轮扣式脚手架模板工程施工专项方案.docx
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轮扣式脚手架模板工程施工专项方案
轮扣式脚手架模板工程施工专项方案
编制：
审核：
审批：
建筑工程集团有限公司
二零一九年八月
花园二期项目模板工程（轮扣式）施工方案
1、编制依据
序号
类别
名称
编号
1
国家标准
混凝土结构工程施工质量验收规范（2015版）
GB50204-2015
2
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2013
3
直缝电焊钢管
GB/T13793-2008
4
钢管脚手架扣件
GB15831-2006
5
建筑结构荷载规范
GB50009-2012
6
行业标准
建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程
JGJ130-2011
7
建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术规程
JGJ231-2010
8
建筑施工安全检查标准
JGJ59-2011
9
建筑施工高处作业安全技术规范
JGJ80-2016
10
建筑施工模板安全技术规范
JGJ162-2008
11
其它
***花园二期项目施工组织设计
12
***花园二期项目施工图纸
2、工程概况
2.1工程概况
本工程位于***市***区***路南北两侧，安置区规划建设用地㎡，规划总建筑面积㎡。
共三个地块：
。
共建有住宅、社区服务用房、幼儿园、地下停车库等。
地块
建筑面积（㎡）
规划用地面积（㎡）
楼栋
户数
总建筑面积
地下面积
地上面积
宗地一
43216.46
7
1800
宗地二
35253.51
4
1054
宗地三
84490.81
11
2544
合计
162960.78
22
5398
2.2结构设计概况
工程建筑物总高度为95.7米，共22栋主楼，主楼为剪力墙结构，地下2层，楼层高度分别为3.7米、2.86米，地上33（30）层，层高为2.9米；车库为框架结构，地下1层，层高4.95米。
地下车库柱轴网尺寸分别为5500mm、6600mm、8100mm，柱截面尺寸为600×600mm、650×650mm；车库地下室砼墙厚度为300mm、250mm。
地下车库主梁截面尺寸为：
450×850mm、350×750mm，次梁截面尺寸为：
250×850mm、250×750mm、250×700mm、250×650mm。
地下车库顶板厚度为300mm。
主楼地下部分剪力墙厚度为250mm、楼层板厚为100mm、180mm。
地上部分剪力墙厚度为200mm、楼层板厚度为100mm，屋面板厚为120mm。
本方案适用范围结构设计构件概况
部位
层高
构件类型
截面类型
截面尺寸（mm）
车库
4.95m
梁
宽×高
450×850、350×750、250×850、250×750、250×700、250×650
板
厚度
300
柱
长×宽
600×600、650×650
剪力墙
厚度
300、250
部位
层高
构件类型
截面类型
截面尺寸（mm）
主楼地下室（-1F/-2F）
3.7m
2.86m
梁
宽×高
250×500、250×400、250×350、200×400、200×650、200×700、300×500、300×800
板
厚度
100、180
剪力墙
厚度
300、250
部位
层高
构件类型
截面类型
截面尺寸（mm）
主楼标准层
2.9m
梁
宽×高
200×450、200×400、200×350、200×300、200×500
板
厚度
100、120
剪力墙
厚度
200
3、模板设计
本工程轮扣式脚手架应用范围为：
地下车库、主楼－2F、主楼－1F、主楼（暂定为1F）。
3.1轮扣式脚手架立杆、横杆尺寸选择
3.1.1轮扣式钢管模架体系：
轮扣式脚手架体系选用，48*3.2钢管+轮扣制作而成。
3.1.2立杆模数：
1）非标层：
2400mm、2100mm、1800mm、900mm；
2）车库层高4.95m采用2400+1800组合；主楼－2F层高3.7m采用2400+900组合；主楼－1F采用2100mm；主楼1F采用2400mm。
3.1.3横杆模数：
550mm、850mm、1150mm（分别用于600mm、900mm、1200mm间距位置）。
轮扣式连接大样轮扣式节点构成
3.1.4模板支架顶端要求：
规范JGJ231-2010中6.1.5规定模板可调托座伸出顶层水平杆或双槽钢托梁的悬臂长度严禁超过650mm,且丝杆外露长度严禁超过400mm,可调托座插入立杆或双槽钢托梁长度不得小于150mm。
3.2轮扣式脚手架平面布置设计
根据本工程特点对本工程车库和主楼轮扣式脚手架平面布置进行设计，具体见附图：
3.3板模板设计
部位
计算书
层高
附图
板厚（单位mm）
模板及背楞
支撑
其他
次楞mm
主楞mm
支撑形式
立杆纵距
mm
立杆横距
mm
水平杆步距mm
车库顶板
计算书
（1）
4.95m
图1
300
40×90木方
@200
φ48×3.0双钢管，
间距900
轮扣式钢管支架
900
900
1200
主楼-2F顶板、地上1F顶板
计算书
（2）
3.7m/2.9m
图2、3
100
40×90木方
@200
φ48×3.0双钢管，
间距1200
轮扣式钢管支架
1200
1200
1200
主楼-1F顶板
计算书（3）
2.86m
图4
180
40×90木方
@200
φ48×3.0双钢管，
间距900
轮扣式钢管支架
900
900
1200
3.4梁模板设计
部位
计算书
层高
附图
截面尺寸
（单位mm）
模板及背楞
支撑
其他
次楞mm
主楞mm
支撑形式
梁侧立杆横距mm
梁底立杆
梁底立杆纵距mm
立杆步距mm
...
车库
计算书（4）
4.95m
图6
350×750、250×850、250×750、250×700、250×650
梁底：
40×90木方@200
梁底：
φ48×3.0钢管
轮扣式钢管支架
900
1根钢管
900
1200
梁高≥600mm时，设置一道对拉螺杆，距梁底150mm，水平间距600mm。
车库
计算书（5）
4.95m
图7
450×850
梁底：
40×90木方@200
梁底：
φ48×3.0钢管
轮扣式钢管支架
900
1根钢管
800
1200
梁高≥600mm时，设置一道对拉螺杆，距梁底150mm，水平间距600mm。
主楼1F
计算书（6）
2.9m
图8
200×450、200×400、200×350、200×300、200×500
梁底：
40×90木方@200
梁底：
φ48×3.0钢管
轮扣式钢管支架
900
--
1200
1200
主楼-2F
计算书（6）
3.7m
图8
250×500、250×400、250×350、200×400、200×650、200×700、300×500、
梁底：
40×90木方@200
梁底：
φ48×3.0钢管
轮扣式钢管支架
900
1200
1200
梁高≥600mm时，设置一道对拉螺杆，距梁底150mm，水平间距600mm。
主楼-1F
计算书（6）
2.86m
图8
250×500、250×400、250×350、200×400、200×650、200×700、300×500、
梁底：
40×90木方@200
梁底：
φ48×3.0钢管
轮扣式钢管支架
900
900
1200
梁高≥600mm时，设置一道对拉螺杆，距梁底150mm，水平间距600mm。
3.5墙柱模板设计
（1）墙模板设计
部位
计算书
层高
附图
墙厚（单位mm）
侧模
其他
次楞mm
主楞mm
...
主楼-2F
计算书（8）
3.7m
图9
250
40×90木方@200
φ48×3.0双钢管间距450，第一道距地≤200，顶部距离模板≤300
墙两侧主楞双钢管之间设置对拉螺杆，竖向间距同主楞间距，水平间距均为450mm。
主楼-1F、主楼1F
计算书（8）
2.86m
、2.9m
图10
200
40×90木方@200
φ48×3.0双钢管间距450，第一道距地≤200，顶部距离模板≤300
墙两侧主楞双钢管之间设置对拉螺杆，竖向间距同主楞间距，水平间距均为450mm。
车库
计算书（7）
4.95m
图11
300
40×90木方@200
φ48×3.0双钢管间距450，第一道距地≤200，顶部距离模板≤300。
墙两侧主楞双钢管之间设置对拉螺杆，竖向间距同主楞间距，水平间距均为450mm。
（2）柱模板设计
部位
计算书
层高
附图
截面尺寸
（单位mm）
侧模
其他
面板mm
次龙骨mm
主龙骨mm
车库
计算书（9）
4.95m
图12
600×600、
650×650
12厚木胶合板
40×90木方@200
φ48×3.0双钢管，间距@500第一道距地150
双钢管之间设置对拉螺杆间距500mm，柱中部不设对拉螺杆
3.6对拉螺杆设计要求
3.6.1本工程以下部位的对拉螺杆均埋入砼中，严禁设置穿墙PVC管：
（1）地下部分外墙的对拉螺杆；
（2）人防区域的墙体、框架梁、框架柱等对拉螺杆；
（3）水池侧壁的对拉螺杆；
（4）车库顶板至零米范围内的主楼外墙。
3.6.2本工程以下部位的对拉螺杆均需中间设置止水环：
（1）地下部分的外墙对拉螺杆；
（2）水池侧壁的对拉螺杆；
（3）车库顶板至零米范围内的主楼外墙。
3.6.3浇筑后对拉螺杆处理措施
（1）对于止水螺杆，现场使用三段式止水螺杆，浇筑后将两端螺杆拆除，然后用防水砂浆在端头将螺栓孔抹平；
（2）对于直接预埋至混凝土中的拉杆，浇筑后切除外露丝杆，然后在墙体端头处刷防锈漆；
（3）对于穿PVC管的螺栓孔，外墙扩孔清理干净后用发泡胶或砂浆封堵，外侧端头处刷防水涂料，内墙直接用发泡胶封堵。
3.7特殊位置架体设计
3.7.1楼梯位置：
楼梯斜板采用扣件式钢管双排脚手架支撑，立杆顶部自由端高度不大于650mm，可调顶托高度小于300mm，扣件式钢管脚手架做法见下图：
楼梯支撑示意图
3.7.2梁底及边梁位置：
因轮扣式架体立杆上轮盘为固定形式，而结构梁底需采用横杆支撑，在砼浇筑完毕后，梁底横杆不易拆除。
且因梁截面尺寸较多，所以轮扣式横杆不易作为梁底支撑加固，应采用扣件式钢管作为梁底支撑加固。
边梁底部支撑严禁与外部防护脚手架连接。
轮扣式支撑架边梁搭设示意图
3.7.3后浇带处模板设
4、施工准备及计划
4.1技术准备
4.1.1技术人员编制相应技术专项方案并按公司及业主要求进行方案评审和审核，经各方同意后才可实施；
4.1.2技术部在方案审核完成后，应在方案实施前及时对项目各管理人员及相应劳务管理人员进行方案技术交底；
4.1.3技术、安全、工程部人员应熟悉图纸，保证方案中计划搭设平面图与施工现场情况一致；
4.1.4施工测量和检查复核：
在开工前，进行现场现有完成构件进行复测，其内容包括检查和复核控制点、轴线等，并作好记录。
4.2劳动力组织
楼栋号
工种
人数
备注
宗地一
架子工
100人
木工
205人
其中车库50人
杂工
40人
电工
3人
塔吊司机
10人
塔吊指挥
10人
机修工
2人
宗地二
架子工
60人
木工
130人
其中车库30人
杂工
25人
电工
2人
塔吊司机
6人
塔吊指挥
6人
机修工
1人
宗地三
架子工
150人
木工
320人
其中车库80人
杂工
60人
电工
4人
塔吊司机
16人
塔吊指挥
16人
机修工
3人
4.3机具准备
机具及工具准备一览表
机具名称
规格
数量
多功能木工刨
11套
锤子
0.25kg、0.5kg
240
单头扳手
17～19、22～24
450
活动扳手
最大开口65
450
钢卷尺
5m
50
工程检测尺
2m
14
水准仪
DZS3-1
5
4.4材料计划
名称
规格
规格
数量
备注
1
立杆
LG-2.4
55000根
2
立杆
LG-1.8
44000
3
立杆
LG-0.9
9000
4
横杆
LG-1.2
70000根
5
横杆
LG-0.9
180000根
6
横杆
LG-0.6
15000根
7
木胶合板
1830×915×12mm
220000㎡
8
钢管
φ48×3.0mm
120000m
9
扣件
72000个
10
普通高强对拉螺杆
M14
70000套
4.5场地准备
根据现场总平面布置方案及各阶段平面布置图，专门指定木工加工及材料堆放场地。
5、进场材料要求
5.1材料要求
5.1.1轮扣架的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）、《碳素结构钢》（GB/T700）以及《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T11352）的规定，各类支架主要构配件材质应符合下表规定。
轮扣架主要构配件材质
立杆
水平杆
竖向斜杆
水平
斜杆
扣接头
连接套管
可调托座
可调螺母
连接盘、插销
Q345A
Q235B
Q195
Q235B
ZG230-450
ZG230-450或
20号无缝钢管
Q235B
ZG270-500
ZG230-450或Q235B
5.1.2钢管外径为48mm，允许偏差为+0.2、-0.1，钢管壁厚允许偏差±0.1mm。
5.1.3连接盘、扣接头、插销以及可调螺母的调节手柄采用碳素铸钢制造时，其材料机械性能不得低于现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》（GB/T11352）中牌号为ZG230－450的屈服强度、抗拉强度、延伸率的要求。
铸钢制作的连接盘的厚度不得小于8mm，钢板冲压制作的连接盘厚度不得小于10mm，允许尺寸偏差±0.5mm。
5.1.4扣件：
有裂缝变形的扣件严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换，扣件的抗滑力不小于8KN。
5.1.5木方：
40×90木方。
5.1.6顶托：
丝杆直径不得小于36mm。
5.1.7对拉螺杆：
直径14mm，不得有影响使用的锈蚀。
力学性能需满足设计要求。
5.1.8材料进场由工程部组织，项目各部门参与验收，验收合格后才可使用。
5.2制作质量要求
5.2.1杆件焊接制作应在专用工具上进行，各焊接部位应牢固可靠。
焊丝宜采用符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）中气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝的要求，有效焊缝高度不应小于3.5mm。
5.2.2楔形插销的斜度应满足楔入连接盘后能自锁，厚度不应小于8mm，尺寸允许偏差±0.1mm。
5.2.3立杆连接套管有铸钢套管和无缝钢管套管两种形式。
对于铸钢套管形式，立杆连接套长度不应小于90mm，外伸长度不应小于75mm；对于无缝钢管套管形式，立杆连接套长度不应小于160mm，外伸长度不应小于110mm。
套管内径与立杆钢管外径间隙不应大于2mm。
5.2.4构配件外观质量应符合以下要求：
5.2.5.1钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用接长钢管；
5.2.5.2钢管应平直，直线度允许偏差为管长的1/500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；
5.2.5.3铸件表面应光整，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；
5.2.5.4冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；
5.2.5.5各焊缝应饱满，焊药清除干净，不得有未焊透、夹砂、咬肉、裂纹等缺陷；
5.2.5.6可调顶托的螺牙宜采用梯形牙，管宜配置丝杆和调节手柄,丝杆直径不得小于36mm。
在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；
5.2.5.7架体杆件及构配件表面应涂刷防锈漆，涂层应均匀、牢固。
6、施工方法
6.1工艺流程
放支撑杆件点定位→竖立杆并搭设扫地杆及横杆→安装顶托→搭设剪刀撑→安装模板→检查验收→浇筑混凝土→使用及维护→脚手架拆除
6.2支撑体系搭设方法
6.2.1按照轮扣式脚手架支撑体系平面布置图在楼板上弹出定位线，脚手架搭设时应在立杆底部铺设垫板，严禁立杆直接落在板表面上。
6.2.2先竖立最角端的立杆，再把横杆的插头插入立杆的轮盘中，另一端再插入另一根立杆的轮盘中，以此类推逐步将架体搭设完毕。
搭设过程中，同一个轮盘上横杆与其连接的立杆要互相垂直，同一方向内连接的横杆要顺直并且与模板支撑位置线保持平行。
6.2.3在立杆顶部安装可调顶托调平到所需标高，顶托高度不应大于300mm。
立杆伸出顶层水平杆中心线至顶托支撑点的长度不应超过650mm。
轮扣式支撑架搭设剖面示意图
6.2.4竖向剪刀撑搭设：
按照规范要求：
在架体外侧周边及内部纵横向每5m-8m,由底至顶设置连续竖向剪刀撑。
在车库满堂架搭设过程中，同时在框架梁一侧搭设竖向剪刀撑，满足要求。
6.2.5水平剪刀撑：
在车库满堂架搭设过程中，同时在框架梁一侧搭设竖向剪刀撑，水平剪刀撑共设置两道：
下部一道设置在扫地杆位置处；上部一道设置在框架梁下部横杆处。
6.3模板体系
6.3.1剪力墙模板采用12mm厚模板、40×90mm木方配制成型模板。
施工作业时，劳务队施工员编制详细配模图，相应模板编号以方便吊装。
6.3.2柱模板12mm厚模板、40×90木方散拼而成。
6.3.3梁侧模及底模均用12mm厚模板和40×90木方散拼而成。
6.4模板验收
6.4.1模板支撑体系、木方在使用前应认真挑选防止锈蚀或有节疤，即必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
6.4.2模板工程完成后，应由生产经理组织安全部、技术部、质量部进行检查，对模板支架应重点检查模板支架体系的立杆、水平杆、剪刀撑、顶托等重要构件是否方案施工。
钢管支架施工验收允许偏差
检查内容
允许偏差（mm）
立杆垂直度≤L/500且±50
±5
可调托座
垂直度
±5
插入立杆深度≥150
±5
水平杆水平度
±5
±5
6.5模板拆除
模板拆除时使混凝土达到必要的强度，混凝土的强度以同条件养护试块的抗压强度为准。
具体要求如下：
6.5.1墙体、柱：
模板在混凝土浇筑完成12小时以上后，强度等级达到1.2MPa，混凝土不掉角时开始拆除。
6.5.2梁、板：
现浇结构梁、板拆模混凝土强度必须满足GB50204-2015要求才能拆除。
由于现浇结构梁板一般拆模较早，梁板砼必须待项目试验员留设的同条件养护试块强度报告表明符合拆模条件后，由项目施工员签署拆模许可证后方可进行模板拆除。
顶板、梁跨度小于8m,混凝土强度达到设计强度标准值的75%以上才能拆模；跨度大于8m及悬挑梁,混凝土强度达到设计强度标准值的100%以上才能拆模；
6.5.3悬挑构件：
悬挑结构混凝土强度达到设计强度标准值的100%才能拆模。
6.5.4拆模前需由工长填写拆模申请，项目总工签字确认后方可拆除模板。
6.5.5模板拆除顺序：
解除支撑→松开紧固螺栓→撬动松动模板→塔吊或人工拆开模板→模板清理→螺杆、蝴蝶卡等整理→施工垃圾清理
6.5.5.1在拆剪力墙模时，拆除斜撑后，从上到下轻撬模板使之松动，再逐块拆除。
防止整片倾倒伤人。
6.5.5.2模板拆除不得重力下坠，尽量让其轻轻下落；拆除的模板及时进行处理，堆放整齐；局部破坏严重的模板及时更换。
6.5.5.3在模板拆除过程中，如发现影响结构、安全、质量问题时，应暂停拆除，经过处理后方可拆除。
在模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。
拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。
模板拆除后应随即进行修整及清理，整平后涂刷隔离剂分类堆放整齐，以便周转使用。
虽然砼达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载时，保留部分支撑，特别是转换层的模板拆除后一定要保留部分竖向支撑。
6.5.6门窗、洞口：
门窗、洞口的内模拆除时，孔洞表面不发生塌陷，周围不发生裂缝后方可拆除。
7、质量保证措施
7.1现浇结构模板安装允许误差及检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
轴线位置
5
尺量
底模上表面标高
±5
水准仪或拉线、尺量
截面内部尺寸
基础
±10
尺量
柱.墙.梁
±5
尺量
楼梯相邻踏步高差
5
尺量
柱、墙垂直度
层高≤6m
8
经纬仪或吊线、尺量
层高＞6m
10
经纬仪或吊线、尺量
相邻两板表面高底差
2
尺量
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺检查
7.2预埋件和预留孔洞的安装允许偏差
项目
允许偏差
预埋板中心线位置
3
预埋管、预留孔中心线位置
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
＋10，0
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
＋10，0
预留洞
中心线位置
10
尺寸
＋10，0
7.3模板应具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇砼的重量，侧压力以及施工荷载。
浇筑前应检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。
7.4模板结构的几何尺寸必须准确无误，安装稳固，拼缝严密。
7.5施工时模板就位要准确，穿墙对拉螺栓要全穿齐、拧紧，保证墙、柱断面尺寸正确。
7.6确保模板的制作质量，定型模板必须确保多系组合不掉棱、不漏浆，梁柱模板组装先定控制线，控制线用仪器测设，再按控制线装模，组装完后校正。
项目部按照控制线全数进行模板的验收。
模板支撑和加固体系按交底要求加设，确保有足够的强度、刚度与稳定性，不发生走模、下沉等现象。
拆模后模板清理干净后按平面图布置堆码整齐。
7.7施工时严格控制好楼板模板质量，拼缝用双面泡沫胶，顶板平整度及拼缝控制尤其重要，本工程必须确保顶棚不需抹灰而直接刮腻子即可。
7.8为消除竖向结构接头不平整、不规范现象，柱（剪力墙）下口用1：
2水泥砂浆（内加速凝剂和早强剂）在竖向结构模板根部堵缝，防止其跟部砼漏浆烂根、蜂窝、麻面等现象的产生。
7.9在安装模板之前，应将各种电管、水管等按图就位，避免模板安装好后二次开洞。
模板自身就位时应严格按照配模图纸进行安装。
7.10浇筑砼时振捣器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要按规范规定，要适时，以防模板变形。
7.11楼板最早加荷时间应经核算确定，但不得早于楼（屋面）板混凝土浇筑完毕后72h。
当掺缓凝剂或气
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