软弱土层中钻冲孔工程桩施工工艺.docx
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软弱土层中钻冲孔工程桩施工工艺
软弱土层中钻（冲）孔工程桩施工工艺
一、概述
本桩基础工程设计采用钻（冲）孔工程桩，按设计要求可划分为φ1000mm后注浆工程桩、φ1000mm普通工程桩（包括补给水水泵房和取水头部排桩支护）两种桩型。
后注浆工程桩共计392根，所有桩为端承摩擦桩，端桩进入强风化岩6m；普通工程桩共计554根，所有桩为端承摩擦桩，端桩进入强风化岩5m。
根据本工程各桩的设计情况及场区地质条件，结合我司以往的施工经验，工程桩采用“冲击钻进成孔工艺”和“冲击钻进+旋挖钻进+冲孔钻进工艺”进行施工。
二、现场施工条件
1、场地周边环境：
拟建的场地位于XX上，濒临南海。
拟建场地东北侧紧靠XXX高速路（原进XXX大道），西南侧紧靠市政道路（西侧在建）。
2、场区现状：
场地已进行过强夯处理，目前场区平整，已具备三通一平的施工条件。
3、交通现状：
施工场区交通便利，高栏岗高速路和市政道路可直达拟建场地。
4、临时供水：
场区周边设了临时用水管线，可提供施工临时用水，接驳点具体位置需根据现场用水需求设置。
5、临时供电：
现场布置了4台变压器（2台800KVA及2台630KVA）,我司申请N1和N4号变压器，施工临电接驳点由现场变压器接出。
三、施工组织
1、设备组织：
我司暂定投入12台JK-6（或JK-8、JK-10）冲孔桩机，2台SD-20旋挖机，后期我司将根据现场需要无条件增加设备负责钻（冲）孔工程桩基础施工，其他配套设备包括泵砼、焊机、泥浆泵等。
2、劳动力组织：
暂定桩工48名，焊工、钢筋工、砼工及后注浆工人，共计30名，后期根据需要相应地增加人员。
四、施工方法及技术措施
1、场区地层自上而下分别为：
人工填石层、砂层、淤泥层、粘土层，基岩为花岗岩，按其风化程度可分为全风化、强风化带。
通过对场区地质条件的分析，可见场区上部覆盖层厚，而且软弱、松散土层厚度大，土质条件差，工程桩施工难度相对较大。
2、成孔工艺选择：
通过对各种成孔工艺的比选，对于本工程的工程桩我司拟采用“冲孔钻进工艺”和“冲孔钻进+旋挖钻进+冲孔钻进”施工工艺两种技术方案进行施工。
施工方案一：
冲孔钻进工艺
（1）、桩位测定及定位钢护筒
①、根据业主提供的测量基准点，测放出各桩位，并作好标记，复核无误后，由我方与业主、监理共同办理桩位复核手续。
②、为确保桩机施工过程中不移位，每桩开钻前均由孔口地面下长度不少于4m（或超过填石层）的钢护筒进行定位。
③、桩孔的钢护筒均用机械开挖后埋设。
（2）、桩机施工
①、施工场地要求：
场地必须平整且承载力满足冲桩机行走需要，场区已进行可地基处理，承载力基本能满足桩基施工需要。
本工程开工前根据场地实际情况，必要时对场区进行处理，确保承载力满足要求，经处理后，地面承载力可满足冲孔桩机的施工需要。
②、垂直度控制：
冲击工艺是依靠冲锤自由下落产生的冲击能破坏岩土层成孔，因此，冲桩机的垂直度控制取决于对位准确、机身稳固。
（3）、护壁
场区填石、砂层、淤泥等软弱松散土层较厚，工程桩施工时必须采用合适的护壁措施，以防止桩孔发生塌孔、缩径等孔内事故。
结合我司在XX类似工程施工的经验，本工程工程桩护壁措施主要如下：
每孔开孔前先下入长度大于4m（或超过填石层）的钢护筒，以保证上部孔壁的稳固，钻进过程中，由孔口注入泥浆进行护壁，保持泥浆液面高度在地面标高以下0.5m内。
对上填石层较厚的发生塌孔的桩孔，采用回填粘土复冲的方法进行处理，通过冲锤的反复冲挤，粘土层能对孔壁起到很好的加固作用，确保孔壁稳固，避免在后续的施工中出现漏浆及塌孔的情况。
桩孔上部由于有较长的钢护筒护壁，可确保稳固，钢护筒以下由于在泥浆压力的作用下，始终保持较大的侧向压力，从而可保证孔壁的稳固。
施工过程中，严格控制护泥浆的技术参数，护壁泥浆的技术参数要求如下表：
参数
技术要求
粘度
粘土层
16″～17″
砂层、填土
17″～19″
含砂率
＜8%
胶体率
＞95%
比重
1.15～1.25
（4）、入岩判断与终孔
本工程承压桩，设计要求桩端持力层为进入强风化花岗岩5～6m，施工过程中必须根据设计要求控制各工程桩的入岩情况。
①、入岩判断方法：
参考超前钻探地质资料所反映持力层的埋深、设计桩长、钻进速度，并结合钻渣取样鉴定进行综合判断。
②、桩孔进入基岩层后，每钻进500mm，应分段取样一次，由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度，并及时报告现场监理或甲方代表。
③、入基岩时钻进速度、岩样在现场由业主、监理和施工单位共同商定。
入岩确认后，再往下钻进至设计入岩深度，由现场监理确认终孔。
④、终孔基岩的岩样，每孔均需留取，以备工程验收时核查。
（5）、终孔检测
当钻至设计深度、直径后，机组人员、质检员会同监理检查孔深和桩底持力层。
（6）、清孔
由于场区地层中含较多沙层，且冲击破碎强风化岩会产生很多岩屑，桩孔成孔后，如果清孔不好孔底沉渣多，将直接影响工程桩的承载力。
为解决这一问题，我公司拟采用以下清孔工艺：
①、本工程所有桩径为φ1000mm，桩径较小，根据我司类似工程施工经验，
冲孔钻进过程中采用正循环泥浆清孔工艺进行清孔，基本可保证桩底沉渣厚度满足设计及相关规范要求。
②、对于穿越较厚沙层且遭遇花岗岩夹层的工程桩，由于孔底含沙量大且冲击成孔后桩孔内会残留大量的钻渣甚至会有岩石碎块，采用正循环泥浆清孔工艺难以保证清渣效果，因此，我司拟采用气举反循环清孔工艺。
气举反循环清孔工作原理及清渣效果详见。
③、清渣后孔底的沉渣不得大于50mm（或按设计要求），孔底沉渣由具有丰富的施工经验的施工员用测绳及吊锤进行检测，并须通过业主及监理等部门验收确认。
④、清渣后，为避免塌孔造成孔底沉渣过多，应及时下入钢筋笼并灌注混凝土。
⑤、下入钢筋笼在灌注混凝土前应对桩底沉渣进行复测，如孔底沉渣较厚，则采用“气举反循环法”进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到设计要求方可灌注混凝土。
（7）、钢筋笼的制安
①、钢筋笼制安必须按设计要求配筋，桩中纵筋采用HRB335普通钢筋，箍筋采用HPB300普通钢筋。
钢筋的种类、规格必须符合设计要求，其材质必须符合规范规定。
混凝土垫块图片
纵向钢筋接长采用焊接，焊接接头连接区段不小于35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%，钢筋笼的接头焊接必须保证焊接质量，箍筋应与主筋点焊防止变形。
②、钢筋骨架主筋中心线与直线偏差不大于长度的1%。
③、用15×20×7厘米的预制块绑扎或用钢筋耳环焊牢于骨架外侧，用以设置保护层，靠孔壁为弧面，每2米设一道，每边沿圆周对称的设置四个垫块。
④、钢筋笼的运输、起吊、安放要有保护措施，防止钢筋笼扭曲、变形。
钢筋笼安装采用25t汽车吊机，吊装钢筋笼骨架，吊点选择须合理，均不得使其变形。
⑤、钢筋笼体下到设计位置后，立即用吊筋加以固定，固定时认真核对钻孔的桩顶标高、桩底标高，确保钢筋笼到位和灌注时不上浮。
⑥、钢筋骨架制作时的允许误差：
钢筋笼长度
±100mm
钢筋笼直径
±10mm
主筋间距
±10mm
加劲筋间距
±20mm
箍筋间距或螺距
±20mm
主筋保护层
±20mm
（8）、水下砼灌注
①、钢筋笼吊装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。
②、水下砼材料选择与配合比要求：
本工程采用商品水下砼，标号为C35。
水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；导管的构造和使用应符合现行规范和规程的规定。
③、本工程桩芯混凝土的具体要求如下：
◆桩身混凝土强度等级为C35（水下混凝土），抗渗等级不低于S8。
混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂。
碎石的最大粒径应小于40mm，并满足粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3，且级配要良好。
不得采用可能发生碱——骨料反应的活性骨料。
混凝土用砂、石质量必须符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）的规定。
◆因地下水对混凝土有弱腐蚀性，水泥采用回转窑的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，掺入钢筋阻锈剂或矿物掺和料。
◆水泥用量或胶凝材料用量不少于320kg/m3，水灰比不宜大于0.45。
◆桩身混凝土掺入外加剂时，应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）规定，但不得掺入任何含氯化物的外加剂，外加剂不得对混凝土的性能有不利影响，对钢筋不得有腐蚀作用。
◆拌和混凝土用水的氯离子含量不大于200mg/L。
◆混凝土中最大氯离子含量应不大于0.10%（按水泥质量百分率计），最大碱含量不大于3kg/m3。
④、控制最后一次灌注量，灌注混凝土至少要比设计桩顶标高高出0.8m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计值。
为保证灌注顺畅，砼要有良好的和易性和流动性。
砼的坍落度为18～22cm，含砂率达到40%～45%。
⑤、水下砼灌注过程控制
◆本项目工程桩直径1000mm，采用直径219mm的导管灌注水下砼即满足要。
其最底一节长4～5米，内壁应光滑，导管使用前应试拼，并作封闭水压试验，在此应通过0.3～0.5Mpa时，15分钟不漏水为宜。
◆根据水下砼流动扩散规律，砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。
所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。
正常灌注时，导管埋入混凝土内深度一般为2.5～3.5m，最小埋管深度为2.0m，最深不超过6米。
◆导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出，初灌砼导管埋深应控制在1.0～1.5D。
初灌量必须按各桩的桩径计算确定，保证初灌的埋管深度满足规范要求。
◆开始灌注时，先配制0.2～0.3m3流动性好的水泥砂浆倾倒入导管内隔水栓以上空间。
然后，将首批砼倾入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使隔水栓、水泥砂浆和首批砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌注完毕，立即转入连续灌注。
◆灌注水下砼过程中，孔内砼面连续不断上升，导管埋深也在不断增加，需要定时测量砼面的上升情况，记下灌入的砼量，测定坍落度。
◆测量砼面的标高需要用专业测量绳及测锤。
在测量时，在导管与钢筋笼的中间部位下放测锤，至少测3～4个点，分别记入灌注记录本，然后取平均值，以此确定导管拆卸的数量。
◆导管提升时不得过快过猛，以防拖带表层砼造成泥渣浮浆的侵入，或挂动钢筋笼等。
导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓落入孔中。
拆下的导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放整齐。
◆水下砼一经开始灌注，需连续进行，任何中断均不得超过30分钟，以保证砼的灌注质量。
◆因为水下砼为自密型砼，为了保证桩顶砼的质量，需要保持一定的超灌量，具体应根据各桩所下的钢护筒的情况计算而定，确保拔起钢护筒后砼面应高出设计标高80cm，下道工序施工时将其凿除即可。
◆随时掌握每根桩砼的浇注量，砼充盈系数大约在1.2左右。
预防塌孔现象出现，控制砼的浇注量不少于桩的理论方量。
◆浇筑混凝土时，先修好施工便道，使混凝土车能直接驶至桩孔口附近，由混凝土车直接向料斗送料，混凝土车无法驶达的部位，采用汽车泵或混凝土输送泵灌注。
混凝土灌注过程示意图
混凝土灌注过程示意图
（9）、待混凝土灌注完毕，起拔钢护筒，并测量砼面标高，如砼面标高达不到设计要求，则需立即补灌。
（10）空桩处理：
工程桩施工后大量空桩的存在，如果不及时进行处理，不仅会影响相邻工程桩的施工，而且也是一个极大的安全隐患。
为确保工程桩成桩质量及施工安全，每根工程桩在桩芯混凝土达灌注完成后，立即用钢筋网片或盖板封闭孔口，并在孔口周边设置钢管围栏。
桩芯混凝土终凝后，立即采用砖渣、碎石及砂土等对桩孔进行回填处理，直至填平至现地面。
施工方案二：
冲孔钻进+旋挖钻进+冲孔钻进工艺
旋挖桩机具有设备扭矩大、成孔效率高、移动方便、大大提高桩的摩阻力等优点。
按照场区地质条件，结合我项目部以往的施工经验，只需投入2台旋挖桩机、配套的桩机操作人员20人，即可满足施工进度的需要。
本工程支护桩、支撑桩成孔时，直接采用旋挖斗将孔内土体挖出孔口，并转堆装车外运，成孔过程中只需在孔口补入泥浆护壁，因而，泥浆的排放量将减少70%以上，不仅便于施工场地布置和管理，而且能减少泥浆排放对周边环境的影响。
旋挖桩机设备性能稳定，成孔质量十分保证。
桩机具有自动调平功能，桩机垂直度可通过操作台的显示屏直观的反映，施工过程中，发现垂直度偏差，可及时予以纠正，另外，旋挖桩机配套的钻杆刚性大，钻进过程中不易发生偏孔，能保证成桩的垂直度。
旋挖桩机配套的凯式钻杆可根据钻深自动伸缩，操作人员通过显示屏随时准确撑握钻进深度，确保桩长满足设计要求。
通过对冲击钻进、回转钻进行及旋挖钻进等多种施工工艺的比选，我项目部拟采用冲孔钻进+旋挖钻进施工工艺完成部分桩的成孔。
（1）、桩位测定及定位钢护筒
①、根据业主提供的测量基准点，测放出各桩位，并作好标记，复核无误后，由我方与业主、监理共同办理桩位复核手续。
②、为确保桩机施工过程中不移位，每桩开钻前均由孔口地面下长度不少于4m（或超过填石层）的钢护筒进行定位。
③、桩孔的钢护筒均用机械开挖后埋设。
（2）、冲孔+旋挖+冲孔施工
①、冲桩机按照冲孔桩施工规范冲过填石层（填石层大约有3-10m），计划12小时内能穿过填石层。
②、冲桩机提锤，并暂时移开，预留旋挖机工作面，旋挖机就位进行旋挖成孔准备。
◆施工场地要求：
场地必须平整且承载力满足桩机行走需要，本工程场区已堆填平整较长时间，该场地用作临设用地，大部分地面均已硬底化，承载力基本可满足施工需要，开工前应根据实际情况，必要时需对场区再进行处理，确保承载力满足要求，施工时每台桩机配一定数量的钢板，局部承载力较低的场区铺设钢板后再移机就位。
③、旋挖机进行成孔（旋挖机成孔效率高，计划3小时左右能成孔至岩面）。
◆旋挖桩机成孔方法：
本工程支护桩及支撑桩的桩岩均不进入基岩层，因此，可用旋挖斗旋挖钻进。
每回次钻进1～1.2m，然后将旋挖斗提出孔口，卸开旋挖斗的挡泥板，排清斗内的渣土，同时向孔内注入护壁泥浆，直至钻至强风化花岗岩（不能钻进后终止）。
◆我项目部投入的旋挖机可自动进行机架调平，故旋挖桩机施工时垂直度主要依据桩机电脑控制，并结合用铅垂线监测复核。
④、旋挖机移位，冲桩机就位继续冲孔至终孔标高。
（备注：
如果旋挖机能旋挖至设计终孔标高，即终孔。
）
（3）、护壁
场区填石、砂层、淤泥等软弱松散土层较厚，工程桩施工时必须采用合适的护壁措施，以防止桩孔发生塌孔、缩径等孔内事故。
结合我司在XX类似工程施工的经验，本工程工程桩护壁措施主要如下：
每孔开孔前先下入长度大于4m（或超过填石层）的钢护筒，以保证上部孔壁的稳固，钻进过程中，由孔口注入泥浆进行护壁，保持泥浆液面高度在地面标高以下0.5m内。
对上填石层较厚的发生塌孔的桩孔，采用回填粘土复冲的方法进行处理，通过冲锤的反复冲挤，粘土层能对孔壁起到很好的加固作用，确保孔壁稳固，避免在后续的施工中出现漏浆及塌孔的情况。
桩孔上部由于有较长的钢护筒护壁，可确保稳固，钢护筒以下由于在泥浆压力的作用下，始终保持较大的侧向压力，从而可保证孔壁的稳固。
施工过程中，严格控制护泥浆的技术参数，护壁泥浆的技术参数要求如下表：
参数
技术要求
粘度
粘土层
16″～17″
砂层、填土
17″～19″
含砂率
＜8%
胶体率
＞95%
比重
1.15～1.25
（4）、入岩判断与终孔
本工程承压桩，设计要求桩端持力层为进入强风化花岗岩5～6m，施工过程中必须根据设计要求控制各工程桩的入岩情况。
①、入岩判断方法：
参考超前钻探地质资料所反映持力层的埋深、设计桩长、钻进速度，并结合钻渣取样鉴定进行综合判断。
②、桩孔进入基岩层后，每钻进500mm，应分段取样一次，由专业地质工程师参照地质资料判断其岩性及风化程度，并及时报告现场监理或甲方代表。
③、入基岩时钻进速度、岩样在现场由业主、监理和施工单位共同商定。
入岩确认后，再往下钻进至设计入岩深度，由现场监理确认终孔。
④、终孔基岩的岩样，每孔均需留取，以备工程验收时核查。
（5）、终孔检测
当钻至设计深度、直径后，机组人员、质检员会同监理检查孔深和桩底持力层。
（6）、清孔
由于场区地层中含较多沙层，且冲击破碎强风化岩会产生很多岩屑，桩孔成孔后，如果清孔不好孔底沉渣多，将直接影响工程桩的承载力。
为解决这一问题，我公司拟采用以下清孔工艺：
①、本工程所有桩径为φ1000mm，桩径较小，根据我司类似工程施工经验，冲孔钻进过程中采用正循环泥浆清孔工艺进行清孔，基本可保证桩底沉渣厚度满足设计及相关规范要求。
②、对于穿越较厚沙层且遭遇花岗岩夹层的工程桩，由于孔底含沙量大且冲击成孔后桩孔内会残留大量的钻渣甚至会有岩石碎块，采用正循环泥浆清孔工艺难以保证清渣效果，因此，我司拟采用气举反循环清孔工艺。
气举反循环清孔工作原理及清渣效果详见。
③、清渣后孔底的沉渣不得大于50mm（或按设计要求），孔底沉渣由具有丰富的施工经验的施工员用测绳及吊锤进行检测，并须通过业主及监理等部门验收确认。
④、清渣后，为避免塌孔造成孔底沉渣过多，应及时下入钢筋笼并灌注混凝土。
⑤、下入钢筋笼在灌注混凝土前应对桩底沉渣进行复测，如孔底沉渣较厚，则采用“气举反循环法”进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到设计要求方可灌注混凝土。
（7）、钢筋笼的制安
①、钢筋笼制安必须按设计要求配筋，桩中纵筋采用HRB335普通钢筋，箍筋采用HPB300普通钢筋。
钢筋的种类、规格必须符合设计要求，其材质必须符合规范规定。
纵向钢筋接长采用焊接，焊接接头连接区段不小于35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%，钢筋笼的接头焊接必须保证焊接质量，箍筋应与主筋点焊防止变形。
混凝土垫块图片
②、钢筋骨架主筋中心线与直线偏差不大于长度的1%。
③、用15×20×7厘米的预制块绑扎或用钢筋耳环焊牢于骨架外侧，用以设置保护层，靠孔壁为弧面，每2米设一道，每边沿圆周对称的设置四个垫块。
④、钢筋笼的运输、起吊、安放要有保护措施，防止钢筋笼扭曲、变形。
钢筋笼安装采用25t汽车吊机，吊装钢筋笼骨架，吊点选择须合理，均不得使其变形。
⑤、钢筋笼体下到设计位置后，立即用吊筋加以固定，固定时认真核对钻孔的桩顶标高、桩底标高，确保钢筋笼到位和灌注时不上浮。
⑥、钢筋骨架制作时的允许误差：
钢筋笼长度
±100mm
钢筋笼直径
±10mm
主筋间距
±10mm
加劲筋间距
±20mm
箍筋间距或螺距
±20mm
主筋保护层
±20mm
（8）、水下砼灌注
①、钢筋笼吊装完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。
②、水下砼材料选择与配合比要求：
本工程采用商品水下砼，标号为C35。
水下灌注混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过试验确定；导管的构造和使用应符合现行规范和规程的规定。
③、本工程桩芯混凝土的具体要求如下：
◆桩身混凝土强度等级为C35（水下混凝土），抗渗等级不低于S8。
混凝土的含砂率宜为40%～50%，并宜选用中粗砂。
碎石的最大粒径应小于40mm，并满足粒径不得大于钢筋间最小净距的1/3，且级配要良好。
不得采用可能发生碱——骨料反应的活性骨料。
混凝土用砂、石质量必须符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52-2006）的规定。
◆因地下水对混凝土有弱腐蚀性，水泥采用回转窑的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，掺入钢筋阻锈剂或矿物掺和料。
◆水泥用量或胶凝材料用量不少于320kg/m3，水灰比不宜大于0.45。
◆桩身混凝土掺入外加剂时，应符合《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2003）规定，但不得掺入任何含氯化物的外加剂，外加剂不得对混凝土的性能有不利影响，对钢筋不得有腐蚀作用。
◆拌和混凝土用水的氯离子含量不大于200mg/L。
◆混凝土中最大氯离子含量应不大于0.10%（按水泥质量百分率计），最大碱含量不大于3kg/m3。
④、控制最后一次灌注量，灌注混凝土至少要比设计桩顶标高高出0.8m，凿除泛浆高度后必须保证暴露的桩顶混凝土强度达到设计值。
为保证灌注顺畅，砼要有良好的和易性和流动性。
砼的坍落度为18～22cm，含砂率达到40%～45%。
⑤、水下砼灌注过程控制
◆本项目工程桩直径1000mm，采用直径219mm的导管灌注水下砼即满足要。
其最底一节长4～5米，内壁应光滑，导管使用前应试拼，并作封闭水压试验，在此应通过0.3～0.5Mpa时，15分钟不漏水为宜。
◆根据水下砼流动扩散规律，砼灌注时导管埋深过小，往往使管外砼面上的浮浆沉渣挟裹卷入砼内，形成夹层，埋深过大，导管口的超压力减少，管内砼不易流出，容易产生堵管，并给导管的起升带来困难。
所以保持合理的导管埋深，对水下砼的灌注是非常重要的。
正常灌注时，导管埋入混凝土内深度一般为2.5～3.5m，最小埋管深度为2.0m，最深不超过6米。
◆导管安装时其底端应高出孔底沉淀层面30～40cm，以便隔水栓能顺利排出，初灌砼导管埋深应控制在1.0～1.5D。
初灌量必须按各桩的桩径计算确定，保证初灌的埋管深度满足规范要求。
◆开始灌注时，先配制0.2～0.3m3流动性好的水泥砂浆倾倒入导管内隔水栓以上空间。
然后，将首批砼倾入初灌斗内，剪断悬挂隔水栓的铁丝，使隔水栓、水泥砂浆和首批砼顺利到达孔底并上升，首批砼灌注完毕，立即转入连续灌注。
◆灌注水下砼过程中，孔内砼面连续不断上升，导管埋深也在不断增加，需要定时测量砼面的上升情况，记下灌入的砼量，测定坍落度。
◆测量砼面的标高需要用专业测量绳及测锤。
在测量时，在导管与钢筋笼的中间部位下放测锤，至少测3～4个点，分别记入灌注记录本，然后取平均值，以此确定导管拆卸的数量。
◆导管提升时不得过快过猛，以防拖带表层砼造成泥渣浮浆的侵入，或挂动钢筋笼等。
导管的拆装要干净利落，并防止工具、密封圈及螺栓落入孔中。
拆下的导管应立即用清水冲洗干净，集中堆放整齐。
◆水下砼一经开始灌注，需连续进行，任何中断均不得超过30分钟，以保证砼的灌注质量。
◆因为水下砼为自密型砼，为了保证桩顶砼的质量，需要保持一定的超灌量，具体应根据各桩所下的钢护筒的情况计算而定，确保拔起钢护筒后砼面应高出设计标高80cm，下道工序施工时将其凿除即可。
◆随时掌握每根桩砼的浇注量，砼充盈系数大约在1.2左右。
预防塌孔现象出现，控制砼的浇注量不少于桩的理论方量。
◆浇筑混凝土时，先修好施工便道，使混凝土车能直接驶至桩孔口附近，由混凝土车直接向料斗送料，混凝土车无法驶达的部位，采用汽车泵或混凝土输送泵灌注。
（9）、待混凝土灌注完毕，起拔钢护筒，并测量砼面标高，如砼面标高达不到设计要求，则需立即补灌。
（10）空桩处理：
工程桩施工后大量空桩的存在，如果不及时进行处理，不仅会影响相邻工程桩的施工，而且也是一个极大的安全隐患。
为确保工程桩成桩质量及施工安全，每根工程桩在桩芯混凝土达灌注完成后，立即用钢筋网片或盖板封闭孔口，并在孔口周边设置钢管围栏。
桩芯混凝土终凝后，立即采用砖渣、碎石及砂土等对桩孔进行回填处理，直至填平至现地面。
五、灌注桩后压浆施工
本工程需进行后压浆的灌注桩共554根，采用后压浆灌注桩的建（构）筑物包括：
主厂房、余热锅炉、燃机基座、汽机基座、烟囱、循环水泵房（包括吸水井、加药间）和机械通风冷却塔等，我司施工区
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