无砟轨道的施工质量现场观摩会经验交流汇报材料.docx
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无砟轨道的施工质量现场观摩会经验交流汇报材料
济青高铁SG-5标CRTSⅢ型板式
无砟轨道现场观摩会施工经验交流材料
尊敬的各位领导、各位同仁：
大家好！
中铁xx集团济青高铁SG-5标项目部热忱欢迎各位领导、同仁莅临我标段交流指导工作。
根据无砟轨道先导段施工进展情况，我标段的无砟轨道施工质量也是在不断摸索、不断提高，同时我们通过学习兄弟标段的先进经验和好的做法对轨道板施工工艺和方法进行了总结和改进，下面将我标段无砟轨道施工过程的一些方法及质量控制要点及经验向大家汇报如下。
如有不当之处，敬请提出宝贵意见。
1.施工概况
1.1执行依据
1.1.1《郑徐铁路客运专线CRTSⅢ型无砟轨道施工质量验收指导意见》（工管线路函[2014]367号）
1.1.2《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道自密实混凝土暂行技术条件》（TJ/GW112－2013）
1.1.3《济青高铁CRTSⅢ型先张板式无砟轨道工艺性试验实施细则》（济青高铁[2016]）
1.1.4《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道隔离层土工布暂行技术条件》（TJ/GW113－2013）
1.1.5《高速铁路CRTSIII型板式无砟轨道弹性缓冲垫层暂行技术条件》（TJ/GW114－2013）
1.1.6《高速铁路无砟轨道嵌缝材料暂行技术条件》（TJ/GW119－2013）
1.1.7无砟轨道设计文件、施工规范
1.1.8《无砟道床施工要点》、《无砟轨道标准化工艺、模板、工装》
1.1.9《无砟轨道施工组织设计、专项方案、作业指导书》
1.2施工简介
中铁xx集团有限公司济青高铁SG-5标站前工程位于青州市和淄博市郊区，起迄里程DK113+831.47～DK136+326.44，标段长22.494公里。
无碴道床44.161km，其中CRTSⅠ无碴道床0.556km，CRTSⅢ无碴道床43.605km）；标段共有CRTSIII型轨道板8038块，其中P5600共5106块，P4925共2380块，P4925B共6块，P4856共544块，P3710共2块。
无砟轨道工程分别为路基、桥梁及特殊结构型式。
CRTSⅢ型板式无砟轨道由钢轨、弹性扣件、轨道板（预制）、自密实混凝土层、隔离层（土工布）和底座等部分组成，扣件采用福斯罗扣件。
路基段轨道结构高838mm，桥梁段轨道结构高738mm。
图1CRTSIII型板式无砟轨道结构示意图
2、标准化工地建设
2.1组织机构建设
2.1.1组织机构体系
项目部成立以项目经理为组长的无砟轨道工程领导小组，分工负责内、外业各项工作的安排落实。
领导小组人员组成情况如下。
组长：
副组长
组员：
项目经理负责总体谋划统筹。
项目总工程师负责内业资料。
一分部项目经理负责无砟轨道施工,其他成员各司其责。
施工任务由项目部所属一分部无砟轨道架子队担负，在项目部、一分部的领导下组织施工。
无砟轨道队设置队长1人，技术主管1人，技术员2人，质检员3人，安全员1人，测量员5人，试验员2人，材料员1人，领工员1人，工班长1人。
无砟轨道队机构人员组成如下图。
图2无砟轨道队人员机构图
2.1.2施工队伍部署
根据线下一分部管理模式，由架子队进行管理，专业作业队进行具体实施。
2.2制度建设
严格执行济青公司、淄博指挥部标准化管理制度、无砟轨道施工转序验收制度、无砟轨道施工自检、复检、专检的“三检制”要求，另外根据无砟轨道施工管理需要，针对性制定了：
技术管理制度、安全生产管理制度、施工质量管理制度、施工测量管理制度、精调管理制度、物资材料管理制度、施工设备管理制度、文明施工、环水保管理制度。
3.施工场地规划
按照分部设置的要求，设置生活办公区、施工区、钢筋加工、材料存放区以及机械停放区，均沿用线下架子队标准化场地设置，各区场地保持有序，整洁利落。
3.1施工作业区标准化布置
根据十二个施工工序，将作业区划分为十二个施工区段：
底座基面处理、剪力筋安装、钢筋网片安装、模板安装、混凝土浇筑、混凝土养护、嵌缝施工、隔离层及弹性垫层施工、轨道板粗铺、轨道板精调、自密实混凝土灌注及自密实混凝土养护。
现场设置分区牌进行区段标识。
图3“十二”施工区段示意图
3.2钢筋加工场
在钢筋加工场进行，主要生产凹槽结构钢筋和轨道板底座架立筋。
地面全部硬化，搭设防护加工棚。
场内设原材区、加工区和成品半成品摆放区。
3.3原材料及半成品材料存放和机械停放区
轨道板存放依据就近、方便铺板、存放安全为原则进行存放，具体存放场地依据现场情况进行布置，设置警示标志保护。
钢筋焊网集中存放于钢筋场，离地存放，离地高度30cm，上覆盖布防锈，底座伸缩缝聚乙烯泡沫板、隔离层土工布及弹性垫层、聚乙烯材料等存放于材料仓库。
混凝土运输车、混凝土泵车及吊车等机械均依据便于施工、不影响物流组织的原则跟随工点作业位置放置、无作业时停放于混凝土拌合站。
4总体施工方案
4.1线下工艺试验
模拟实际施工工况，通过揭板试验，选择合适的工艺参数。
做到自密实混凝土与轨道底面和底座板表面接触良好，充盈饱满，灌注密实无离缝，无泌水现象；混凝土表面平整、无水纹，无漏石、漏筋及蜂窝现象，无50cm2以上气泡，面积6cm2及以上的气泡面积之和不超过板面积的2%，表面无褶皱。
并总结出该次灌注过程中的以下参数：
①施工配合比；②适合的坍落扩展度；③扩展时间；④混凝土含气量；⑤压紧力矩；⑥灌注时间；⑦座板、灌板工装设备。
4.2无砟轨道施工
4.2.1基面处理：
基面凿毛采用凿毛机进行，Z形剪力筋安装采用自行改装的快速扳手旋入，对于基面上失效预埋套筒，采取钻机成孔填充植筋胶植筋。
4.2.2轨道板底座施工：
钢筋为冷轧成品焊网，由专业厂家生产，运送至施工现场，人工安装，模板采用定型模板，混凝土由拌合站集中拌制供应，混凝土输送车运输至泵车泵送入仓，混凝土振捣采用Φ50插入式振捣棒机械振捣，人工收面压光，养护方式采用专用养护薄膜或塑料薄膜+棉被覆盖+塑料薄膜（冬季），专用养护薄膜，只需洒水一次，可保水10天以上。
4.2.3伸缩缝嵌缝施工：
采用专用切割机成缝，人工均匀涂刷界面剂，胶枪注入。
4.2.4隔离层及弹性垫层施工：
由人工铺设、裁切、粘贴、密封。
4.2.5轨道板铺设：
轨道板铺设采用吊车四角平吊到位，9cm高小木方支垫临时存放，通过铺板龙门吊进行粗铺，精调采用全站仪、CPⅢ点设站，精测精调标架，利用精调爪三维移动完成。
4.2.6自密实混凝土灌注：
模板采用定型钢模板组接，混凝土由自密实混凝土拌合站拌制供应，混凝土输送车运输，采用混凝土泵车输送至料斗，通过现场移动式双向溜槽架灌注至小料斗入模。
5施工工艺及工法
5.1.线下工艺试验
5.1.1线下工艺试验施工要求
工艺性试验模拟现场实际工况进行，工艺性灌注试验需成功连续灌注5块轨道板，其中至少灌注一块本标段范围内最大曲线外轨超高的轨道板；至少灌注一块隧道内轨道结构施工的轨道板。
工艺性试验验收前提交的相关资料：
（1）工艺性试验施工总结；
（2）底座板、自密实混凝土配合比报告；
（3）无砟轨道施工作业指导书；
（4）工艺性试验施工检验报告（须由监理平行检查签认）；
（5）施工人员培训情况、施工图纸到位情况及三级技术交底情况报告；
（6）无砟轨道施工设备、物资准备情况报告（底座模板工装、自密实模板工装、灌注工装、精调检测设备、隔离层土工布、弹性缓冲垫层、嵌缝材料等）；
（7）无砟轨道工艺性试验验收评估申请。
5.1.2线下工艺试验施工概况
一分部在工艺性试验期间共灌板8次12块，通过揭板检查有6次8块合格，2次4块不合格，存在轻微缺陷。
底座及凹槽尺寸、相对位置全部按设计施工，轨道板采用标准P5600轨道板，自密实混凝土由拌合站供应。
图4、工艺性试验揭板场及揭板试验效果
工艺试验关键点：
混凝土原材料的稳定性对自密实混凝土的拌和物性能影响较大，特别是砂的含泥量（<1%）和细度模数（2.4-2.6），石子的级配和针片状含量；同时，在施工过程中加强外加剂的匀质性控制，地材的含水量控制。
坍落扩展度控制在620-680mm，T500控制在3-7s，含气量控制在5-6%，灌注效果较好。
5.2.无砟轨道施工工艺、方法及质量控制要点
5.2.1施工工艺
5.2.1.1施工工序
无砟轨道施工工序分为十二道，具体如下：
基面处理→Z形剪力筋安装（植筋）→底座钢筋安装→底座模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护→伸缩缝嵌缝施工→隔离层及弹性垫层施工→轨道板粗铺→轨道板精调→自密实混凝土灌注→自密实混凝土养护。
5.2.1.2施工工艺流程
无砟轨道施工工艺流程如图5。
图5无砟轨道施工工艺流程图
5.2.2施工方法
5.2.2.1底座基面凿毛
采用人工手扶凿毛机沿线路方向来回依序进行，凿毛范围为桥梁地段轨道中心线2.7m内,路基地段轨道中心线2.9m范围内。
质量控制要点：
大面平整，无浮渣，凿毛深度1.8-2.2mm，纹路清晰、均匀、整齐，出露新鲜面面积控制为90%以上。
图6基面凿毛设备：
梁面凿毛机
5.2.2.2剪力筋安装
剪力筋由HRB400钢筋制作而成，分为上下两部分，下部在线下结构施工过程中进行预埋，上部采用自行改装的快速扳手和加工的扭紧套筒将其旋入基面预埋套筒。
通过扭矩扳手检测扭紧状态。
质量控制要点：
Z形剪力筋加工采用砂轮切割，安装时确保与基面呈垂直状态，23mm长度套丝全部旋入预埋套筒内。
对于失效套筒，按设计要求进行L型筋植筋，植筋区域采用钢筋定位仪探测，选定附近基面无筋位置，采用电钻成孔，带细管空压气泵清孔。
桥梁地段:
钻孔孔径20mm，钻孔深度220mm，植筋间距≥100mm。
植入钢筋长度210mm，露出部分150mm高，弯钩长度100mm，先灌满胶后将钢筋植入。
质量控制要点：
钻孔深度及植筋长度满足要求，植入筋与基面呈垂直状态，注入胶液略高于孔口，试验采用拉拔力试验检测，拉拔力不小于65KN。
图7Z形剪力筋安装及检测
5.2.2.3底座钢筋网片安装
底座钢筋网片为冷轧成品焊网，由专业厂家生产。
存放使用前下垫上盖，防止生锈。
钢筋网片由上下两层组成，施工时，一般地段根据35mm钢筋保护层厚度放置混凝土垫块，按照底层焊网、上层焊网、U形架立筋的顺序依次安装。
对于曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，U形筋及架立筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成衔接过渡。
凹槽结构钢筋及四角处上下两层CRB550防裂钢筋，由现场钢筋加工场制作，与焊网相连接固定。
质量控制要点：
基面标高误差较大时,U形架立筋高度需要调整,满足顶层钢筋保护层厚度要求，防止保护层过大造成混凝土开裂.现场垫块布置充足（不少于4个/m2），钢筋骨架绑扎稳固、规整，绑扎时扎丝头向内侧倾斜。
上下层钢筋焊接网片绑扎应牢固，且绑扎完毕后严禁人员随意踩踏。
图8底座钢筋网片安装
5.2.2.4底座模板安装
采用高模低筑法施工。
模板采用厂制25cm高定型钢模,面板厚度不小于4mm。
底座单元由4块模板拼接，连接方式为螺栓连接。
模板打磨清理干净后涂刷脱模剂，根据底座平面测量位置弹线支立模板，测量底座面标高，在侧、端模板内面安装方钢（4*6cm），控制底座面标高和平整度符合要求。
模板固定采用在基面打设锚固钢筋进行固定，设置可调三角支撑固定牢固，三角支撑间距1m。
底座模板底部的缝隙采用发泡胶封堵，从内向外注打，将多出部分沿着模板面切除整齐。
每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，限位凹槽尺寸720*1020mm，四角为1cm半径圆角，提前打磨圆滑。
限位凹槽模板为整体定型钢模，放置到底座单元固定位置处，与侧模连接稳固。
安装时，调整丝杆螺母使凹槽模板顶面与底座标高面一致。
底座2cm伸缩缝模板，采用泡沫板、铝合金方钢、G型卡组成。
质量控制要点：
模板定位准确，安装牢固、平顺、接缝严密，做到不跑模，不漏浆。
图9模板安装图10模板内面安装方钢
图11伸缩缝固定图12伸缩缝垂直度检查
5.2.2.5混凝土浇筑
底座混凝土浇筑前，基面洒水预湿。
混凝土由拌合站集中拌制供应，混凝土输送车运输至泵车泵送入仓。
混凝土浇筑从一侧开始，由低向高顺序进行，浇筑至底座板伸缩缝位置时，采取两侧对称浇筑方法。
混凝土随浇随振，振捣采用Ф50插入式振捣棒振捣，梅花状依次进行，混凝土振捣密实的标志是混凝土表面泛浆、没有明显下沉、无气泡为止。
混凝土浇筑振捣过程中应避免对模板、钢筋直接撞击，同时注意限位凹槽处不得漏振、过振。
质量控制要点：
浇筑前基面进行洒水预湿。
混凝土浇筑完成后，在凹槽四角处放入自制钢丝网片，网片大小10×10cm，网格尺寸1.5×1.5cm，网片距离凹槽四角1.5cm，对防止凹槽四角出现裂纹起到较好的效果。
底座两侧25cm横向排水坡处采取压光处理，采用自制专用抹子压光。
底座顶面先采用2.7m长度刮杠进行一、二次收面，在混凝土初凝前采用人工进行三次收面压平。
质量控制要点：
排水坡面压光遍数不少于4遍，底座顶面收平遍数不少于3遍。
模板拆除，限位凹槽模板在混凝土初凝后拆除，根据前期气候情况，白天4小时后，晚间5小时后，实际施工需根据具体情况调整。
凹槽模板拆除后，人工抹面，将限位凹槽顶面进行压光。
侧模在混凝土强度达到5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，进行模板拆除。
质量控制要点：
凹槽模板拆除时，沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，然后由两人分握凹槽两角，同步垂直上提。
图13基面洒水润湿图14凹槽四角垂直放入钢丝网片
图15底座混凝土浇筑图16排水坡抹面
5.2.2.6混凝土养护
施工要点：
底座表面上先洒水，后覆盖专用养护膜，用砂袋压顶面及边角，夏季施工温度高时上部可加设可移动遮阳棚。
养护时间不少于14天。
混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
对混凝土试件进行抗压强度检测结合现场混凝土强度回弹。
图17底座及排水坡面养护
图18轨道板底座强度回弹
5.2.2.7伸缩缝嵌缝施工
采用专用切割机将底座间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深的缝，并使用风机吹干净缝里的杂物。
在嵌缝的顶、侧面人工均匀涂刷界面剂，持胶枪连续注入嵌缝材料,并采用刮刀刮平。
嵌缝前，在伸缩缝两侧张贴胶带，在侧面粘贴土工布及胶带，一是防止嵌缝料污染底座面及梁面，二是保持嵌缝胶面线形顺直。
质量控制要点：
嵌缝胶注入时须连续进行。
嵌缝胶粘结牢固、密实、饱满，表面无气泡，直线设置。
图19伸缩缝两侧张贴胶带图20嵌缝胶注入孔刮平
5.2.2.8土工布隔离层及弹性缓冲垫层施工
根据混凝土试件抗压检测及现场回弹结果，底座混凝土强度达到75%设计强度后，进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。
土工布幅宽2.6m，延出轨道板边缘5cm。
将整张土工布缓缓均匀展铺于底座表面，施工时作业人员着鞋套，避免污染土工布。
在限位凹槽位置用裁剪刀割出方孔，割下的部分刚好补在凹槽的底面。
质量控制要点：
每一段内土工布采取连续铺设，轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。
铺设时采用方管压着进行，做到土工布与底座面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。
弹性缓冲垫板嵌入泡沫板内，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时，确保与凹槽四周表面平整、密贴。
用胶带密封隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝。
质量控制要点：
顶面与底座板顶面平齐。
密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
图21隔离层铺设图22隔离层铺设密贴平整
5.2.2.9轨道板粗铺
轨道板铺设前，将凹槽钢筋及单层自密实混凝土钢筋网安装完成，对二者进行连接固定，防止后面自密实混凝土灌注时，钢筋网出现移动。
放出轨道板位置边线，在吊装孔附近位置放置好轨道板所用的临时支撑木方。
铺板龙门吊吊起轨道板后，穿板底门型筋的纵向钢筋，安装时注意避免损坏门型筋绝缘绝缘漆层（现目前板场采用板内钢筋增加绝缘套绝缘，门型筋未涂刷绝缘漆，采用绝缘卡固定纵向钢筋）。
板就位时以土工布上放出的轨道板轮廓线为控制线，保证粗铺时轨道板横向不应大于精调支架的横向调程的1/2,纵向偏差不大于10mm。
纵向位置采用略小于设计板缝尺寸的方木条控制，轨道板就位时人工控制轨道板紧贴木条下落。
安装精调爪，通过调整竖向位移抬高轨道板，撤出临时垫块。
根据轨道板弹线位置，采用精调爪粗略调整轨道板位置，节省精调时间。
质量控制要点：
轨道板吊装孔专用吊具安装配胶垫，防止起吊孔处开裂，轨道板铺设时特别要注意轨道板的放置方向，确保接地端子与线路综合接地贯通地线在同一侧。
轨道板铺设后用塑料胶带封堵“三孔”及相邻板缝，并配备防雨篷布，防止雨水进入，影响自密实灌注质量。
雨天禁止粗铺作业，防止雨水进入板底影响质量。
图23轨道板粗铺图24精调爪安装
图25“三孔”及板间防雨图26防雨篷布覆盖
5.2.2.10轨道板精调
（1）首先在测段线路前后两侧各2对共8个CPIII点套管上插入配套的观测棱镜，再将全站仪架设在测量前进方向的轨道板上，其中心尽量靠近轨道板中心线，使全站仪分别照准至少6个CPIII棱镜进行设站，建站精度为0.7mm。
精调前利用标准标架对另外3个标架进行检校，满足1mm精度要求。
（2）精调标架采用轨道板扣件预埋套管定位结构形式并采用与之配套的精调处理软件。
精调前，将1号和6号，2号和5号标架底脚放置于待调轨道板板端向内数第2个承轨台的扣件预埋套管内，将3号和4号标架放置在前一块己调整到位的轨道板向内数第2个承轨台上。
测量过程中，全站仪的位置与1号标架间距控制在6-40m范围，超过此范围时宜重新设站。
全站仪与精调标架布设位置如下图所示。
图26轨道板精测布置图
（3）轨道板精调，先调整高程，后调整平面位置。
4个精调爪位置各配置1名操作人员。
作业时测量工程师按照测量显示数据，向精调爪操作人员发出指令，通过精调爪三维移动进行轨道板位置调整。
调整高程时注意避免单个精调爪受力，调整平面时作业两侧须同向调整。
（4）若延续已精调的轨道板作业，须对上一块轨道板进行搭接测量，相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差不大于0.5mm，再进行下一块轨道板精调作业。
精调过程中，采用水平靠尺对己完成精调的轨道板进行复核，测量相邻板端高差小于1.0mm为合格，可进行下一块轨道板精调。
精调时轨道板高程偏差严格控制在0，-0.5mm以内。
（5）每块板精调完成后，采用压紧锁定装置进行锁定。
按照每块轨道板5道，曲线段防侧移装置不少于3道的标准设置。
压紧装置固定在混凝土底座侧面位置上，与底座侧面预埋孔安设钢筋固定将压杠通过丝杆拧紧，防止轨道板浇筑时上浮。
质量控制要点：
锁定后再进行一次精调测量，若偏差满足限差要求可保存数据，若出现超限，应松开扣压装置调整超限点，直至扣压装置压紧经检测合格后，方可保存数据后搬站。
图27轨道板精调图28轨道板压紧锁定
5.2.2.11自密实混凝土灌注
（1）自密实混凝土模板
每套自密实混凝土模板由转角模板4块、端头模板2块、中间模板2块及挡浆插板4块共计12块组成。
模板使用140mm*6mm厚Q235钢板制作。
支立时内侧粘贴透气模板布，可周转使用，一般使用2-3次。
模板固定由压紧装置处螺栓顶紧。
（2）压紧装置安装
压紧装置由锚杆、反立架及螺栓组成。
每个轨道板至少设置5个压紧装置。
固定扣压装置底部采用在轨道板底座上预埋管内装设钢筋，曲线段每块轨道板至少设置3道防侧移装置。
确保在自密实混凝土灌注时轨道板不发生上浮和位移。
底座施工时，侧面预埋Ф22Pvc管，埋置长度为18-20cm，与底层焊网相连接固定。
清理孔口，插入Ф20钢筋，钢筋外露5-10cm。
压紧装置螺栓紧固采用扭力扳手校核扭力，根据揭板试验经验，扭力应控制在65N.m。
图29自密实混凝土模板立面布置图图30底座内预埋PVC管
（3）百分表安装
模板支立固定完成后，在轨道板四角安装4个防上浮百分表，在一侧安装2个防侧移百分表，并记录初始值。
百分表安装完毕后注意保护，严禁踩踏碰撞，在灌注时应避免同时、多人站在轨道板上而导致读数异常。
灌注完毕后每隔5分钟进行读一次数并记录在表格上。
上浮值不应大于2mm，否则应及时配合测量人员调整压紧装置，保证轨面标高。
（4）自密实混凝土灌注
a拌制
施工要点：
严格依据施工配比在专用混凝土拌合站进行。
拌制时，投料顺序为：
粗骨料、细骨料、水泥、矿物掺和料和其他材料，干粉搅拌1分钟，再加入所需用水量和外加剂，并继续搅拌2分钟。
单车混凝土拌制量一是依据现场实际需要，单块板灌注量平均按1.5方控制，二是加上运输、灌注等时间要控制在2小时内。
b运输
提前保持自密实混凝土运输便道平坦、畅通，以确保混凝土在运输过程中的均匀性，在运到浇筑地点时不发生分层、离析和泌浆等现象，并具有相应的自密实性和含气量等工作性能。
施工要点：
混凝土输送车到达浇筑现场时，应使混凝土输送车高速旋转20-30s方可卸料。
灌注前必须检测自密实混凝土温度、坍落扩展度、扩展时间T500、含气量和泌水情况等拌和物性能，满足规范要求后方可灌注。
同时测量模板温度和腔内温度不超过35°C。
自密实混凝土灌注性能检测表
项目
技术要求
塌落扩展度
620-680mm
扩展时间T500
3-7s
J环障碍高差
<18mm
L型仪充填比
≥0.9
泌水率
0
含气量
5.0%-6.0%
竖向膨胀率
0-1.0%
c灌注
采用泵车泵送至移动式双向溜槽架灌注至小斗入模，“灌注孔”处铺设土工布，防止灌注时污染轨道板。
灌注过程中，灌注料斗处下料人员应密切注意控制混凝土下料情况，灌注料斗设置专人观察混凝土流动情况和浇筑高度，发现料斗下料速度过快或过慢时，及时告知上面操控人员通过开关阀调整下料速度。
待四角排气孔内混凝土流满导流槽，排出混凝土的骨料均匀时，可关闭挡浆插板。
一块板灌完后，移动溜槽架开始下一块轨道板灌注。
同时由专人将灌注小斗内多余混凝土及时清除，预备后面灌注时使用。
自密实混凝土灌注过程中，及时观察并记录6块百分表的读数，以便确定轨道板的上浮值，要求不得超过2mm。
自密实混凝土灌注完成1.5小时后撤除灌注管及防溢管。
质量控制要点：
混凝土从拌制到完成灌注应在2小时内完成。
单块板灌注时间控制在6-8分钟内。
图31现场检测自密实混凝土物理性能
图32自密实混凝土灌注中图33检查孔混凝土高度量测
5.2.2.12自密实混凝土养护
当自密实混凝土膨胀达到最大体积后拆除压紧装置，夏季一般为8～10h，气温较低时以20h左右为宜，带模养护3天。
拆模前混凝土强度不得小于10MPa，模板拆除按立模的顺序逆向进行，并不得损伤轨道板四周混凝土。
质量控制要点：
拆模后，在自密实混凝土四周涂刷养护液+胶带，灌注孔、观察孔部位涂刷养护液+塑料薄膜。
图34涂刷养护液养护粘贴胶带养护
6.主要施工资源配置
6.1劳动力配置计划
劳动力配置见下表。
管理人员及作业人员配置表
序号
作业内容
人数
备注
1
测量员
20
2
钢筋加工和绑扎及套筒连接钢筋工
56
3
底座施工模板工
10
每个作业面
4
底座施工混凝土工
10
每个作业面
5
底座施工电焊工
2
每个作业面
6
轨道板运输、上桥吊装人员
12
全线，含司机
7
铺设土工布、安装支承垫块人员
6
每个作业面
8
轨道板粗铺人员
6
每个作业面
9
升级会员 