第一章流程控制卡.docx
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第一章流程控制卡
.流程管事用卡控制
第一章流程控制卡
我们在企业看到一个非常普遍的现象：
只做不管。
每个人都在做事，但做了就算完成了任务。
至于做得到不到位，好不好，却没有人去管，导致很多管理活动都起不了真正的作用，成了假动作。
三要素法对应的“流程控制卡”是解决这个问题的良药。
每一个有效的管理动作必须具备三个要素：
标准、制约、责任。
也就是说，事情怎么做必须要有标准，要有规定，接着要有人检查，形成监督和制约。
最后事情做的好坏一定要追究责任，好有奖，坏要罚。
标准、制约、责任三个要素缺一个，都会让管理动作成为一个假动作，管理就是失控的。
所以三要素法对应的流程控制卡是分析和解决失控的重要工具，也是建立控制系统的重要工具。
没有标准就建立标准，没有制约就没有设检查的环节，没有责任就要搞奖罚。
我们在每个做过管理变革的企业，都根据管理必须三要素的原则，推出了“流程控制卡”的管理工具，既要简便又实用。
它将任何一个管理动作都分解成“如何做”、“谁检查”、“担何责”三个方面，并且写在一张小卡上，作业的员工和检查的员工都有这种小卡片，每个人都按上的写法去做，起到了很好的控制效果。
流程控制卡
页码
流程控制卡
页码
流程控制卡
页码
流程控制卡
页码
流程控制卡
3
客户订单处理一
26
制程品质异常处理二
49
制程检验作业三
72
新材料确认作业四
4
客户订单处理二
27
制程品质异常处理三
50
制程检验作业四
73
工程变更作业一
5
客户订单处理三
28
制程品质异常处理四
51
成品检验作业一
74
工程变更作业二
6
客户订单处理四
29
外发加工作业一
52
成品检验作业二
75
工程变更作业三
7
生产作业计划一
30
外发加工作业二
53
成品检验作业三
76
工程变更作业四
8
生产作业计划二
31
外发加工作业三
54
成品检验作业四
77
模具管理一
9
生产作业计划三
32
外发加工作业四
55
客户投诉处理一
78
模具管理二
10
生产作业计划四
33
成品入库作业一
56
客户投诉处理二
79
模具管理三
11
采购作业一
34
成品入库作业二
57
客户投诉处理三
80
模具管理四
12
采购作业二
35
成品出库作业一
58
客户投诉处理四
81
模具管理五
13
采购作业三
36
成品出库作业二
59
客户退货处理一
82
模具管理六
14
采购作业四
37
供应商管理一
60
客户退货处理二
83
生产设备管理一
15
收料作业一
38
供应商管理二
61
客户退货处理三
84
生产设备管理二
16
收料作业二
39
供应商管量三
62
客户退货处理四
85
生产设备管理三
17
领发料作业一
40
供应商管理四
63
新产品开发作业一
86
生产设备管理四
18
领发料作业二
41
来料检验作业一
64
新产品开发作业二
87
生产设备管理五
19
退补料作业一
42
来料检验作业二
65
新产品开发作业三
88
生产设备管理六
20
退补料作业二
43
来料检验作业三
66
新产品开发作业四
89
量测仪器管理一
21
呆滞物料处理一
44
来料检验作业四
67
新产品开发作业五
90
量测仪器管理二
22
呆滞物料处理二
45
来料检验作业五
68
新产品开发作业六
91
量测仪器管理三
23
呆滞物料处理三
46
来料检验作业六
69
新材料确认作业一
92
量测仪器管理四
24
呆滞物料处理四
47
制程检验作业一
70
新材料确认作业二
93
量测仪器管理五
25
制程品质异常处理一
48
制程检验作业二
71
新材料确认作业三
94
量测仪器管理六
【客户订单处理】流程控制区卡
（一）
项目
失控点
失控后描述
控制点设点精要
1
客户订单交期回复失控
未确认《客户订单》资料是否准确、清晰、完整，不了解工厂的实际产能，就回复客户订单交期，实际就是欺骗客户，最终形成恶果。
标准：
1、建立〈物料清单〉，并根据客户类型及要求建立〈客户要案〉；
2、建立各车间及工序的产能标准，明确订单处理周期；
3、建立〈客户订单〉评审机制。
制约：
1、接到订单后业务员根据〈物料清单〉和订单处理周期，初审订单资料的准确性与订单交期的可行性，销售部经理根据〈客户档案〉复审〈客户订单〉后，转交PMC部组织评审；
2、剥夺业务员直接回复客户交期的权力，规定由PMC部组织评审后回复客户交期；
3、将“客户订单交期回复”列入稽核中心〈销售部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、订单未经评审回复客户交期或未将〈客户订单〉交销售部经理审核时，处罚责任业务员30元/次；
2、PMC部未根据订单要求组织相关部门进行评审时，处罚PMC部经理20元/次；
3、稽核中心对评审结果进行稽核，评审结果未达成时，处罚责任人20元/次；
4、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【客户订单处理】流程控制区卡
（二）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
2
客户订单
确认失控
未经客户回传确认，造成客户订单变更随意，从而导致订单变更所造成的损失责任无法追究。
标准：
1、规定所有的〈客户订单〉，客户必须签字回传；
2、建立〈客户确认回传记录表〉，要求时间精确到分钟；
制约：
1、业务员跟踪客户签字回传，销售部经理监督；
2、PMC部检查移交的〈客户订单〉是否有客户签字确认；
责任：
1、业务员未按规定要求客户签字回传确认〈客户订单〉，处罚责任业务员20元/次；
2、PMC部检查发现〈客户订单〉未经客户签字确认，处罚责任业务员20元/次；
3、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【客户订单处理】流程控制区卡（三）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
3
业务直接指挥生产、采购、导致生产失控
销售部直接指挥生产、采购，各业务员出于自身利益考虑，互不协调，导致多头指挥生产、采购，造成工作效率低下。
标准：
1、建立PMC部统一指挥生产、采购的机制；
2、规定销售部将评审后的〈客户订单〉统一移交PMC部后，由PMC制定〈生产通知单〉后下发相关部门；
3、规定销售部只能对PMC部，不能直接指挥生产、采购部门
制约：
1、赋予PMC部生产指挥权、物质采购决策权；
2、PMC部监督销售部业务员是否直接安排生产；
3、将“生产统筹”列入稽核中心〈销售部稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉每周抽查稽核。
责任：
1、销售部直接指挥生产、采购时，处罚责任业务员50元/次；
2、如造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉赔偿。
【客户订单处理】流程控制区卡（四）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
4
〈客户订单〉变更失控
客户随意变更订单，造成采购错误和生产错误，从而导致生产车间返工、报废率上升，最终成本上升，利润下降。
标准：
1、规定订单变更时，业务员必须开出〈订单变更通知单〉，交销售部经理审核后，转PMCU部；
2、建立〈客户合作协议〉，规定变更程序及变更责任划分、承担的比例。
制约：
1、PMC部审核〈订单变更通知单〉的变更内容；
2、财务部统计生产、采购因订单变更造成的损失；
责任：
1、〈客户订单〉变更时，处罚责任业务员20元/单；
2、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【生产计划作业】流程控制区卡
（一）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
1
客户交期
回复失控
未确认《客户订单》资料是否准确、清晰、完整，不了解工厂的实际产能，就回复客户订单交期，实际就是欺骗客户，最终形成恶果。
标准：
1、建立〈物料清单〉，并根据客户类型及要求建立〈客户要案〉；
2、建立各车间及工序的产能标准，；
3、建立〈客户订单〉评审机制。
制约：
1、接到订单后业务员根据《物料清单》先初审订单资料的准确性，销售部经理根据《客户档案》复审《客户订单》后转交PMC部组织评审；
2、剥夺业务员直接回复客户交期的权力，规定由PMC部组织评审后回复客户交期；
3、将“客户订单交期回复”列入稽核中心〈销售部稽核清单〉及《PMC稽核清单》，每周抽查稽查。
责任：
1、订单未经评审回复客户交期时，处罚责任业务员30元/次；
2、PMC部未根据订单要求组织相关部门进行评审时，处罚PMC部经理20元/次；
3、稽核中心对评审结果进行稽核，评审结果未达成时，处罚责任人20元/次；
4、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【生产计划作业】流程控制区卡
（二）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
2
生产统筹
计划失控
未制定生产计划，厂长根据《客户订单》直接安排生产，导致产能利用率低，从而造成产能浪费严重。
标准：
1、规定PMC部根据评审后的《客户订单》更新《生产计划》；
2、计划员根据《生产主计划》制订《生产周计划》；
3、计划员根据物料到位情况及《生产周计划》制订《滚动、冷冻生产计划》。
制约：
1、业务员检查PMC部时否按时评审及回复《客户订单》交期；
2、销售部检查PMC部计划员是否按时将《客户订单》登录《生产计划》，并制定生产周计划；
3、生产车间检查《滚动、冷冻生产计划》的准确性；
4、将“生产计划统筹”列入稽核中心《PMC部稽核清单》
责任：
1、PMC未按规定要求将《客户订单》登录《生产主计划》，并制定《生产周计划》事，处罚责任计划员20元/次；
2、《滚动、冷冻生产计划》未经生产、仓库确认时，处罚责任计划员20元/次；
3、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【生产计划作业】流程控制区卡（三）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
3
五金车间生产安排失控
五金车间根据〈客户订单〉安排各工序生产，没有整合订单，并将通用五金件统一生产，导致换模、调模时间长，产能浪费严重。
标准：
1、测量五金车间各工序实际产能及标准工时；
2、规定五金车间必须按照《生产周计划》结合《五金车间班组任务单》进行生产；
3、规定五金车间工序之间交接程序。
制约：
1、PMC部计划员每2小时到五金车间检查生产进度；
2、PMC部计划员根据《五金车间生产日报表》统计五金车间生产任务达成状况并公布；
3、将“车间生产安排”列入稽核中心《PMC部稽核清单》，每周抽查稽核。
责任：
1、计划员未按时到五金车间跟进生产进度，处罚责任计划员5元/次；
2、五金车间未按《生产周计划》及《五金车间班组任务单》安排生产，处罚五金车间主管30元/次；
3、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【生产计划作业】流程控制区卡（四）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
4
生产进度跟进失控
没有生产进度信息，不能及时掌握最新进度信息，无法回复业务员准确的订单完成时间，客户抱怨很大。
标准：
1、规定车间主管必须在次日9：
00提交上日《生产日报表》给计划员，计划员于接到《生产日报表》的2个小时工作日内，依《生产日报表》登录《生产进度控制表》；
2、生产出现异常，导致计划延误时，车间主管须在异常发生15分钟内填写《生产异常联络单》至PMC部或品管部，计划员视需要决定是否调整计划；
3、生产组长须每2个工作小时将最新生产进度信息填写在《生产看板》上；
4、计划员每天四次巡查现场生产进度，并填写在〈生产巡查记录〉上
制约：
1、计划员监督车间主管是否及时提交〈生产日报表〉，并检查〈生产日报表〉内容是否正确；
2、计划员检查车间主管是否在计划延误时及时填写〈生产异常联络单〉；
3、计划员监督生产组长是否及时更新〈生产看板〉
4、稽核中心检查PMC部的〈生产巡查记录〉，查看计划员是否按规定时间进行巡查；
5、将“生产进度跟进”列入稽核中心〈生产部稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、车间主管未及时提交〈生产日报表〉或提交错误的〈生产日报表〉，处罚20元/次；
2、车间主管未及时填写〈生产异常联络单〉，处罚10元/次；
3、生产组长未及时更新〈生产看板〉，处罚5元/次；
4、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【采购作业】流程控制区卡
（一）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
1
物料需求出及物料请购失控
总经理、厂长，甚至部门经理都可以直接给采购员下采购指令，造成采购效率低，库存庞大。
标准：
1、统一请购职能，将生产主料统一由物控员制定〈物料需求计划〉请购，生产辅料根据安全库存或最低库存制定〈物料请购单〉请购，非生产物料由使用部门制定〈物料请购单〉；
2、制定〈物料请购权限审批表〉，明确各项物料的请购权限、审批责任人；
制约：
1、PMC部经理、总经理分别对生产主料的〈物料需求计划〉进行审核、审批；
2、物控员、总经理分别对生产辅料的〈物控请购单〉进行审核、审批；
3、总经理对非生产物料的〈物料请购单〉进行审批；
4、稽核中心检查PMC部的〈生产巡查记录〉，查看计划员是否按规定时间进行巡查；
5、将“物料请购”列入稽核中心〈采购部稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、采购员未按审批后的〈物料需求计划〉或物料请购单》进行采购时，财务部不予结算账款；
2、相关物料请购部门未经审核直接下单给采购部时，处罚物料请购部门责任人20元/次；
3、未严格按照《物料请购审批权限表》进行审批时，处罚审批人50元/次；
4、采购中员按照审批后的《物料需求计划》或《物料请购单》进行采购，造成物料采购错误或积压时，处罚物控员审批人20—100元/次
5、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【采购作业】流程控制区卡
（二）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
2
《采购订单》审核失控
《采购订单》都直接由总经理审批，而总经理不能真正掌握库存、订单等信息，造成审批只是走形式，导致仓库库存庞大。
标准：
1、制定《物料采购审批权限表》，规定所有物料采购部经理审核，单张订单采购金额在3000元以上，须交总经理审批；
2、制定生产物料的《采购订单》统一由物控员根据《物料需求计划》进行审核。
制约：
1、采购部依据审批后的〈物料需求计划〉制作《采购订单》，并经PMC部物控员审核后方可进行采购；
2、生产辅料和非生产物料按照《物料采购审批权限表》规定，经采购部经理或总经理审批后方可进行采购；
3、总经理对非生产物料的〈物料请购单〉进行审批；
4、将“《采购订单》审核”列入稽核中心〈采购部稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、采购员未按审批后的〈物料需求计划〉（《物料请购单》）制作〈采购订单〉或无单采购时，处罚责任采购员20元/次；
2、采购员未将〈采购订单〉交责任审批人审批时，处罚责任采购员30元/次；
3、因审批人审批不到位，造成下单错误时处罚责任审批人30元/次；
4、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【采购作业】流程控制区卡（三）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
3
采购进度跟进失控
采购进度跟进不到位，导致停工待料，影响生产。
标准：
1、制定〈采购周期表〉，明确各种物料的供应周期；
2、设立物料稽查员
3、制定〈采购管理制度〉；
4、仓库须于次日9：
00将上日的〈材料入库单〉给采购员
制约：
1、物料稽查员根据《物料需求计划》、《物料请购单》结合《采购周期表》稽核采购员是否按规定时间下单或跟进，并将此信息登录在《采购管制表》中；
2、物控员在生产协调会上，要求采购员报告物料进度找跟催；
3、采购员监督仓库是否及时转交《材料入库单》；
4、将“采购进度跟进”列入稽核中心〈采购部稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、物料稽查员发现采购员未按规定时间下单及跟催时，处罚责任采购员20元/次；
2、物料稽核员根据《采购管制度》每周统计“物料采购准交率”数据并公布；
3、仓管员未及时转交《材料入库单》，处罚仓管员10元/次；
4、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【采购作业】流程控制区卡（四）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
4
采购退、补货作业失控
不清楚进料不合格信息，即使偶尔仓库反馈，退补货也需要很长时间，导致车间停产待料，延误订单交期。
标准：
1、来料品管员每天9：
00前将上日的《来料不合格报告》交采购部，采购部将〈来料不合格报告〉传真至供应商，并要供应商在2个工作日内回传退、补货时间；
2、采购部与供应商制定〈退、补货周期表〉，明确小量与批量性不良的退、补货完成时间；
3、仓管员于每天9：
00前将上日的〈材料入库单〉交采购部，采购员于接到〈材料入库单〉的2个工作小时内登录〈采购管制表〉，并督促供应商及进退、补货
制约：
1、物控员监督采购员是否及是督促供应商办理退、补货；
2、采购员监督仓管员、来料品管员是否及时送交单据；
3、物控员检查采购员是否有要求供应商回传〈来料不合格报告〉，并是否有明确的退、补货时间；
4、将“采购退、补货”列入稽核中心〈采购部稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、采购员未及时办理退、补货，处罚20元/次；
2、仓管员、来料品管员未及时交单据至采购部，处罚10元/次；
3、退、补货问题，未要求供应商回传〈来料不合格报告〉时，处罚采购员10元/次；
4、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【收料作业】流程控制区卡
（一）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
1
收料依据
缺失
没有收料依据，供应商送多少就收多少，送什么就收什么，导致库存不是生产需要的，生产需要的库存又没有，结果仓库爆满。
标准：
1、建立〈仓库物料管理制度〉，明确收料作业标准；
2、规定采购员将审核后的〈采购订单〉分发至仓库，作为收料依据；
3、明确超量收料须总经理审批，方可收料。
制约：
1、仓库对照〈物料需求计划〉（〈物料请购单〉）、〈采购订单〉检查供应商〈送货单〉与实物是否一致，对采购形成制约；
2、财务人员根据〈采购订单〉对采购、仓库收错货、多收货进行制约；
3、将“收货依据”列入稽核中心〈仓库稽核清单〉及〈采购部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、仓库发现来料与〈物料需求计划〉（〈物料请购单〉）不一致且未经过总经理审批同意而收货时，处罚仓管员30元/次；
2、采购员擅自变更〈采购订单〉时，处罚责任采购员100元/次；
3、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【收料作业】流程控制区卡
（二）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
2
单据管理及传递失控
单据未及时、准确传递给相关部门时，导致信息错误。
标准：
1、规定每天上午9：
00前仓管员须将前一天的〈送货单〉、〈材料入库单〉统一交财务部、PMC部、采购部；
2、规定<材料入库单>为财务与供应商唯一对帐、付款依据。
制约：
1、单据接收部门检查仓管员是否按时转交〈送货单〉和〈材料入库单〉；
2、单据接收部门检查《材料入库单》，《送货单》与〈采购订单〉、《物料需求计划》（《物料请购单》）是否一致；
3、单据接收部门核查《送货单》、《材料入库单》填写是否完整、准确、规范；
4、将“单据管理及传递”列入稽核中心〈仓库稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、仓管员未按时转交《送货单》和《材料入库单》时，处罚责任仓管员5元/次；
2、财务部核查《材料入库单》与《采购订单》、《送货单》不相符时，处罚责任采购员、仓管员
各20元/次；
3、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【领发料作业】流程控制区卡
（一）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
1
领料领用标准及决策
失控
生产部门自行开具《领料单》决策领料的使用数量及规格，导致物料浪费，物料成本上升。
标准：
1、建立《物料清单》，并明确各批量的物料损耗超标准；
2、规定PMC下发的《生产通知单》为物料领用的唯一依据；
3、明确超订单用量时，须经PMC部物控员、PMC经理审批同意
制约：
1、仓管员、车间根据《物料清单》和经验检查《生产通知单》单的准确性；
2、剥夺车间自行领料的权力，统一由PMC部下发领料指令；
3、无《生产通知单》时，仓管员可以拒绝发料；
4、物控员监督物料领用数量；
5、将“物料领用标准及决策”列入稽核中心〈仓库稽核清单〉及〈PMC部稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、仓管员未按照《生产通知单》发料时或无单发料时，处罚责任仓管员20元/次；
2、PMC部下发《生产通知单》错误的，处罚计划员10元/处，并要求其修正《物料清单》；
3、仓管员超订单发料时，处罚仓管员30元/次；
4、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【领发料作业】流程控制区卡
（二）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
2
仓库备料、发料失控
仓管员备料无计划，该备的物料没有备好，不该备的却早早备好，同时，未对欠料进行反馈；车间未按时领料。
标准：
1、规定仓管员必须在产品上线生产前2个工作日备好物料，规范放置在备料区；
2、备料发现欠料时，仓管员填写《欠料单》至PMC部物控员；
3、仓管员于每天9：
00前将上日的〈备料记录表〉至PMC部物控员
制约：
1、仓管员监督《生产通知单》是否及时下达；
2、仓库主管、物控员检查仓库备料达成情况；
3、仓管员检查车间物料员是及时领取备好的物料
4、物料员检查仓库员备料是否及时、准确；
5、将“仓库备料、发料”列入稽核中心〈仓库稽核清单〉，每周抽查稽核。
责任：
1、仓管员未按时备料时，处罚责任仓管员20元/次；
2、仓管员备错物料时，处罚责任仓管员20元/次；
3、下达《生产通知单》错误或不及时，处罚物控员5元/次；
4、车间物料员未领取物料时，处罚责任物料员10元/次
5、上述责任造成经济损失时，按照〈赔偿管理制度〉处理。
【退补料作业】流程控制区卡
（一）
项目
失控点
失控后描述
控制点设计精要
1
退料作业程序失控
车间未按时退余料或不良物料自设小仓库，导致物料核算不准确，车间现场管理混乱。
标准：
1、规定按照《生产通知单》统一发料，并明确各种物料的数量，仓管员不得私自超额发料；
2、规定车间每个订单生产完成够3个工作日内必须将余料或不良物料退料入库；
3、规定车间开必须《退补料单》
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