搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施.docx

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搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施

旋挖成孔灌注桩质量通病的原因和防治措施

常遇问题

主要原因

防治措施

护筒外壁冒水

埋设护筒时周围土不密实，或护筒

水位差太大，或钻头起落时碰撞

埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的黏土分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1～1.5m的水头高度；起落钻头时防止碰撞护筒：

初发现护筒冒水时可用黏土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移则应返工重埋

在硬可塑黏土

层中钻进极慢或

不进尺

钻头选型不当，合金刀具安装角度

欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被黏土糊满

更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆相对密度

孔壁坍塌

主要是由于土质松散，加之泥浆护

壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不

高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或

空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长

在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆相对密度和黏度，升高护筒终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h，并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；

在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、黏土混合物回填至坍塌孔深以上1～2m，或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼磁孑L壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔

桩孔局部缩颈

软土层受地下水影响和周边车辆振动

塑性土膨胀，造成缩孔

钻具磨损过甚，焊补不及时

在软塑土地层采用失水率小的优质泥浆护壁，降低失水量成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，快速通过在成孔一段时间内，孔壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

及时焊补钻具，或在其外侧焊接～定数量的合金刀片，在钻进或起钻时起到扫孔作用如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径

搅拌桩桩质量通病的原因和防治措施

常遇问题

主要原因

防治措施

搅拌体质量不均匀

（1）工艺不合理。

（2）搅拌机械、注浆机械中途发生故障，造成注浆不连续，供水不均匀，使软粘土被扰动，无水泥浆拌和。

（3）搅拌机械提升速度不均匀。

（1）施工前应对搅拌机械、注浆设备、制浆设备等进行检查维修，使处于正常状态。

（2）选择合理的工艺。

（3）灰浆拌和机搅拌时间一般不少于2，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。

（4）提高搅拌转数，降低钻进速度，边搅拌，边提升，提高拌和均匀性。

（5）注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。

（6）重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度快与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。

（7）拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比（水泥浆），降低拌和强度。

喷浆不正常

（1）注浆泵损坏。

（2）喷浆口被堵塞。

（3）管路中有硬结块及杂物，造成堵塞。

（4）水泥浆水灰比稠度不合适。

（1）注浆泵、搅拌机等设备施工前应试运转，保证完好。

（2）喷浆口采用逆止阀（单向球阀），不得倒灌泥土。

（3）注浆应连续进行，不得中断。

高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。

（4）泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。

（5）选用合适的水灰比（一般为0．6～1．0）。

（6）在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。

搅拌施工中有抱钻或冒浆出现

（1）工艺选择不适当。

（2）加固土层中的粘土层（特别是硬粘土层）或夹层，是设计拌和工艺的关键问题，因这类粘土颗粒之问粘结力强，不易拌和均匀，搅拌过程中易产生抱钻现象。

（3）有些土层虽不是粘土，也容易搅拌均匀，但由于其上覆盖压力较大，持浆能力差，易出现冒浆现象。

（1）选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的粉质粘土，可采用以下拌和工艺：

输水搅动一输浆拌和一搅拌。

（2）搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。

地表为软粘土时，还可掺加适量砂子，改变土中粘度，防止土抱搅拌头。

（3）在搅拌、输浆、拌和过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象（如硬层情况、注水深度、冒水、冒浆情况及外出土量等）。

（4）由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时应采用“输水搅拌一输浆拌和一搅拌”工艺，并将搅拌转速提高到50r／，钻进速度降到／，可使拌和均匀，减小冒浆。

高压喷射注浆质量通病的原因和防治措施

常遇问题

主要原因

防治措施

旋喷加固体的成桩直径不一致，桩身强度不均匀，局部区段出现缩颈

（1）旋喷方法与机具未根据地质条件进行选择。

（2）旋喷设备出现故障（管路堵塞、串、漏、卡钻等），中断施工。

（3）拔管速度、旋转速度及注浆量未能配合好，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。

（4）没有根据不同的设计要求和不同的旋喷方法，布置不同的桩位点。

（5）旋喷的水泥浆与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀，直接影响加固效果。

（6）穿过较硬的粘性土，产生缩颈。

（1）应根据设计要求和地质条件，选用不同的旋喷法、不同的机具和不同的桩位布置。

（2）旋喷浆液前，应作压水压浆压气试验，检查各部件各部位的密封性和高压泵、钻机等的运转情况。

一切正常后，方可配浆，准备旋喷，保证旋喷连续进行。

（3）配浆时必须用筛过滤，过滤网眼应小于喷嘴直径，搅拌池（槽）的浆液要经常翻动，不得沉淀，因故需较长时间中断旋喷时，应及时压入清水，使泵、注浆管和喷嘴内无残液。

（4）对易出现缩颈部位及底部不易检查处，采用定位旋转喷射（不提升）或复喷的扩大桩径办法。

（5）根据旋喷固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。

（6）控制浆液的水灰比及稠度。

（7）严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，保证喷浆效果。

旋喷设备钻孔困难，并出现偏斜过大及冒浆现象

（1）遇有地下物，地面不平不实，未校正钻机，垂直度超过l％的规定。

（2）注浆量与实际需要量相差较多。

（1）放桩位点时应钎探，摸清情况，遇有地下物，应清除或移桩位点。

（2）旋喷前场地要平整夯实或压实，稳钻杆或下管要双向校正，使垂直度控制在1％范围内。

（3）利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射压力，使压浆量与实际需要量相当，以减少冒浆量。

（4）回收冒浆量，除去泥土过滤后再用。

（5）采取控制水泥浆配合比（一般为0．6～1．0），控制好提升、旋转、注浆等措施。

锚杆质量通病的原因和防治措施

常遇问题

主要原因

防治措施

锚杆被拔出

锚杆被拔出足以说明锚固长度显然不够，开始产生桩顶的大量位移和裂缝并延伸，足以说明其前兆。

第一层锚杆的有效锚固长度不能胜任桩受的水平推力时，锚杆被拔出，此时桩受的水平推力集中到第二层锚杆支点，桩受到过大的不能胜任的弯矩而折断，而锚头拉脱、腰梁扭断、裂开是受到复杂的扭矩拉力所致，直至整排桩被巨大力所推倒。

（1）锚固长度的计算应反复核算，避免错误。

（2）在工程现场必须作测试，以发现计算上可能出现的错误。

（3）从事故发生的情况看，第一层锚杆的锚固长度非常关键。

因此认为多层锚杆支护体系的第一层锚杆锚固力特别重要，设计施工者应特别重视。

锚杆不起作用，桩折断

锚杆端部脱落，说明预应力张拉后锚头没有锚固住，横梁掉下说明这一排锚杆在桩端没有受力，也就是锚杆不起拉结作用，使的大直径桩变成悬臂桩，受力后倾侧，桩间土开裂，位移大时桩顶地面开裂并发展较远，最后桩因受弯矩太大而折断

（1）预应力施工应由有经验技工操作，如无经验，应经过培训并由有经验工人予以指导。

当锚头锚住后还应检查横梁（一般为工字钢）是否受力。

当发现横梁脱落，应立即停止挖土，研究原因，采取措施，如工地未能采取措施，则倒塌不可避免。

（2）基坑开挖时应作排桩的位移监测，随时可以发现桩有无大的位移，发现后应研究原因，采取措施。

锚具在张拉锚固后不久，失起作用，即钢绞线在锚杆桩测试时不起拉结作用。

（1）经锚具、夹片等检验发现夹片硬度不足40，不符合规范规定。

（2）当锚杆受力时，夹片对钢绞线因硬度不足而滑脱，预应力锚固后经不起受力而滑脱

（1）夹片应采用表面渗碳工艺，提高硬度，使硬度500～550。

（2）锚杆施工完后应重新检查锚头有无松动、脱落，必要时重新将锚头张拉一下。

（3）工厂交付锚具、夹片时应作详细检查验收，施工单位对锚具质量应切实负起责任。