驸马长江大桥南岸锚碇散索鞍支墩基础专项施工技术方案doc.docx
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驸马长江大桥南岸锚碇散索鞍支墩基础专项施工技术方案doc
南岸锚碇散索鞍支墩基础专项施工技术方案
编制：
审核：
审批：
单位:
中交一公局万利万达项总部驸马长江大桥二分部
二○一四年二月
1编制说明
1.1编制依据
1、施工图纸、地勘报告及相关资料；
2、《重庆万州至湖北利川高速公路》（重庆段）中交公路规划设计院设计文件；
3、《重庆万州驸马长江大桥工程地质勘查报告》；
4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）；
5、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
6、《工程测量规范》（GB50026—93）；
7、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2010）；
8、《钢筋机械连接用套筒》（JG/T163-2013）；
9、国家、重庆市有关法律、法规。
1.2编制说明
我部根据设计院提供地质勘查报告及当地水文条件，选择人工挖孔的方式进行锚碇散索鞍支墩基础施工。
根据以前人工挖孔桩基施工成功案例和桩基施工的各项安全管理条例编制该方案。
1.3适用范围
本方案适用于重庆万州至湖北利川高速公路（重庆段）驸马长江大桥南岸锚碇散索鞍支墩基础施工，里程桩号为K10+253.000。
2工程概况
万州驸马长江大桥南岸锚碇采用隧道锚形式，锚塞体嵌入中风化岩层以内，前锚室及支墩位于地面以上，支墩基础与引桥14#墩共用，采用群桩承台基础。
基础按嵌岩桩设计，采用12根直径3.2m桩基础，桩长25m，桩与桩之间横桥向中心距8m、纵桥向中心距9m，桩端进入中风化岩层不少于2.5倍桩径。
每根桩基挖除土方量为201m³，12根桩共计约2412m³。
桩基布置情况如图所示。
图2-1桩基布置图
图2-2桩基材料数量表
2.1地形地貌
桥位区属构造剥蚀河流侵蚀丘陵地貌。
桥梁跨越长江，在该段江面水域约850m，河谷岸坡不对称，切割深度300～600m。
受构造作用和长江侵蚀影响，长江两岸呈明显的台阶状地形。
长江南岸丘陵岗地斜坡地貌区：
里程K9+800～K10+323。
地面高程210～272m，斜坡向西、北倾斜。
整个山脊地形较平缓，两侧地面坡度较陡，局部约30°，最大约50°，在桥轴线临江最大达87°，斜坡上植被发育，多为果树。
西部250m发育一冲沟，延伸至长江，常年有流水，旱季水量不大。
南岸剥蚀夷平面地貌区：
里程K10+323～K10+403。
地面高程272～288m，地面坡度5°。
地表岩性为残破积的粉质黏土混碎石。
2.2地质条件
图2.1-1锚碇桩基地质剖面图
①层—粉质黏土（Q4el+dl）：
黄褐色～红褐色，可塑，稍有光滑，干强度及韧性高，顶部含有植物根系。
围岩类别为Ⅵ类。
④2层—强风化砂质泥岩（J2s）：
褐红色，泥质结构，中厚层状构造，主要由石英、黏土矿物组成，岩芯较完整，呈柱状，节长5～18cm，局部岩芯较破碎，呈碎块状，裂隙较发育，岩体完整程度为破碎～较破碎，围岩类别为Ⅴ类。
④3层—强风化砂岩（J2s）：
灰色，中细粒结构，中厚层状构造，主要由长石、石英、云母矿物组成，钙质胶结，岩芯较破碎，呈碎块状～短柱状，裂隙较发育，岩体完整程度为破碎～较破碎，围岩类别为Ⅴ类。
⑤2层—中风化砂质泥岩（J2s）：
褐红色，泥质结构，中厚层状构造，主要由石英、黏土矿物组成，岩芯较完整，多呈长柱状，节长8～70cm，岩芯遇水易崩解，裂隙较发育，岩体完整程度为较完整～完整，围岩类别为Ⅳ类。
⑤3层—中风化砂岩（J2s）：
灰色，中细粒结构，中厚层状构造，主要由长石、石英、云母矿物组成，钙质胶结，岩芯较完整，呈柱状，节长6～48cm，裂隙较发育，岩体完整程度为破碎～完整，围岩类别为Ⅳ类。
桥址区不良地质作用较发育，主要表现为滑坡、土溜、崩塌、危岩、岩堆及卸荷裂隙。
2.3气象条件
万州城区属亚热带东南湿润季风气候区，气候温和、四季分明、雨量充沛，雨热同步，具有春早、夏长多伏旱、秋季多绵雨多云雾、冬暖少霜雪的特点，全年无霜期320天以上。
万州城区的多年平均气温18.1℃，一月平均气温5.1℃，七月平均气温27.5℃，极端最高气温42.1℃，极端最低气温-3.7℃。
多年平均风速0.7m/s，最大风速33.3m/s，历年最大日照时数1813小时，历年最高气压1020.3毫巴，多年平均相对湿度81%。
据万州气象资料，降雨量多集中在5～9月，总降雨量约占全年降雨量的70%，每年平均降雨量为1161.3mm，历年最大降雨量为1577.3mm，历年最大月降雨量711.80mm（1982年7月）,常年日降雨140天左右，多年平均最大日降雨量90mm，最大日降雨量243.31mm（1982年7月16日），最大连续降雨量425.6mm。
历年最大积雪5cm，多年平均蒸发量1023.7mm。
图2.2-1万州天气及降水情况
2.4水文条件
三峡水库建成后，水库水位按吴淞高程145m～175m～145m（据黄海高程143.2m～173.2m～143.2m）方案运行，汛期（6月中旬～9月底）水库水位降至防洪限制水位143.2m，期间遭遇20%、5%、1%频率的洪水时，坝前水位分别为145.3m、155.8m、165m和173.2m，洪峰过后水位迅速降至143.2m，在非汛期（10月～次年6月上旬），坝前水位保持在143.2m～173.2m～143.2m间波动。
库水位变幅为30m，每年保持173.2m高水位约6个月，从173.2m骤降至143.2m为40天。
南岸锚碇散索鞍支墩基础桩底高程为208.000m，高于三峡水库的最高水位，桩基施工不受长江汛期及水库蓄水的影响。
桥址区地下水因含水介质的差异和赋水空间的不同，可分为松散层孔隙水、基岩裂隙水两种类型。
松散土层孔隙潜水：
只要赋存于河床内第四系全新统冲积层砂卵石层孔隙中，靠大气降水及河水补给为主，具埋藏浅，补给源近，透水性强、富水性强等特点。
结合地区经验，该层渗透系数20～40m/d。
基岩裂隙水:
主要赋存于基岩裂隙中，主要受大气降水补给。
两岸斜坡多为基岩裸露，出露岩性为泥岩、砂岩相对隔水层，渗透性极弱，砂岩、粉砂岩渗透性较好，但因夹于泥岩中，补给及径流受限，不利于地表水和地下水向下渗透补给、储存。
加之两岸地形为斜坡地形，地形坡度较大，大气降水多以坡面流形式直接排泄至长江，故南岸斜坡段地下水贫乏。
2.5交通、现场施工条件
驸马长江大桥南岸有地方道路（X055县道）可到达，交通运输相对方便，工程所需材料运输便利，钢材、水泥、砂石料等原材料采用公路运输相对合理。
施工临时用电可由江南新区变电站通过专线接至施工现场，施工临时用电可得到充分保障。
枯水期现场施工用水直接采用长江水，汛期可将长江水经沉淀净化后使用。
3锚碇散索鞍支墩桩基施工
3.1桩基施工工艺比选
表3.1-1桩基施工工艺比选
项目
水磨钻挖孔工
冲击钻钻孔
成本
1400元/m³
1800元/m³
进度
1.0m/d
2.0m/d
投入主要设备
取芯机
冲击钻机
扩孔系数
1.05成孔规则
1.1成孔规则
震动
无
强烈
噪音
40分贝
100分贝
周围环境限制
无限制
有噪音、环境限制
优点
A.12根桩可同时交错开挖，不受施工用电的影响；
B.万州地区从事人工挖孔的人力及设备资源丰富；
C.无泥浆，利于文明施工及环保；
D.混凝土浇筑工艺简单，利于保证桩基质量；
E.施工成本较低。
A.成孔安全性可靠，适合各种地质情况，成孔较快。
缺点
A.安全管理难度大；
B.不能在富水层及厚大粒径回填层施工。
A.相邻两根桩基无法同时施工；
B.用电量大，电费较高；
C.需采用泥浆护壁，不利于文明施工及环境保护；
D.混凝土性能要求较高，成孔与成桩质量控制难度大；
E.费用较高。
根据对以上两种方案的对比分析，同时考虑到桥位处无地下水，作业场地空间狭小设置泥浆池难度较大，南岸锚碇散索鞍支墩基础选择采用人工挖孔施工工艺。
3.2施工总体布置
图3.2-1施工现场布置图
按照设计标高232.700m开挖支墩承台基坑，埋设12根桩基钢模，浇筑30cm承台垫层混凝土，浇筑80cm高混凝土孔口护圈，搭设孔口出渣支架，进行人工挖孔。
施工总体工期预计为77天，桩基施工配备两台90型拌和站，锚碇散索鞍支墩桩基施工和隧道锚施工区域配置630kVA变压器一台，桩基施工水磨钻用水采用长江水，桩基钢筋笼采用集中加工，钢筋加工场设置于引桥11#～12#墩东侧位置。
3.3资源投入
1
2
3
3.1
3.2
3.3
3.3.1人员投入
表3.3.1-1人员投入
人员类别
人员数量
备注
现场负责人
1名
现场技术、安全、质量管理
现场技术员
1名
现场技术、安全、质量管理
专职安全员
1名
现场安全专项管理
材料员
1名
材料管理
挖机操作手
2名
石渣转运、场地平整
吊车操作手
2名
钢筋笼吊装、下放
起重工
2名
起重作业指挥
挖孔施工人员
30名
5人一组施工两个孔
钢筋加工
8名
加工钢筋笼
混凝土工
5名
1人指挥，1人放料，3人振捣
3.3.2设备投入
表3.3.2-1设备投入
设备名称
规格或型号
单位
数量
空压机
15kW
台
6
水磨钻
5.5kW
台
12
卷扬机
3kW
台
12
潜水泵
台
2
挖掘机
日立Z120
辆
1
吊车
25t
台
1
吊车
50t
台
1
平板车
9m
辆
1
罐车
8m³
辆
4
电焊机
BX1-250
台
6
切割机
台
2
钢筋数控弯曲机
台
1
套丝机
台
2
龙门
10t
台
1
3.4桩基施工工艺流程
现场施工放样承台后，开挖至承台垫层底标高，安放孔口钢模，浇筑混凝土垫层，通过人工取芯配合爆破开挖至桩底标高，安放钢筋笼，浇筑桩基混凝土。
图3.4-1南岸锚碇人工挖孔桩施工工艺流程图
具体施工工艺流程如下：
基坑开挖→浇筑混凝土垫层→架设支架和电动葫芦，安装潜水泵（如果需要）、鼓风机、照明设备等→风镐开挖→浇灌C35护壁砼→循环开挖至岩层后，水磨钻沿孔壁取芯→钻炮眼→装药进行桩心岩体爆破→桩孔出渣→循环开挖，直到达到设计要求深度→成孔检测（合格）→安装钢筋笼→浇筑桩基混凝土。
3.5桩基开挖
3.4
3.5
3.5.1桩基施工准备
1、试验准备
1）、水泥、粉煤灰、细集料、粗集料、水、外加剂、钢筋的相关指标检测；
2）、混凝土配合比的适配、验证；
3）、钢筋机械连接、钢筋焊接工艺试验。
2、测量准备
1）、控制网复测、加密；
2）、施工区域内红线复测；
3）、地形复测；
4）、桩基桩位测量。
3、现场准备
1）、基坑开挖：
根据设计承台尺寸和承台垫层底标高进行基坑开挖，承台位置包含一处池塘，施工时先将池塘内清水抽出，再将淤泥运至指定排放地点处理，不得随意倾倒。
基坑开挖后大里程方向边坡较高，边坡坡度设置为1:
1，地质为粉质粘土、强风化砂岩；小里程方向无边坡。
2）、场地整平：
基坑开挖完成后，按照设计标高进行场地整平。
3）、桩基施工前，已完成施工区域内的临时道路、挖孔操作平台建设、边坡防护等工作，能满足施工车辆（罐车、吊车）行走及挖孔作业的需要。
4）、为避免雨季施工时作业区受雨水浸泡，设置排水沟，做到场内无积水。
做好生活、施工场地周围和运输便道的防涝、排水措施，准备足够的排水机具。
5）、施工现场配备20m³蓄水池，水源采用长江水，满足施工用水需求。
4、机械准备
1）、在桩基开挖阶段，变压器、卷扬机、挖机准备就位；
2）、钢筋笼吊装：
50t吊车、25t吊车各一辆、10t龙门吊一台；
3）、混凝土浇筑：
拌和站、罐车4辆。
5、安全准备
1）、施工临时用电按要求安装，施工现场临时用电工程采用TN-S接零保护系统。
2）、用脚手架钢管在各孔四周搭设出渣支架和护栏，并密挂安全网及安全警示牌。
3）、施工场地出入口设立安全警示牌，在危险部位设置明显的安全警示标志。
施工现场放置灭火工具，配备足够消防器材。
4）、凡进场作业人员均由安全部组织入场三级安全教育、安全技术交底。
总工及现场技术人员施工前对施工人员进行技术交底，施工人员熟悉锚碇散索鞍支墩桩基地质条件、桩孔开挖要求。
3.5.2垫层施工
场地整平后，根据桩孔坐标对桩孔进行放样并埋设钢模（浇筑完取出），并用短钢筋打入土层进行固定，钢模高度40cm，垫层高度30cm，浇筑后钢模外露20cm。
垫层采用C35混凝土进行浇筑。
3.5.3孔口护圈施工
为防止小型挖机在孔口扒渣时石块掉入孔内伤人，在孔口浇筑孔口护圈混凝土，在承台垫层浇筑完成之后统一支模进行浇筑，孔口护圈混凝土内径320cm，壁厚20cm，高度80cm。
孔口护圈内配置钢筋，钢筋采用16mmHRB400钢筋，竖向钢筋、环向钢筋间距均为20cm。
3.5.4孔口搭设支架及防护棚
孔口搭设支架采用脚手管（φ48，δ=3.5mm）进行搭设，为保证支架整体性，将12个孔的支架搭设成一个整体。
支架搭设完成后需用绿色安全网将支架进行包裹，在支架上方用彩钢瓦进行覆盖，防止后期孔内爆破石块飞溅，同时防止洞外杂物以及雨水进入孔内。
3.5.5安装水、电、气设备
支架安装完毕后，迅速安装电力线路及照明设施，同时调试好水泵、空压机、水磨钻、卷扬机等设备。
3.5.6桩孔开挖
1、桩基上部较软的土体用风镐、铁锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎。
2、挖至硬质岩层时，由于本桩直径达3.2米，直径较大，岩层开挖采用水磨钻与爆破结合进行开挖。
运用水磨钻进行开挖时，沿着孔壁固定取芯机开始取芯，取芯圆紧挨，注意保证套筒向桩孔侧壁外倾一定角度，这样在下次循环才可以保证钻机就位套筒起钻点能位于设计孔桩边线不致造成缩孔，保证成孔截面尺寸。
用取芯钻头加水旋转取芯，取芯钻头直径15cm，每次取芯高度为60cm的主体岩芯，一周取芯共94个，完成之后将岩芯取出，这样桩孔中心岩石与桩孔外原来岩石分开。
施工中尽量控制每6根桩同时完成水磨钻周边开挖60cm。
图3.5.6-1人工取芯图
3、爆破
桩基呈圆形，直径为3.20米,爆破直径2.90m。
每循环60cm，爆破断面积S=6.602m2，每循环爆破量3.96m3，炸药单耗q=1.01kg／m3，在实际施工中可根据情况调整。
每循环共消耗炸药Q总=1.01×3.96=4.00kg，实际装药4.0kg。
共计炮孔25个。
平均药量Q=0.16kg/孔。
图3.5.6-2桩基炮孔布置图
掏槽眼：
采用中心空孔直眼掏槽，倾角900，深度L=0.8m，一般取平均药量的1.2～1.5倍。
辅助眼：
一般取平均药量，炮孔角度作900渐变调整，深度L依次减少10～20cm。
周边眼：
间距为0.6～0.7m。
机械打眼：
采用直眼掏槽，炮孔深度0.6～1.0m。
爆破参数的选择（如下表）：
表3.5.6-1桩基爆破参数表
炮眼名称
炮孔编号
眼深（m）
角度（度）
眼数
单孔装药量（kg）
填塞长度
（cm）
总装药量（kg）
雷管段号
中心孔
1
1.0
90
1
掏槽眼
2～5#
0.8
90
4
0.3
50
1.2
1
辅助眼
6～13#
0.7
90
8
0.2
50
1.6
3
周边眼
14～25#
0.6
90
12
0.1
50
1.2
5
合计
25
4.0
表3.5.6-2桩基爆破技术经济指标
指标名称
单位
数量
循环进尺
m
0.6
炮眼利用率
%
75
循环掘进实体岩石量
m3
3.96
循环炸药消耗量
kg
4.0
循环雷管消耗量
个
24
1m3岩石炸药用量
kg/m3
1.01
1m3岩石雷管用量
个/m3
6.06
装药方式：
采用Φ32mm乳化炸药连续柱状正向装药，每个炮孔按照起爆顺序的要求装一发毫秒延时电雷管，起爆药包置于炮孔的中下部。
孔内装一发雷管。
炮孔装药后，剩余空孔段用粘土或粘土拌钻屑密实堵塞。
联线方式：
串联；
起爆方式：
MFB-200型起爆器一次性起爆。
爆破注意事项
1）、钻孔
在钻孔作业时一定按照施工技术人员的书面交底和现场的孔位布置来施钻，并准确地控制好平面位置和角度。
2）、装药
要取得好的爆破效果，仅有爆破参数（孔距、孔深、孔径、单孔药量、一次起爆药量等）还不够。
其炸药装填密实度、炮孔填塞质量、雷管的安放都对爆破效果产生不同程度的影响；为保证炸药完全爆轰，装填炸药要按照以下要求进行操作：
作业时一定要严格按照技术交底中的要求进行操作，并由专人进行检查，同时要做好记录；
连续装药：
每节炸药卷都应紧密接触，但不可将药卷冲压过紧、挤烂；
反向装药：
即设置雷管的炸药包，放置在炮孔的最底部，雷管的聚能穴朝向炮孔口部。
3）、堵塞
炮孔堵塞要用粘性好、干湿适中并掺有少量粉砂的泥土堵塞，不能用猛力狠冲狠压猛挤；一是防止药卷发生“压死”现象，二是防止用力太猛冲坏雷管脚线，甚至“冲响”雷管。
堵塞炮泥长度接近炮口部，应将炮泥填紧、填实。
4）、爆破网路
根据现场的实际情况，采用电雷管起爆网路，按串联方式；为了减小一次起爆药量，采用毫秒微差雷管分段起爆。
为了杜绝哑炮，网路联接质量要求做到不虚接、漏接外，还应在使用前对每个电雷管进行电阻值的测定，排除电阻桥丝坏的雷管不用，另外还应读出每个电雷管的电阻值，并使之在串联线路内满足下列条件：
|R大－R小|≤0.3Ω。
4、出渣：
孔内挖出的土石渣装入吊桶，采用小型卷扬机提升设备将渣土垂直运输到地面，通过小型挖掘机将土体运送至承台靠江侧的弃土位置处。
在操作小型挖掘机时，土体堆砌高度不超过孔口护圈混凝土高度，确保孔内人员安全。
挖掘机将土体弃至规定位置，并应将土体在场地内平整，确保施工道路畅通。
挖孔过程应做好排水措施，遇孔内积水，应及时水泵抽出。
人工挖孔桩共12个，编号如下图所示。
其中1、3、5、7、9、11号孔直接向承台外侧的弃土场出渣；2、4、6、8、10、12号孔出渣至孔与孔之间的空地上，再由手推车人工运至弃土场。
图3.5.6-3人工挖孔桩出渣示意图
3.5.7护壁施工
在桩基土质层或者地质条件较为软弱时，为防止塌孔，要在开挖后迅速浇筑护壁混凝土，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。
为了进一步提高桩身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式采用喇叭错台状护壁。
护壁混凝土标号为C35混凝土，混凝土坍落度宜控制在100～140mm左右。
每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁，厚度20cm。
由于孔径较大，可在护壁内适当加入钢筋，增加护壁的抗压能力，每20cm布置一圈Ф12钢筋。
混凝土护壁应随孔的加深逐节浇筑至地质条件较为稳定的岩体部位，稳定岩体部位采用水磨钻施工，不再设置混凝土护壁。
护壁砼的施工，采取自制的钢模板。
钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇筑混凝土时拆上节、支下节，自上而下周转使用。
模板间用U形卡连接，上下设两道8号槽钢钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇筑混凝土和下节挖土操作。
3.6桩孔检测
开挖过程中，随时检查孔位轴线、孔径、倾斜度，发现桩孔偏位和孔径超出规范的情况应及时纠正，检查时做好施工记录。
施工过程中做好地质编录，掌握施工进度及地质变化情况，发现现场实际地质情况与地质报告有出入时及时报告设计单位，同时为竣工验收做好原始资料积累。
挖孔到设计深度后应进行孔底处理，做到平整，无松碴、淤泥、沉淀等软层，并检查成桩孔位、孔径、桩顶及桩底标高、桩身垂直度、虚土厚度、嵌岩深度及桩底积水渗透情况是否符合设计要求，进行孔底检验，同时留好影像资料，成孔后采用直径不小于桩孔直径、长度为4倍桩径的检孔器对桩径进行检测，办理隐蔽验收手续。
以上各项自检合格后报监理工程师检查，验收合格后方可进行钢筋笼吊装。
3.7钢筋笼加工、安装
3.6
3.7
3.7.1钢筋笼加工
1、钢筋笼构造
本工程设计桩长25m，钢筋笼设计长度26.61m，根据主筋规格钢筋笼分3段，长度分别为9m、9m、8.61m，钢筋笼加工在专门的钢筋加工棚内采用长线法匹配加工完成。
单桩钢筋笼总重17.9t，单节9m钢筋笼重6.2t，钢筋加工场内配置1台10t龙门吊用作原材料卸车、成品半成品转运等。
为使钢筋笼骨架有足够的刚度，按照图纸要求，每隔2m在主筋内侧设置一道加强圈。
加强圈由[8槽钢围檩和[5槽钢支撑组成，保证在运输和吊放过程中不产生变形。
图3.7.1-1钢筋笼构造图
2、半成品下料、加工
钢筋笼φ36mm主筋接头采用滚轧直螺纹连接，钢筋车丝前使用砂轮机将钢筋原材料车丝端切去约30mm，保证切口断面与钢筋轴线垂直，且切口处不得留有毛刺。
车丝过程必须由专业人员操作滚丝机，所车螺纹的长度、牙形、螺距应与套筒相对应，并按照相关规程试验检测合格。
加工完成的钢筋丝头应及时加戴保护帽，防止丝牙损坏。
槽钢加强圈由场内统一加工而成，施工时严格控制加工精度、焊接质量。
焊接人员持证上岗，施工时佩戴安全防护用品。
施工中技术人员对焊缝质量进行仔细检查，合格后方可用作钢筋笼加工。
3、笼体加工
钢筋笼在事先加工好的胎架上集中制作成型，采用加劲箍成型法，分节制作。
加工胎架由钢板、型钢支撑、主筋定位板构成。
在支架安装固定过程中，用经伟仪及水准仪进行轴线控制和找平。
定位钢板上依据钢筋笼半径、主筋设计数量及间距，准确设置凹槽。
将下料、车丝完毕的主筋按顺序放置在胎架上的各主筋槽口上，并用套筒将主筋连成通长主筋，套筒连接前两对接丝头应相互顶紧、轴线一致，注意同一截面上主筋接头数量不得超过50%。
按照设计位置、间距安装槽钢加强圈，注意控制其与各主筋垂直，主筋与[8槽钢加强圈接触位置进行单面焊。
扶正加强圈，并用木制直角板校正加强圈与主筋的垂直情况，确保孔口对接的准确性以减小钢筋笼安装时钢筋连接施工难度，点焊固定加强圈。
在焊好全部加强圈后，将其余主筋逐根安放在加强圈上，按照以上方法焊好。
为减少制作胎架的占用时间、提高生产效率，加强圈与主筋间焊缝可进行跳焊，焊缝以保证骨架加工、吊装时不发生变形为原则，剩余焊缝可在钢筋骨架吊离胎架后再进行。
相邻节段钢筋骨架拼装在一起同时加工，前一节骨架作为后一节骨架的模具，并在对应主筋上作好标记。
图3.7.1-1钢筋笼制作胎架及加工图
钢筋笼在吊出前先进行分离，此项工作应由2名工人对称同步拧出对接套筒。
分离后的骨架使用龙门吊吊离胎架，进行螺旋筋的盘绕并绑扎。
每节钢筋笼接头断面两端各1.5m的范围内暂不布置螺旋筋，待现场钢筋笼接头对接验收完毕后，再进行绑扎。
最后，根据保护层厚度设计值，设置混凝土垫块，本工程采用圆饼形混凝土垫块，垫块竖向布局2m，径向布距1.5m。
钢筋笼匹配制作时同步安装超声波检测管。
声测管的分节长度跟钢筋笼的分节情况基本一致。
声测管的底标高和桩底标高相同，顶标高控制在高出桩顶标高30～50cm。
焊接声测管定位筋时，注意对声测管保护，防止电焊熔透管壁。
4、成品标识、存放
为保证现场对接工作顺利进行，施工时在钢筋笼接头处任选一根主筋在其套
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