后采用水清洗干净。
混凝土浇筑前，表面洒水湿润，水平缝在铺设混凝土熟料前表面铺抹20～30mm与混凝土同标号的水泥砂浆一层；垂直缝涂刷水灰比0.45左右的水泥净浆一层；以利新老混凝土的接合。
C.其它浇筑准备工作
混凝土浇筑前，对用于浇筑的原材料；固定塑性混凝土成型的脚手架、台架、模板；将被隐蔽覆盖的钢筋、所有预埋件等进行系统的检查，确保上述各项内容符合浇筑的要求并填报质量检查资料上报工程师批准后实施。
对场内参与浇筑的各种施工设备进行维护、保养，以保证浇筑时设备运行良好；同时根据浇筑速度及浇筑量的要求配备一定数量的备用设备。
②混凝土拌和、计量、浇筑强度及运输
混凝土采用商品砼，混凝土拌和站称量装置严格进行标定，标定证书报工程师审阅。
拌和按监理工程师批准的配合比拌和混凝土，各组成材料应分别按重量过磅，秤量准确，各组成材料的偏差允许范围为：
施工时，对骨料的含水量跟班专人测定，特别是浇筑过程中遭遇异常天气，以便及时调整加水量。
入仓垂直高度大于2m的混凝土熟料采取挂设漏斗管导料入仓，以防落差大引起混
凝土离析。
③混凝土平仓、振捣、抹面
为确保混凝土浇筑振捣质量，混凝土采用分层浇筑，分层厚度为30cm。
V型墩斜腿砼应两斜腿对称浇筑，两侧新浇砼面高差不超过30cm。
V墩砼一次浇筑完成，系杆可在碗扣支架拆除前单独浇筑。
墩身圆弧段因墩顶钢筋太密，大的振动棒难以插到墩顶横梁下方，故采用内外结合的振捣方式，在墩顶用2.5cm小棒管插入振捣，在模板外侧用5cm大棒振动模板，从而达到内实外光的振捣效果。
斜腿模板沿斜腿长每一米开设一排振捣洞口，待混凝土
浇筑到洞口时再将洞口封死，然后继续上升。
混凝土浇筑采取人工平仓，插入式振捣器振捣，振捣器快插慢拔，插点均匀排列，逐点移动，移动间距30～40cm，振动上层时应插入下层约5～10cm，每一振点的振动持续时间应能保证混凝土获得足够的捣实，振捣时间以取得良好捣固效果并不分离为度。
在前一批混凝土尚末振捣密实之前，不得在上部增加新的混凝土。
振捣捧应不触及钢筋、埋件且与侧面模板应保持5～10㎝间隙。
无法使用振捣器的部位，辅以人工捣实。
对称结构混凝土浇筑须均匀两侧对称上升，以确保受力均匀，断面面积小的结构混凝土浇筑需控制混凝土入仓速度，以防混凝土断面小，进料速度过快造成振捣强度不足引起外露面出现麻面现象。
浇筑混凝土时，严禁在仓内加水，若仓内混凝土表面发现积水，要分析原因，采取措施，不得在模板边开孔放水，以防止带走水泥浆。
混凝土浇筑过程中安排钢筋工、模板工工种值班，各负其责。
浇筑完成后表面用木抹压光表面，在混凝土终凝前应多次人工铁抹抹实，以防混凝土水化收缩形成表面龟裂。
混凝土浇筑要保持连续，浇筑混凝土允许间隔时间要经试验确定，若超过允许间隔时间，则要按工作缝处理。
（5）V墩模板支架拆除
混凝土浇筑完成后，模板的拆除时限除满足图纸的规定外，同时需遵守下列规定：
非承重模板拆除，应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时，在混凝土强度达2.5MPa以上时，方可拆除。
承重模板及支撑根据结构物的跨度及混凝土龄期确定，混凝土强度必须达设计强度要求后方可拆除。
（6）墩身施工技术措施
施工要点和注意事项如下：
①模板、支架制作与安装
支架和模板要具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。
模板安装前，内表面要涂脱模剂。
立模严格按设计图纸进行，各种尺寸满足规范要求，并保证模板在混凝土浇注过程中不发生变形。
拆模后立即清除模板表面的污垢，校正模板并涂脱模剂，以便下次使用。
墩台模板允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查
2
表面平整度
5
2m靠尺检查
3
相邻两板面高低差
1
靠尺检查
4
同一墩上两垫石高差
2
测量检查
5
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺寸检查
②钢筋加工、安装
钢筋表面洁净，钢筋顺直无局部弯折。
钢筋加工配料时，准确计算钢筋长度，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。
接头采用搭接焊，选择好焊接参数，焊缝长度符合设计和规范要求，焊缝饱满无焊渣。
箍筋的定位做到与设计图纸保持一致。
为保证保护层厚度，在钢筋与模板间设置水泥砂浆垫块，垫块与钢筋扎紧并互相错开。
墩柱钢筋在车间下料并加工绑扎成半成品，运至现场后用吊机整体吊装就位。
绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检试验和焊接试验。
墩柱钢筋经验收合格后合模固定。
③混凝土浇筑
混凝土浇注前，检查其均匀度和坍落度。
混凝土采取分层斜向连续浇注，以30cm厚度分层浇筑，采用插入式振捣，移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，并与侧模保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm，振捣时快插慢拔、不过振、无漏浆，且避免振动棒碰撞模板和钢筋。
墩柱和盖梁混凝土一次浇注完成，不允许有麻面、蜂窝等情况发生，确保混凝土质量。
④拆模、养生
混凝土浇注完毕后，待混凝土强度达到规范要求的强度后即可拆模养生。
养生时间不少于设计和规范要求，防止混凝土出现裂纹，以确保混凝土强度达到设计要求。
拆模时，严禁重击和硬撬，避免造成局部变形或损坏混凝土棱角，模板拆完后，及时清除表面及接缝处的残余灰浆，并均匀涂抹隔离剂。
同时清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用，并根据消耗情况配备足够储存量。
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