起重机及轨道安装技术参数检查和调整方案.docx
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起重机及轨道安装技术参数检查和调整方案
起重机及轨道
安装技术参数检查和调整方案
前言
起重机轨道处于机械和土建工程之间一个结合领域，通常情况下，起重机上产厂家只是关注起重机设备本身所存在的问题，而厂房土建承建商关心的仅是轨道基础结构是否安全可靠，而对介于二者之间起重机轨道，由于没有专门的工程技术人员来研究，所以这里会经常出现各种问题
一．一．XXXX行车轨道基本情况
目测检查起重机及轨道存在的主要问题：
1．钢轨之间用鱼尾板连接，钢轨之间有接口，当起重机在通过钢轨接口时，产生强烈振动、冲
击，起重机行走机构出现齿轮箱损坏及轴承磨损故障；
2．压板螺栓及鱼尾板螺栓，由于直接承受轨道传来的荷载，出现松动、脱落现象，
4．钢轨出现磨损、啃轨现象，钢轨在接口处出现错位、变形，须对钢轨进行侧向调整；
5．局部钢轨沿轴线方向成蛇形弯曲；
6．轨道压板无法压住钢轨；
7．原钢轨直接与轨道基础刚性接触，轨道梁本身有不同程度的下沉，导致轨道高低不平。
二、起重机轨道损坏原因及建议
1．轨道接口错位:
起重机轨道采用鱼尾板将一段段的钢轨连接起来的，轨道连接处加工成45度斜角。
在安装时要求钢轨与钢轨之间留有一个一定空隙的接口，钢轨并不连成一个连续式的整体。
由于起重机自重加上负载重量很大，在频繁的启动和制动过程中必然会对轨道产生很大的纵向作用力，经过一定时间的运行后，轨道产生纵向窜动。
纵向窜动使部分接口挤压在一起造成左右或上下错位，另一部分接口间隙变大超出允许值。
每当起重机的大车轮子通过钢轨接口处时，会产生较大的振动，接口间隙越大，振动也越大，频繁的振动造成压板固定螺栓和鱼尾板固定螺栓松动，并造成钢轨接口处两轨顶面高低不平、错开等现象。
强烈的振动同时也使起重机受损，发生起重机驱动轮轴承过度磨损现象。
2.现存的轨道压板安装存在缺陷:
固定钢轨的压板，是通过焊接压板体或对穿螺栓固定在承轨梁上的。
起重机行走时产生的侧向力，直接传给焊接压板焊缝或锚固螺栓上，当侧向力超过了一定的强度极限，就会导致焊缝开裂或螺栓松动破损。
若压板是不能侧向调节的，在安装时不能保证压板与钢轨的可靠接触。
起重机在运行时，当侧向力作用在和钢轨边缘相接触的第一个压板上时，因为钢轨在侧向力作用下相对是不会弯曲的，那么侧向力就必须有着单个的压板来承受，如果侧向力很大,那么压板螺栓的松动及焊接压板体破坏的问题就会产生。
压板松动也造成轨道跨度变化。
3.起重机安装参数变化
由于起重机大车车轮的安装直线度，垂直度等超差，造成起重机在轨道上来回移动时走偏
啃轨，影响轨道的正常生产运行。
这时大车车轮和轨道磨损加剧，缩短使用寿命。
4．维修建议
-对轨道进行测量（见第三节）
-根据测量结果进行相应维修和调整（见第六节）
三、轨道测量检查
3.1大车轨道的测量：
对两条轨道（柱与柱之间3m为一点）进行测量，然后画出两边轨道的曲线图，确定轨道在两个平面内的误差，水平面内的误差，垂直面的误差都不超过GB10183-88的规定。
轨道测量工具：
-经纬仪-弹簧秤
-磁基测量棒-精密水平尺（框架式）
-水平仪-测量记录表
-钢卷尺根据轨距而定-卷尺固定架,
3.1.1起重机轨道跨度S的极限偏差ΔS=±[3+0.25×（S-10）]mm（max.±15mm）
=±[3+0.25×（35-10）]=±9.25mm（S的单位:
米）
S±10mm
3.1.2在轨道总长度内,侧向极限偏差值最大为±10mm，沿长度方向在水平面内的弯曲，每2m测量长度内的极限偏差不得超过±1mm.
2.0m
Max.1.0mm
Max.10mm
3.1.3在垂直平面内的极限偏差值最大为±10mm,沿长度方向在垂直平面内的弯曲，每2m测量长度内的极限偏差不得超过±2mm.轨道-轨道高低差最大为20mm
S
Max.S/1000
测量大车轨道的高低差,柱与柱之间3米为一点,记录测量值,最大偏差值不得超S/1000.
3.1.4轨道顶面偏离理论位置的倾斜不得超过以下数值:
长度方向tgβ≤0.003横向tgβ≤0.005G=±0.5mm
3.1.5针对以上四点的要求,必须按要求认真测量,真实记录数据填写轨道测量数据表。
四．起重机桥架安装技术参数测量
4.1起重机车跨度、对角线检测
跨度的最大偏差值不得超过下列公式的计算值
S≤15米:
△S=±2mm
S>15米:
△S=±[2+0.15×（S-15）]mm（max.±15mm）
=±[2+0.15×（45.794-15）]=±6.6mm
（S的单位:
米）
S+△S
4.2两对角线之差|L1-L2|≤5mm
L1L2
测量大车的对角线,以车轮的支点中心为对角线测量点,记录测量值,偏差值不得超过5mm.
工器具:
红外测距仪或皮尺
五.大车车轮检查
5.1大车车轮垂直度检测
检测方法:
用经纬仪测量1和2处的数据,偏差应在+1.0mm之内
5.2大车车轮水平度检查
检测方法:
用经纬仪测量1和2处的数据,偏差应在+0.4mm之内。
5.3大车车轮同位差检测
检测方法:
用经纬仪依此测量1,2,3,4处的数据,偏差应在+3.0mm之内。
六．轨道调整施工方案
6.2.根据轨道检验报告，若行车轨道的跨度超过标准的要求。
下面是调整跨度的步骤：
6.2.1松开轨道压板的固定螺栓
6.2.2用锤子敲击垫板来调整轨道横向位置。
6.2.3用卷尺和弹簧秤检查跨度。
弹簧秤拉力15公斤。
保证轨道的跨度不超过标准的要求。
如果没有达到要求，从新进行局部调整。
6.2.4拧紧轨道压板的固定螺栓
6.3.根据现场轨道目测检查发现，有些轨道接头出现贴紧并错开现象，造成啃轨和噪音。
必须进行整改。
下面是轨道接头整改的步骤：
6.3.4松开轨道压板的固定螺栓，从轨道的一端开始，对轨道进行逐根调整轨道的跨距和轨道接头的间隙。
间隙需要有3到5MM，每根轨道调整好后都需要固定两到三对压板
6.3.5对接头平面高低和两侧进行调整。
用低氢电焊条将可焊接式压板必须严格按“焊接轨道压板在接头处的布置”和“焊接式轨道压板的安装顺序及误差要求”焊接在轨道梁上。
6.3.6将对接头两端的上表面对齐，如有必要在固定板处的轨道下面加上调整垫片。
6.3.7用锤子敲击轨道压板的调整板调整两根轨道接头处的两侧面，将上盖板与轨道牢牢的固定住，如果必要，打磨使连接处边缘变平滑。
两根轨道接头处的两侧面平齐后根据要求的扭距来拧紧固定螺帽。
6.3.8焊接轨道接头固定板。
6.3.9焊接轨道纵向固定板。
6.3.10拧紧所有轨道的压板。
七施工工期和人员安排
7.1施工工期
序
合同项目内容
计划天数
备注
1
轨道测量
1
4人
2
现场施工
3
6人
合计
4
7．2施工人员配置
-测量检验工程师2人，现场工作时间共1天
-钳工及起重工4-5人，现场工作时间共3天
八防护措施和现场配合
8.1停车施工位置避开纸机位置,地面做好施工区域的划分,拉红白带,挂标志牌,并派专人为地面监护,以防非施工人员进入施工区域。
施工人员配戴安全带,手提工器具配有防坠落带,施工人员必须经甲方安全教育后方可进入现场施工。
8.2施工过程中需甲方安排现场联系人一名,负责与生产联系,配合移动大车和小车,行车移动前要双方确认区域,移动时须专人指挥。
作业过程中须双方确认停机位置和切断相关电源。
8.3起重机大车轨道调整方案是需要准确测量数据为依据来确定的，而在轨道上的起重机的运行震动会造成经纬仪/水准仪无法准确测量，因此在测量时同一轨道上的起重机必须停下；
8.4纸厂环境通常高温潮湿（尤其当在夏季且在轨道面上），高空作业安全防护措施必须到位，施工人员必须定期下来休息；
2011年9月28日
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