汽车行业汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计.docx
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汽车行业汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计
（汽车行业）汽车变速箱箱体加工工艺及夹具设计
第壹章汽车变速箱加工工艺规程设计
1.1零件的分析
1.1.1零件的作用
题目给出的零件是汽车变速箱箱体。
变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，且保证变速箱部件和发动机正确安装。
因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且仍会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。
汽车变速箱主要是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。
汽车变速箱箱体零件的顶面用以安装变速箱盖，前后端面支承孔、用以安装传动轴，实现其变速功能。
1.1.2零件的工艺分析
由汽车变速箱箱体零件图可知。
汽车变速箱箱体是壹个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。
支承孔系在前后端面上。
此外各表面上仍需加工壹系列螺纹孔。
因此可将其分为三组加工表面。
它们相互间有壹定的位置要求。
现分析如下：
（1）、以顶面为主要加工表面的加工面。
这壹组加工表面包括：
顶面的铣削加工；
1.2变速箱箱体加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施
由之上分析可知。
该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。
壹般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，对于变速箱箱体来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。
由于汽车变速箱的生产量很大。
怎样满足生产率要求也是变速箱加工过程中的主要考虑因素。
1.3.1粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
（1）、保证各重要支承孔的加工余量均匀；
（2）、保证装入箱体的零件和箱壁有壹定的间隙。
为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。
即以变速箱箱体的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。
也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另壹个主要支承孔定位限制第五个自由度。
由于是以孔作为粗基准加工精基准面。
因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量壹定是均匀的。
由于孔的位置和箱壁的位置是同壹型芯铸出的。
因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔和箱壁的相对位置。
1.3.2精基准的选择
从保证箱体孔和孔、孔和平面、平面和平面之间的位置。
精基准的选择应能保证变速箱箱体在整个加工过程中基本上都能用统壹的基准定位。
从变速箱箱体零件图分析可知，它的顶平面和各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。
但用壹个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的壹面俩孔定位方法，则能够满足整个加工过程中基本上都采用统壹的基准定位的要求。
至于前后端面，虽然它是变速箱箱体的装配基准，但因为它和变速箱箱体的主要支承孔系垂直。
如果用来作精基准加工孔系，在定位、夹紧以及夹具结构设计方面都有壹定的困难，所以不予采用。
1.4变速箱箱体加工主要工序安排
根据之上分析过程，现将汽车变速箱箱体加工工艺路线确定如下：
工序1：
粗、精铣顶面。
以俩个的支承孔和壹个的支承孔为粗基准。
选用立轴圆工作台铣床，和专用夹具。
工序2：
钻顶面孔、铰工艺孔。
以俩个的支承孔和前端面为基准。
选用专用组合钻床和专用夹具。
工序3：
粗铣前后端面。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序4：
粗铣俩侧面及凸台。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序5：
粗镗前后端面支承孔。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合镗床和专用夹具。
工序6：
检验。
工序7：
半精铣前后端面。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序8：
钻倒车齿轮轴孔，钻前后端面上孔。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合钻床和专用夹具。
工序9：
铣倒车齿轮轴孔内端面，钻加油孔。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序10：
钻俩侧面孔。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合钻床和专用夹具。
工序11：
精镗支承孔。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合镗床和专用夹具。
工序12：
攻锥螺纹孔。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序13：
前后端面孔攻丝。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序14：
俩侧窗口面上螺孔攻丝。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序15：
顶面螺孔攻丝。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合攻丝机和专用夹具。
工序16：
中间检验。
工序17：
精铣俩侧面。
以顶面和俩工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序18：
精铣前后端面。
以俩个支承孔和壹个工艺孔为基准。
选用专用组合铣床和专用夹具。
工序19：
清洗。
选用清洗机清洗。
工序20：
终检。
之上工艺过程详见机械加工工艺过程综合卡片（附表1）。
1.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“汽车变速箱箱体”零件材料采用灰铸铁制造。
变速箱材料为HT150，硬度HB为170—241，生产类型为大批量生产，采用铸造毛坯。
（1）、顶面的加工余量。
（计算顶面和支承孔轴线尺寸）
根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。
各工步余量如下：
粗铣：
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。
其余量值规定为，现取。
表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取。
精铣：
参照《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量值规定为。
铸造毛坯的基本尺寸为根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为
毛坯的名义尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
粗铣后最大尺寸为：
粗铣后最小尺寸为：
精铣后尺寸和零件图尺寸相同，即
（4）、前后端面加工余量。
（计算长度为）
根据工艺要求，前后端面分为粗铣、半精铣、半精铣、精铣加工。
各工序余量如下：
粗铣：
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其加工余量规定为，现取。
半精铣：
参照《机械加工工艺手册第1卷》，其加工余量值取为。
精铣：
参照《机械加工工艺手册》，其加工余量取为。
铸件毛坯的基本尺寸为，根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7。
再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。
毛坯的名义尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
粗铣前后端面工序尺寸定为
半精铣前后端面工序尺寸定为
精铣前后端面后尺寸和零件图尺寸相同，即
。
铸件毛坯的基本尺寸分别为：
孔毛坯基本尺寸为；
孔毛坯基本尺寸为；
孔毛坯基本尺寸为。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：
孔毛坯名义尺寸为；
毛坯最大尺寸为；
毛坯最小尺寸为；
粗镗工序尺寸为；
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即。
孔毛坯名义尺寸为；
毛坯最大尺寸为；
毛坯最小尺寸为；
粗镗工序尺寸为；
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即。
孔毛坯名义尺寸为；
毛坯最大尺寸为；
毛坯最小尺寸为；
粗镗工序尺寸为；
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即。
（7）、俩侧面及凸台加工余量。
（俩侧面计算长度分别为：
侧面到支承孔
轴线尺寸和。
凸台计算长度为：
凸台到定位孔轴线尺寸）
由工序要求，俩侧面需进行粗、精铣加工。
各工序余量如下：
粗铣：
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值为,现取其为。
表3.2-27，粗铣平面时厚度偏差取。
精铣：
参照《机械加工工艺手册》表2.3-59,其余量值规定为。
铸件毛坯的基本尺寸分别为：
，。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为和。
则俩侧面毛坯名义尺寸分别为：
毛坯最小尺寸分别为：
毛坯最大尺寸分别为：
粗铣后最大尺寸分别为：
粗铣后最小尺寸分别为：
精铣后尺寸和零件图尺寸相同，即和。
由工序要求可知，凸台只需进行粗铣加工。
其工序余量如下：
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量规定为，现取其为。
铸件毛坯的基本尺寸。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。
则凸台毛坯名义尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
粗铣后尺寸和零件图尺寸相同，即。
根据《机械加工工艺手册》表2.2-25，只需进行粗铣加工即能达到所需表面粗糙度要求及尺寸精度要求。
因此倒车齿轮轴孔内端面只进行粗铣加工。
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其余量值规定为，现取。
铸件毛坯的基本尺寸为。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。
毛坯名义尺寸为：
毛坯最小尺寸为：
毛坯最大尺寸为：
粗铣后尺寸和零件图尺寸相同，即。
（10）、加油孔加工余量
毛坯为实心，不冲孔。
参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量为：
钻孔：
扩孔：
攻丝：
锥管螺纹孔
1.6确定切削用量及基本工时（机动时间）
工序1：
粗、精铣顶面
机床：
双立轴圆工作台铣床X701
刀具：
硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数
（1）、粗铣
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,
被切削层长度：
由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：
取
走刀次数为1
机动时间：
（2）、精铣
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
被切削层长度：
由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
精铣时
刀具切出长度：
取
走刀次数为1
机动时间：
本工序机动时间
工序3：
粗铣前后端面
机床：
组合铣床
刀具：
硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,
被切削层长度：
由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：
取
走刀次数为1
机动时间：
工序4：
粗铣俩侧面及凸台
机床：
组合铣床
刀具：
硬质合金端铣刀YG8，硬质合金立铣刀YT15
（1）、粗铣俩侧面
铣刀直径，齿数
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,
被切削层长度：
由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：
取
走刀次数为1
机动时间：
（2）、粗铣凸台
铣刀直径，齿数
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-77，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-88，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
走刀次数为1
机动时间：
（其中）
因为：
本工序机动时间：
工序7：
半精铣前后端面
机床：
组合铣床
刀具：
硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
由工序5可知：
走刀次数为1
机动时间：
工序9：
铣倒车齿轮轴孔内端面、钻加油孔
（1）、铣倒车齿轮轴孔内端面
刀具：
硬质合金端铣刀齿数
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-82，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-81,及毛坯尺寸得
被切削层长度：
由毛坯尺寸可知
刀具切入长度：
刀具切出长度：
取
走刀次数为1
机动时间：
工序17：
精铣俩侧面
机床：
组合铣床
刀具：
硬质合金端铣刀YG8，齿数
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
刀具切入长度：
精铣时
由工序3可知：
走刀次数为1
机动时间：
工序18：
精铣前后端面
机床：
组合铣床
刀具：
硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数
铣削深度：
每齿进给量：
根据《机械加工工艺手册》表2.4-73，取
铣削速度：
参照《机械加工工艺手册》表2.4-81，取
机床主轴转速：
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
刀具切入长度：
精铣时
由工序5可知：
走刀次数为1
机动时间：
1.7时间定额计算及生产安排
根据设计任务要求，该汽车变速箱的年产量为10万件。
壹年以240个工作日计算，每天的产量应不低于417件。
设每天的产量为420件。
再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于1.14min。
参照《机械加工工艺手册》表2.5-2，机械加工单件（生产类型：
中批之上）时间定额的计算公式为：
（大量生产时）
因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为：
其中：
—单件时间定额—基本时间（机动时间）
—辅助时间。
用于某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间
—布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比值
工序1：
粗、精铣顶面
机动时间：
辅助时间：
参照《机械加工工艺手册》表2.5-43，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则
：
根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，
单间时间定额：
因此应布置俩台机床同时完成本工序的加工。
当布置俩台机床时，
即能满足生产要求
工序3：
粗铣俩侧面及凸台
机动时间：
辅助时间：
参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则
：
根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，
单间时间定额：
因此布置壹台机床即能满足生产要求。
工序5：
粗铣前后端面
机动时间：
辅助时间：
参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则
：
根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，
单间时间定额：
因此布置壹台机床即能满足生产要求。
工序6：
半精铣前后端面
机动时间：
辅助时间：
参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则
：
根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，
单间时间定额：
因此布置壹台机床即能满足生产要求。
工序14：
精铣前后端面
机动时间：
辅助时间：
参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则
：
根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，
单间时间定额：
因此应布置俩台机床同时完成本工序的加工。
当布置俩台机床时，
即能满足生产要求
工序15：
精铣俩侧面
机动时间：
辅助时间：
参照《机械加工工艺手册》表2.5-45，取工步辅助时间为。
由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。
则
：
根据《机械加工工艺手册》表2.5-48，
单间时间定额：
因此应布置俩台机床同时完成本工序的加工。
当布置俩台机床时，
即能满足生产要求
第二章专用夹具设计
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。
在加工汽车变速箱箱体零件时，需要设计专用夹具。
根据任务要求中的设计内容，需要设计加工工艺孔夹具及铣前后端面夹具各壹套。
其中加工工艺孔的夹具将用于组合钻床，刀具分别为俩把麻花钻、扩孔钻、铰刀对工件上的俩个工艺孔同时进行加工。
铣端面夹具将用于组合铣床，刀具为俩把硬质合金端铣刀YG8对变速箱箱体的前后俩个端面同时进行加工。
2.1.3夹紧元件及动力装置确定
由于汽车变速箱的生产量很大，采用手动夹紧的夹具虽然结构简单，在生产中的应用也比较广泛。
但因人力有限，夹紧受到限制。
另外在大批量生产中靠人力频繁的夹紧也十分劳累且生产率低下。
因此本道工序夹具的夹紧动力装置采用气动夹紧。
采用气动夹紧，原始夹紧力能够连续作用，夹紧可靠，机构能够不必自锁。
本道工序夹具的夹紧元件选用俩短锥销、活柱钻模板。
俩短锥销分别在单活塞回转式气缸的活塞及心轴推动下进入工件支承孔中，从水平方向夹紧工件。
但工件仍可绕气缸心轴中心转动。
活柱钻模板由气缸带动下降夹紧工件。
单活塞回转气缸结构图如下：
1—缸体2—活塞杆3—垫片4—密封圈5—活塞
6—垫圈7—密封圈8—导气轴9—导气套10—止推轴承
11—油环12—滚针轴承13—压盖14—管接头
其主要结构参数如下：
D
H
P
（公斤力）
公称尺寸
公差
100
35
310
75
+0.030
100
125
135
M10
M16
2
30
3
4
2.1.5夹具精度分析
利用夹具在机床上加工时，机床、夹具、工件、刀具等形成壹个封闭的加工系统。
它们之间相互联系，最后形成工件和刀具之间的正确位置关系。
因此在夹具设计中，当结构方案确定后，应对所设计的夹具进行精度分析和误差计算。
由工序简图可知，本道工序由于工序基准和加工基准重合，又采用顶面为主要定位基面，故定位误差很小能够忽略不计。
本道工序加工中主要保证俩工艺孔尺寸及位置度公差及表面粗糙度。
本道工序最后采用精铰加工，选用GB1141—84铰刀，直径为，且采用钻套，铰刀导套孔径为，外径为同轴度公差为。
固定衬套采用孔径为，同轴度公差为。
该工艺孔的位置度应用的是最大实体要求。
即要求：
（1）、各孔的实际轮廓受最大实体实效边界的控制即受直径为的理想圆柱面的控制。
（2）、各孔的体外作用尺寸不能小于最大实体实效尺寸。
（3）、当各孔的实际轮廓偏离其最大实体状态，即其直径偏离最大实体尺寸时可将偏离量补偿给位置度公差。
（4）、如各孔的实际轮廓处于最小实体状态即其实际直径为时，相对于最大实体尺寸的偏离量为，此时轴线的位置度误差可达到其最大值。
即孔的位置度公差最小值为。
工艺孔的尺寸，由选用的铰刀尺寸满足。
工艺孔的表面粗糙度，由本工序所选用的加工工步钻、扩、铰满足。
影响俩工艺孔位置度的因素有（如下图所示）：
（1）、钻模板上俩个装衬套孔的尺寸公差：
（2）、俩衬套的同轴度公差：
（3）、衬套和钻套配合的最大间隙：
（4）、钻套的同轴度公差：
（5）、钻套和铰刀配合的最大间隙：
所以能满足加工要求。
2.1.6夹具设计及操作的简要说明
钻铰工艺孔的夹具如夹具装配图2所示。
装卸工件时，将小车拉出到支架01上，小车带有四个滚轮04，可沿俩条圆柱导轨灵活移动。
工件装上后卡在三个斜块24中间。
将小车连同工件推入夹具中时，螺钉23起限位作用。
小车由滑柱08及弹簧21支承，夹紧工件时，小车能够压缩弹簧而自动下降。
由于本工序在顶面钻铰孔，除了顶面已经加工以外，其余表面均尚未加工，为了保证所钻铰的孔和顶面垂直且保证俩工艺孔能在后续的孔系加工工序中使各主要支承孔的加工余量均匀，所以钻铰孔工序的定位选择顶面作为主要定位基面以限制工件的三个自由度，以俩个同轴的主要支承孔限制工件的俩个自由度，再用工件端面限制壹个自由度。
本夹具采用活柱钻模板向下运动夹紧工件，钻模板装在四根滑柱10和22上，俩根对角安装的滑柱10和气缸活塞相连，滑柱下移时，既可夹紧工件，操作时，先接通气缸使气缸活塞及心轴推动俩个短锥销进入工件孔中，从水平方向夹紧工件。
由于夹紧缸由弹簧18支承且安装在滑柱上，当活柱钻模板下降夹紧工件时，锥销连同气缸能够和工件壹起下降。
心轴装在滚针轴承及推力轴承上，即使水平方向已夹紧工件，但工件仍可绕心轴的中心转动。
当滑柱10、22下降时，钻模板、工件也壹起下降且迫使小车下降，工件则压在俩个浮动V形块06上，俩浮动V形块06通过杠杆07的转动而实现自位。
加工完后，滑柱升起，由弹簧21将小车和工件托起，拉出小车即可卸下工件。
2.2粗铣前后端面夹具设计
本夹具主要用来粗铣汽车变速箱箱体前后端面。
由加工本道工序的工序简图可知。
粗铣前后端面时，前后端面有尺寸要求，前后端面和工艺孔轴线分别有尺寸要求。
以及前后端面均有表面粗糙度要求Rz50。
本道工序仅是对前后端面进行粗加工。
因此在本道工序加工时，主要应考虑提高劳动生产率，降低劳动强度。
同时应保证加工尺寸精度和表面质量。
2.2.1定位基准的选择
在进行前后端面粗铣加工工序时，顶面已经精铣，俩工艺孔已经加工出。
因此工件选用顶面和俩工艺孔作为定位基面。
选择顶面作为定位基面限制了工件的三个自由度，而俩工艺孔作为定位基面，分别限制了工件的壹个和俩个自由度。
即俩个工艺孔作为定位基面共限制了工件的三个自由度。
即壹面俩孔定位。
工件以壹面俩孔定位时，夹具上的定位元件是：
壹面俩销。
其中壹面为支承板，俩销为壹短圆柱销和壹削边销。
为了提高加工效率，现决定用俩把铣刀对汽车变速箱箱体的前后端面同时进行粗铣加工。
同时为了缩短辅助时间准备采用气动夹紧。
2.2.2定位元件的设计
本工序选用的定位基准为壹面俩孔定位，所以相应的夹具上的定位元件应是壹面俩销。
因此进行定位元件的设计主要是对短圆柱销和短削边销进行设计。
由加工工艺孔工序简图可计算出俩工艺孔中心距。
由于俩工艺孔有位置度公差，所以其尺寸公差为
所以俩工艺孔的中心距为，而俩工艺孔尺寸为。
根据《机床夹具设计手册》削边销和圆柱销的设计计算过程如下：
（1）、确定俩定位销中心距尺寸及其偏差
==
（2）、确定圆柱销直径及其公差
（—基准孔最小直径）
取f7
所以圆柱销尺寸为
（3）、削边销的宽度b和B（由《机床夹具设计手册》）
（4）、削边销和基准孔的最小配合间隙
其中：
—基准孔最小直径—圆柱销和基准孔的配合间隙
（5）、削边销直径及其公差
按定位销壹般经济制造精度，其直径公差带为，则削边销的定位圆柱部分定位直径尺寸为。
（6）、补偿值
2.2.3定位误差分析
本夹具选用的定位元件为壹面俩销定位。
其定位误差主要为：
（1）、移动时基准位移误差
=
=
（2）、转角误差
其中：
2.2.4铣削力和夹紧力计算
根据《机械加工工艺手册》可查得：
铣削力计算公式为
圆周分力
查表可得：
代入得
=
查表可得铣削水平分力、垂直分力、轴向分力和圆周分力的比值为：
当用俩把铣刀同时加工时铣削水平分力
铣削加工产生的水平分力应由夹紧力产生的摩擦力平衡。
即：
（）
计算出的理论夹紧力F再乘以安全系数k既为实际所需夹紧力
即：
取k=2
2.2.5定向键和对刀装置设计
定向键安装在夹具底面的纵向槽中，壹般使用俩个。
其距离尽可能布置的远些。
通过定向键和铣床工作台T形槽的配合，使夹具上定位元件的工作表面对于工作台的送进方向具有正确的位置。
定向键可承受铣削时产生的扭转力矩，可减轻夹紧夹具的螺栓的负荷，加强夹具在加工中的稳固性。
根据GB2207—80定向键结构如图所示：
夹具体槽形和螺钉
根据T形槽的宽
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