跑道梁施工方案.docx
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跑道梁施工方案
广州南沙海港集装箱码头有限公司重箱堆场
（A511〜A518A611〜A618A718〜A720A818〜A820
建设工程
轮胎式龙门起重机跑道梁施工方案
编制单位：
中交一航局五公司第十项目经理部
技术负责人：
编制：
编制日期：
建设工程
1•编制依据
1.1中交四航局港湾工程设计院有限公司设计的《广州南沙海港集装箱码头有限
公司集装箱重箱堆场建设工程（A5A6、A7、A8）施工图》；
1.2《水运工程测量规范》（JTJ203—2001）;
1.3《水运工程质量检验标准》（JTS257-2008）;
1.4《水运工程施工安全防护技术规范》（JTS205-1-2008）;
1.5《水运工程测量质量检验标准》（JTS258-2008）;
1.6《港口道路、堆场铺面设计与施工技术规范》（JTJ296-96）
1.7《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）
1.8《技术规格书》
2•工程概况
本次投标的工程范围为广州南沙海港集装箱码头有限公司重箱堆场
（A511~A518A611~A618A718~A720A818~A820,建设面积为138378吊。
所
建重箱堆场A5、A6各设16条，A7、A8各设6轮胎龙门吊跑道轮胎龙门吊跑道断面尺寸为1500mn（宽）x400mm（厚）,形式为现浇钢筋混凝土结构，自上而下为现浇钢筋砼跑道梁、素砼垫层、水泥稳定碎石层及级配碎石层，混凝土设计强度为C35,混凝土总方量约5592.4m3。
跑道梁按设计每6.1m设施工缝（缩缝）一道、30.5m设沉降缝（胀缝）一道。
缩缝宽6mm内填沥青橡胶，布置间距200mm的©40圆钢传力杆，长度600mm（其中400mn涂沥青）；胀缝宽20mm布置间距200mm的©40圆钢传力杆，长度600mn（其中400mn涂沥青，涂沥青一端还需用长10cm内填有3cm纱头的小套筒套住），内部填充沥青橡胶及沥青纤维板。
龙门吊跑道设置防风系拉装置，MD1型44个，MD2型20个防风系拉装置为厂家配套设备，基础采用现浇钢筋混凝土结构，自上而下为现浇钢筋砼C30块体、C10贫砼垫层、级配碎石垫层。
施工工艺与跑道梁相同，不再详细阐述。
建设工程
3、施工工艺流程图
现浇龙门吊跑道梁施工工艺流程图
4施工工艺及施工安排
4.1测量放样：
施工准备及测量放样：
工程开工后，组织机械、人员、材料
进场，测量人员对基准点进行校核，由基准点布设新的基准点。
根据测量控制网
广州南沙海港集装箱码头有限公司重箱堆场（A511~A518A611~A618、A718~A720A818~A820）
建设工程
采用全站仪放样出施工各区域的中心轴线及边线并做好标志（用钢筋头做标志），
并用水准仪在其标志上放样出设计标高。
4.2级配碎石施工
4.2.1基础开挖至设计标高后压实，进行的级配碎石施工。
4.2.2摊铺前，由测量人员在摊铺范围测设高度基准线，基准线标高与摊铺面的坡度一致。
级配碎石采用自卸汽车直接上料，连续、均匀地将料卸入经过压实的土基上，用挖掘机配合人工进行摊铺，摊铺过程中适当洒水控尘。
人工对边幅进行修整，在摊铺过程中，使用水准仪对级配碎石层标高进行检测，计算出最
佳松铺厚度和各机械施工的合理时间和施工遍数（必要时先进行试验路段施工）。
4.2.3碎石碾压采用振动压路机进行碾压，碾压遵循“先重后轻”的原则，压实度要求达到96%（重型压实标准）。
在压实遍数达到第6遍时实测其压实度和压实厚度,当压实度均大于96%（达不到96%须重新碾压直至合格）时，报请监理工程师检测验收。
4.3水泥稳定碎石施工
4.3.1轮胎龙门吊水泥稳定碎石的厚度300cm分两层压实，底层稍厚20cm。
顶层10cm。
4.3.2施工测量
施工测量采用全站仪和水准仪，摊铺前，由测量人员在摊铺范围内中心桩和边桩上做红油漆标记，标定层厚横线，并挂线施工，每10m设置一标记，，作为
高度基准线。
基准线标高与摊铺面的坡度一致。
4.3.3混合料的拌合、运输
基层料采用现场集中拌和，设计抗弯拉强度为90天的抗弯拉强度不小于
0.6Mpa,7天的浸水抗压强度不小于4.5Mpa。
水泥稳定碎石中有足够的水泥（每立方水泥用量不低于6%，所用水泥一般采用标号较低，终凝时间在6小时以上的矿渣水泥。
根据设计要求的水泥稳定碎石抗弯强度进行配合比试验，确定配合
比中各种配料的实际掺量，使所用水泥和骨料均满足设计要求和规范规定。
混合料的配合比是按水泥：
碎石=6:
100，进入料斗的集料都不应潮湿，6%的水泥剂量准确。
混合料自水泥加入时起，4小时内铺筑、碾压完毕。
混合料的运输采用15t自卸汽车运输，根据计算的单位面积数量打方格网卸
建设工程
车。
汽车运输不可在已完成的基层上行驶，当不得已在已完成的铺筑上通过时，速度要缓慢，减少不均匀碾压或车辙。
卸料时慢卸，防止混合料离析。
4.3.4摊铺
自卸汽车连续、均匀地将拌和料卸入经清扫处理后的级配碎石底基层上，18t重型压路机随后对基层进行碾压，达到压实干密度的98%以上。
摊铺过程中适当
洒水控尘和调节水泥固化时间。
人工对边幅进行切割修整，并洒水覆膜养生。
在摊铺过程中采用水准仪对各工序施工后水泥稳定层标高进行检测，计算出最佳松
铺厚度和各机械施工的合理时间和施工遍数（必要时先进行试验路段施工）。
4.3.5养护
对已完成的基层做好保湿养生工作，不少于7天，并控制行车不出现轮迹，车速w30km/h，如有损坏在路面面层施工前用同样材料进行修补、压实。
4.3.6验收
采用重型击实试验和现场CBR实验对水泥稳定层的密实度和含水量进行检测，要求基层达到实验确定的最大干密度的98%以上。
4.4现浇C10素砼垫层
跑道梁设计中有现浇C10素砼垫层，垫层施工采用的模板为槽钢［10，先用钢钎插入水泥稳定碎石层中加固模板，垫层的长宽各比箱角基础尺寸长
10~20mm砼由广利混凝土拌合站供应，混凝土泵车运至施工现场人工分灰或直接入模。
直接入模时应保证不扰动模板和砼不离析，人工用铁耙耙平，并用刮杠
刮平、滚杠找平，使用平板振捣器进行振捣，人工木抹子搓平，洒水养护不少于7天。
4.5钢筋工程
4.5.1钢筋进场检验
施工单位首先考察好钢筋供应商，选择合适合格的钢筋厂家，钢筋原材进场后，施工单位收集厂家质量证明书，并且组织现场监理进行见证验收，抽取足够的批次送第三方检测。
4.5.2钢筋加工
检测合格后，钢筋在后方加工场加工成型，钢筋按照设计规范进行加工成型，在加工场加工成设计的尺寸形状。
加工时注意钢筋的弯曲伸长，保证钢筋的加工
建设工程
精度符合要求。
受力钢筋接头的连接方式、接头位置、同一截面接头数量和绑扎接头的搭接长度应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268）的
有关规定，钢筋焊接接头和机械连接接头的力学性能及外观质量应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）和《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107）等的有关规定。
钢筋进场必须进行力学及焊接检验，合格后方可进行施工。
钢筋在钢筋加工场地加工成型。
钢筋加工前先进行调直、除锈。
钢筋加工允许偏差
序号
项目
允许偏差（mrj）
1
长度
+5~-15
2
弯起钢筋弯折点位置
±20
3
箍筋内尺寸
±5
4.5.3钢筋安装绑扎
钢筋运输拖车运至施工现场，在构筑物成型的位置上（箱角基础的具体位置）注意保留保护层，进行人工绑扎成型，按照设计尺寸、间距绑扎钢筋，钢筋绑扎用6号铅丝，采用“梅花扣”绑扎。
钢筋绑扎前，施工缝应清理干净，严格按照设计图纸要求绑扎施工，钢筋满扣交叉绑扎，绑丝要拧紧，不得缺扣，确保钢筋骨架牢固；严格控制绑扎铅丝头向里按倒，不伸向钢筋保护层，避免混凝土表面产生锈点。
钢筋底部、侧面设置保护层垫块，每平米垫块数量应以确保钢筋在混凝土浇筑过程中的稳定为准，上下层钢筋间设置“马凳筋”。
保护层垫块强度C40,制作标准，满足符合设计及规范要求。
每条设置施工缝3道，缩缝宽6mm内涂
沥青两遍，布置间距200mn的©40圆钢传力杆，长度600mm其中400mn涂沥青），传力杆布置平均，稳固，无遗漏。
钢筋绑扎完成后，报请监理工程师检查合格后，转入下一道工序。
4.6模板工程
4.6.1钢筋绑扎后验收合格后，进行模板制作、安装工程。
此工程采用木模板施工，共加工20套，模板加工地点在现场即时加工，模板板面采用2cm厚，
长2m.高0.40mm的木板，横向采用50*50mm的木方做肋加固（顶口与底口各一道）。
顶口采用木板加固，底口则采用M12的对拉螺栓（加套管）加固，采用蝴蝶扣扣紧。
模板设计合理，强度和刚度符合设计要求，安装构造简单，装拆方便，
建设工程
不妨碍钢筋绑扎，并缝合严密，保证砼浇捣时无漏浆现象。
木模板制作时，板面必须平整、光滑，接缝不得出现明显错牙。
模板及支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，各种支撑及对位装置设置得当。
4.6.2模板安装
模板制作完成后，经过验收合格，进行模板安装，模板由现场操作人员人
工操作支立，现场测量人员现场全程配合，注意保护层的留置。
支立的过程中
保持模板顺直，垂直、接缝严密。
错台在规范要求之内。
模板表面应清理干净，脱模剂应涂刷均匀且不得污染钢筋。
模板拼缝应平顺严密，不得漏浆；侧面与堵头模板接触部位及模板下口应设止浆胶条。
模板安装简述：
采用钻机将钢筋棍打入C10素混凝土垫层上，做加固筋。
然后采用木板，木条加固，将模板调顺直，顶口采用木板加固。
现场施工模板支立如下图：
模板支立1
建设工程
模板支立2
4.6.3模板拆除
一般情况下，混凝土强度达到7Mpa后进行模板拆除模板拆除后，及时处理废模板，及时清除混凝土残渣，涂上新机油，并将模板堆放在下次模板安装处。
在拆除模板时。
必须注意混凝土成品保护。
4.7混凝土施工
在钢筋、模板等上道工序检查合格的基础上，混凝土的搅拌在广利混凝土搅拌站进行。
混凝土拌合物采用机动混凝土泵车运输到现场。
4.7.1摊铺
摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面检查。
混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般采用挖掘机倒入安装好侧模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。
用铁锹摊铺时,应用“扣锹”的方法，严禁投掷和楼耙，以防止离析。
在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。
安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺装一条混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，再两端弯起处，用
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建设工程
混凝土拌和物压住。
4.7.2振捣
摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。
平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。
插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部，进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜先用频率6000次/分以上的振捣器。
振捣混凝土混合料时，首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅打那个平板振捣器振捣不到之外振一次，同一位置不宜少于20s，以不在冒气泡并泛
出水泥浆为准。
插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的1.5倍，其至模板
的距离不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。
混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。
振动梁往返拉2〜3遍，是表面泛浆，交赶出气泡。
振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2〜1.5米/分为宜。
对不平之处，应及进铺以人工补填找平。
补填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。
牵引绳不可过短，以减少振捣梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm寸应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆调均匀。
滚杠的结构一般是挺直的。
直径75〜100mm勺无缝钢管，再钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。
这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀保持5〜6mm左右的砂浆层，以利密封和作面。
设有路拱时，应使用路拱成形板整平。
如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补
填找平，重新振滚平整。
最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。
4.7.3表面整修
混凝土浇筑完成后，需立即进行表面整修。
整修包括粗抹、精抹和压纹粗抹：
按照设计要求的坡比，用滚轮先进行压平，再用刮杠进行粗平，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布的现象得到改善，以减少不均匀收缩。
通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）
的方法进行边抹光边找平，用3cm直尺纵横检测，保证其平整度不宜大于1cm。
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建设工程
4.7.4成品养护
根据现场的实际情况，采用潜水泵抽地下淡水养护、塑料布、土工布覆盖，保湿养护时间为14天。
砼养护必须设专人负责，保证砼在养护期间始终处于潮湿状态，不得出现干湿交替现象，确保砼养护质量。
4.7.5质量控制标准：
序号
项目
允许偏
差（mr）
检验数量
单元测点
检验方法
1
轴线位置
10
逐件检杳
2
用经纬仪和钢尺测量两端
2
段长
±15
1
用钢尺测量
3
宽度
梁高H<1.5m
±10
3
用钢尺测量两端和中部
梁高H>1.5m
±15
4
高度
梁高H<1.5m
±10
3
用钢尺测量两端和中部
梁高H>1.5m
±15
5
顶面标咼
5,-10
4
用水准仪测量两端的两边
6
顶面平整度
10
2
用2m靠尺和塞尺测量三分点处
7
轨道槽
槽宽与槽深
±10
每10m一处
2
用钢尺测量
沿口宽度
±5
1
8
预埋螺栓
位置
垂直轴线
5
抽查20%
1
拉线用钢尺测量
顺轴线
10
1
用钢尺测量
外伸长度
-5,10
1
用钢尺测量
9
螺栓孔
中心位置
10
1
用钢尺测量纵横两方向，取大值
深度
±10
1
用钢尺测量
4.8基坑回填
混凝土浇筑养护完成后，及时回填基坑。
基坑回填分层进行，分层厚度控制在30cm以内，填一层即夯实一层，采用小型机械、人工配合夯压密实。
每一层做密实度检测，合格后方能进行下一层回填施工。
压实度要求》97%
4.9试验检测
建设工程
试验人员必须及时做好各原材料的取样复检工作，施工前检测商品混凝土配料单，勤测混凝土坍落度，观测混凝土其他的物理性质，及时与商品混凝土公司联系控制好砼各项性能；做好各种原材料取样检测工作，注意混凝土原材料的检测批次；按规范规定及时制作混凝土的抗压、每次浇筑砼留置一组28天抗压试块,同时随机留置同条件养护试块。
4.10混凝土施工控制措施
4.10.1高温施工
4.10.1.1进入高温季节，调整混凝土施工作业时间，混凝土搅拌、运输和浇注转入日落后从夜间至凌晨的时段进行施工。
4.10.1.2在混凝土原材料堆料处搭设遮阳棚，避免太阳直晒，使骨料在通风良好的棚内存2天后再使用。
4.10.1.3加强混凝土原材料及拌和物的出罐温度及入模温度检测，并经常分析便于及时采措施。
4.10.1.4经测温认为搅拌水需要采取降温措施时，在蓄水池内加冰块，降低拌和用水温度，从而降低混凝土拌和物的入模温度。
4.10.1.5在砼浇注过程中，在模板上方采取措施遮阳，避免太阳直晒。
4.10.2防裂措施
4.10.2.1采用低水化热水泥，尤其选用三天水化热较低的水泥，水泥降至自然温度后方能使用。
4.10.2.2采用高效减水、缓凝剂，减小水灰比，水灰比为0.5〜0.55。
4.10.2.3浇注砼应避开高温时间，利用温度较低的早晚进行。
4.10.2.4加强砼搅拌和施工的质量控制，严格按配比进行配料，充分振捣，确保砼密实、无松顶。
4.10.2.5搭设蓬布对粗细骨料遮阳，拌合用水应采用温度较低自来水
建设工程
4.10.2.6保证砼入模温度，采用在表面洒水使砼内部散热降温。
4.103雨季施工
4.1031雨季施工，定时收听天气预报，合理安排施工作业时间，砼浇注尽量避开雨天施工，特别是大雨或暴雨天气。
4.10.3.2砼浇注过程中备有足够数量专门的防雨棚和覆盖材料，以便对砼表面随时覆盖，保证砼表面不被雨水进入。
4.10.4夜间施工：
采取足够的照明设施保证混凝土搅拌及抹面施工。
5•安全措施
5.1现场施工人员必须严格按施工安全技术操作规程施工。
5.2作业人员严格执行现场“三必须”。
5.3现场必须设下一个负责安全的指挥人，安排配合作业的次序和作业面安全的管理。
5.4施工用电必须有专人负责，注意现场电线的布设并定期检查确保不漏电，电闸须设漏电保护器，电工需有有关部门颁发的上岗证。
5.5木工、钢筋制作车间严格按操作规程作业并定期检查机具等设备，确保其完好性。
5.6所有操作人员根据生产的安排合理倒班并严禁酒后作业。
5.7起重及施工人员等禁止进入勾机旋转半径内，如需进入须通知勾机司机，并使勾机停止施工后方可进入；
5.8作业前，必须检查所用一切工具、索具、设备等是否安全可靠，出现安全隐患的必须清除后才准许施工；
5.9作业人员严禁在起重臂和吊起的重物下面停留或行走；
5.10施工现场的杂物及施工工具等物品应摆放在指定位置，且摆放整齐；
建设工程
5.11井室未安装井盖前，必须在其周围设置警示标志，并设置栏杆，以防止危险发生。
6.环保措施
6.1、环境方针：
预防污染、节能降耗、文明施工、构筑屏障、造福社会；
6.2、管沟开挖时及时对干燥泥土进行浇水，防止尘土飞扬，为广州亚运环保提供有力贡献；
6.3、施工中剩余废料要定期清理，存放到指定地点，尽量再利用；
6.4、施工人员做到节约用电、节省工程材料、降低噪音、废弃物按指定地点排
放，不得向海水中乱扔杂物，规范施工用品中的易燃易爆危险品的管理，杜绝火
灾，防止污染；
6.5、所有的施工机械和设备要做到定期的维修保养，保持在良好的标准状态运行，减少对环境保护的影响；
6.6、每天对各种机械进行检查，及早发现问题，防止机械漏油污染环境；
6.7、工作完毕后，要及时关闭电源，减小电的消耗。
减轻机械负担；
6.8、施工废料集中到指定地点堆放，统一运走或处理。
对质地较轻的材料要有防护措施，防止因海边大风四处吹散；
6.9、施工材料妥善保管、节约使用，避免出现不必要的浪费现象；
6.10、合理控制施工现场的噪声污染
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