青化路立交主线桥钻孔桩施工方案.docx
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青化路立交主线桥钻孔桩施工方案
武汉天兴洲长江大桥引线Ⅴ标
青化路立交主线桥钻孔桩施工方案
一、工程概况及主要工程数量
1.1工程概况
1、工程概述
本标段青化路立交主线桥为天兴洲公铁两用长江大桥南岸公路引线，即武汉市规划三环路的一部分。
主线桥梁里程K16+557.5～K18+568.5，K18+686～K18+830.5，总长2155.5m，采用上下行分离的双幅桥形式，基础均采用钻孔灌注桩。
2、工程位置及地形、地貌
主线桥工程场地位于武汉市洪山区白马洲村及龚家岭村，东面与王青公路为邻，南面与拟建的武汉市中环线道路相连，西面毗邻在建的武汉火车站，北面与在建的武青三干道立交相连；
工程场地现状地形主要为菜地及稻田，地面标高一般为20.39～36.49米之间，场地内地势较为开阔，地势起伏较大；地貌上为剥蚀堆积平原，相当于长江三级阶地。
主线桥K16+800～K17+217、K18+418～K18+568.5及K18+686～K18+830.5段分布密集的房屋，中间里程段位置处于空旷的菜地及稻田上，主线桥K16+850处、K18+100处及终点700m范围上空有高压电力网通过，并有部分高压铁塔侵入桥梁施工区域。
3、水文地质及气象
工程场地内地表水主要为场地沿线湖塘水，主要受大气降水、地表径流及人工补给，受气候及人工影响明显。
场地内的地下水，主要为填土中的上层滞水，其下各层均为相对隔水层。
上层滞水主要赋存于场地上部人工填土中，受大气降水、灌溉用水入渗补给，场地静止地下水位为1.1～1.8米，对混凝土无结晶类腐蚀、无分解类腐蚀及无结晶分解复合类腐蚀。
武汉市属我国东南季风气候区，具有夏季炎热、冬季寒冷，降水充沛等主要气候特点，年平均气温15.9℃，极端最高气温41.3℃，极端最低气温-18℃。
夏季高温闷热，相对湿度最热时80%，冬季有霜冻和降雪发生。
本地区雨量充沛，多年平均降雨量1261.2mm，降水多集中在6～8月份。
4、场地地质构造
工程场地位于汉口-新界复背斜所控制地段，背斜开阔，核部为志留系地层，两翼为泥盆系-侏罗系地层组成，轴部被白垩-下第三系覆盖；工程场地地质构造主要受该古老复背斜控制，导致背斜核部志留系泥质粉砂岩节理、裂隙发育，设计勘察时未发现断层破碎带迹象。
1.2主要工程数量
钻孔桩基础：
共364根，其中Φ1.5米桩318根,Φ1.2米桩46根;Ⅰ级钢筋87545.9kg,Ⅱ级钢筋1091587.2kg，检测钢管122611.9kg;C25砼16570m3。
二、施工准备：
平整场地、修筑便道、布置水、电线路，机具、设备进场。
三、施工程序
场地清理→测量放线→现场核对→开工报告→埋设护筒→安装钻机→钻孔施工→钢筋笼报检→成孔报检→钢筋笼吊装→灌注水下砼→质量评定→下道工序
四、施工方案
4.1场平施工
本工程既有现状原地面起伏不平,桥梁施工先按照设计场平地面进行平整，采用挖掘机及推土机进行场平施工，根据施工测量结果，合理调配场平土方的填挖区域，对水塘、藕塘位置一次换填到位。
施工技术要求：
1、场平标高严格按照设计要求控制，箱梁施工范围下填方作业达到满堂红支架基础承载力要求；
2、对填方段发生的弹软现象采用换填建筑垃圾或8%戗灰处理；
3、对场平挖方段，以施工测量为依据，控制场平标高，表层清挖平整后，采用重型压路机进行压实处理;
4、较深地段挖方根据桥幅施工宽度，右侧外放5m，左侧外放10m预留施工便道后进行放坡开挖，坡度为1∶1.5。
4.2钻孔桩基础施工
本工程主要采用Φ1.2米和Φ1.5米两种类型钻孔桩基础。
钻孔桩基础施工根据现场实际地质情况采用循环回转钻机和冲击钻机成孔，吊车配合钻机安装钢筋笼，采用商品砼，搅拌输送车运输，导管法灌注水下混凝土。
1）施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。
（1）场地准备
钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。
按文明施工管理的要求，场区经过平整夯实处理，以确保在施工中钻机及其它机械行走稳定、安全。
调查钻孔桩施工范围内有无地下管线和构筑物，并经勘测定位，与有关单位协商，经同意后方可进行管线改移或加固；若发现不明管线要及早上报并按程序进行迁改。
（2）测量放线
依据业主所提供的交桩资料及桩位，采用导线与三角测量相结合的方法，沿线路的两侧建立控制网，所有控制网都要填写报验资料，经监理工程师复测，并签字同意后方可使用。
每个控制网点都作好精心保护，在施工中每3个月要进行一次复测，一旦出现偏差及时进行修正恢复。
场内使用的临时水准点，依据业主提供的城市水准点和高程引入场内并认真加以保护，临时水准点和高程的引入需经监理工程师复核，并签字同意后使用。
依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。
经复核无误后在场区内实地放出，同时以桩中心为交点，在纵向和横向方向埋设好护桩，桩位经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。
（3）埋设护筒
①护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
②护筒的底部埋置在地下水位以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.3m～0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。
③桩基护筒埋设采用挖埋法。
埋设准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，垂直度偏差不大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。
④护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
（4）安装钻机
反循环回转钻机：
立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。
启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。
冲击钻机：
钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。
钻机定位后，底座平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。
（5）泥浆的制备及循环净化
①根据现场实际情况，本标段拟采用优质泥浆。
各项指标如下：
反循环回转钻机：
相对密度：
1.03～1.1、粘度（s）：
18～22、含砂率（％）：
＜2、PH值：
8～10、胶体率（％）：
＞98、失水率（ml/30min）：
14～20；冲击钻机：
相对密度：
1.2～1.4、粘度（s）：
22～30、含砂率（％）：
≤4、PH值：
8～11、胶体率（％）：
≥95、失水率（ml/30min）：
≤20。
②根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。
出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
③采用泥浆搅拌机制浆。
泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。
④施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。
然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。
钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内，以避免污染环境。
2）钻孔施工
为防止桩基施工时产生窜孔现象，在已灌注桩基砼初凝（6小时）前，桩基1.5m范围内不得施工相邻桩基。
根据设计具体情况，桥墩基础多作业面同时进行施工，同一桥墩基础中的桩基础分两步成孔，先进行对角侧或隔跳施工桩基础，灌筑桩基混凝土并待混凝土终凝后进行剩余的桩基础施工，
（1）反循环回转钻钻孔
①开始钻孔时，为防止堵塞钻头的吸渣口，将钻头提高距孔底约20～30cm，将真空泵加足清水，关紧出水控制阀和沉淀室放水阀使管路封闭，打开真空管路阀门使气水畅通，然后启动真空泵，抽出管路内的气体，产生负压，把水引到泥石泵，通过沉淀室的观察室看到泥石泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥石泵。
当泥石泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀池，形成反循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒角处有牢固的泥皮护壁。
钻至护筒脚下1.0m后，方可按正常速度钻进。
如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。
钻进过程中，保证钻孔垂直。
当一节钻杆钻完后，先停止钻盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥石泵接长钻杆；在接头法兰盘之间垫3～5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水。
钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
②在钻进过程中，观测地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳，自由进尺；在普通粘土、砂粘土中钻进时，可用二档、三档转速，自由进尺；在砂土或含少量卵石中钻进时，用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上；遇地下水丰富容易坍孔的粉砂土，用低档慢速钻进，减少钻头对粉砂土的搅动，同时加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁防止塌孔。
③钻孔时，采取减压钻进，即使孔底承受的钻压不超出钻锥重力和压重块重力之和扣除浮力后的80%，这样可使钻杆维持竖直状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
④施工中每钻进1m或地层变化处，及时捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。
遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
⑤钻进过程中经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。
达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。
⑥泥石泵有足够的流量，以免影响钻孔速度。
如泥石泵流量不足可用污水泵代替。
为了避免泥石泵损坏时停工，每台钻机配备两套泥石泵轮换使用。
（2）冲击钻机钻孔
①开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。
如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。
护筒底脚以下2m～4m范围内土层比较松散，采取措施防止坍孔。
一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。
待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。
在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后及时掏渣，确保有效冲击孔底。
②在钻进过程中，注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
冲程根据土层情况分别确定：
在通过坚硬密实风化砂岩层或密实的土层中采用大冲程；在通过松土及夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石等，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：
1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。
必要时重复回填反复冲击2～3次。
若遇有流砂现象时，加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。
松放钢丝绳均匀适度。
一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度。
为正确提升钻头的冲程，在钢丝绳上油漆长度标志。
③钻孔施工中，在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，进行取渣。
或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。
取渣后及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
④钻孔作业连续进行，因故停钻时，将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。
在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
⑤整个钻进过程中，始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。
3）成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
（1）孔径和成孔倾斜率检测
桩孔成孔后，按照桩数的25%采用测壁仪进行成孔孔径和成孔倾斜率的检测，剩余桩数采用自制钢筋检孔器进行成孔检测，检孔器的直径、长度符合规范要求。
（2）孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳经检校过的钢尺进行校核。
（3）嵌岩桩要求桩径Φ1.2米的嵌岩深度不小于2米,桩径Φ1.5米的嵌岩深度不小于3米。
且均保证桩底高程以下5米范围内无软弱层或溶洞。
4）第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，进行第一次清孔。
（1）抽浆法清孔：
采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。
（2）使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
（3）清孔应达到以下标准：
孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度满足规范要求。
5）钢筋笼加工及吊放
（1）钢筋骨架制作：
钢筋笼骨架在制作场内分节制作。
①采用胎具成型法：
用槽钢和钢板焊成组合胎具，每组胎具由上横梁、立梁和底梁三部分构成。
上横梁和立梁分别通过插轴、角钢与底梁连接，并与焊在底梁上的钢板组合成同直径、同主筋根数、有凹槽的胎模。
每个胎模的间距为设计加劲箍筋的距离，即按每节钢筋骨架的加劲箍筋数量设立胎具。
将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
②钢筋骨架保护层的设置
按图纸设计尺寸焊接钢筋“耳朵”，焊在骨架主筋外侧。
沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
（2）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
①钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。
存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。
每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。
钢筋骨架吊运至墩位的过程中保持骨架不变形。
采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等；采用人工抬运时，多设抬棍，并且保证抬棍在加劲筋处尽量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力尽量均匀。
②钢筋笼入孔采用吊车吊装。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。
第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
钢筋笼直径大于1200mm，长度大于6m时，采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。
吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后徐徐下放，不左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。
若遇阻碍停止下放，查明原因进行处理。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用单面搭接焊连接。
连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：
先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置按50％接头数量错开至少35d且不小于50cm连接。
接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。
如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。
钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。
钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
（3）声测管的布置及数量按设计要求设置，与钢筋笼一起吊放。
声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时保证不漏浆进管内。
声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管焊接连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致，浇注砼前将检测管注满水，并用塞子堵死以免杂物进入检测管。
6）第二次清孔
安放钢筋笼与导管浇注水下混凝土间间隔时间较长，孔底易产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。
施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。
待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
7）水下混凝土灌注
（1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。
导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端丝扣钢圈连接，接头处用橡胶圈密封防水。
导管使用前，进行接长密闭试验。
下导管时防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。
混凝土灌注期间使用钻架或吊车吊放拆卸导管。
（2）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。
混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并保持良好的和易性。
混凝土灌注时间不能超过2小时。
（3）先灌入的首批混凝土数量经过计算，保证有一定的冲击能量把泥浆从导管中排出,并保持导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。
必要时采用储料斗。
（4）使用拔球法灌注第一批混凝土。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。
在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不少于2.0m，一般控制在4m以内。
（5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。
测锤法：
用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。
测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：
用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。
当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。
当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
（6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测量不准。
同时设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。
探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
（7）施工中导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。
拆除导管动作要快，拆装一次时间不超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。
已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
（8）每根桩要做2～4组砼试件，待28天后做桩身混凝土抗压试验。
8）成桩检测
钻孔桩完成后,承台（系梁）施工前,根据设计要求及监理工程师、业主的要求对桩基质量采取超声波检测。
超声波检测在钢筋笼制作加工时预埋声测管并固定牢固，每根桩埋设三根声测管，声测管均匀固定在桩体钢筋笼主筋的内侧，随钢筋笼一起下放至桩底。
埋设时声测管两两平行，与钢筋笼主筋固定稳固，防止砼浇灌过程中声测管移位或变形，影响测量效果。
声测管采用Φ57mm钢管，钢管接头采用套管联结，声测管上端高出基桩顶面20cm，下部用钢板焊接封底，砼浇灌前，声测管内注满清水，在顶部加盖，防止异物掉入管内而影响探头的下放。
桩体达到强度后，立即进行超声波检测，确定合格后，对声测管内压注水泥浆。
9）施工工艺流程详见“钻孔桩施工工艺流程图”。
4．3钻孔桩施工技术措施
开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。
钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。
钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。
通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。
孔桩水下砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录，认真计算导管埋入砼深度，以便于及时拆除导管。
钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。
（1）孔壁坍孔及预防措施
施工过程中提升下落冲锤、掏渣筒保持垂直上下，护筒周围用粘土填封紧密，钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位，遇松散地层时候适当加大泥浆密度，不要使进尺过快。
（2）成孔偏位及预防措施
经常检修钻孔设备，及时调换或更换，遇到软硬土层控制进尺，低速成孔，岩层成孔采用低锤密击的方法进行。
（3）梅花孔及预防措施
经常检查转向吊环，保持其灵活。
适当降低泥浆稠度。
保持适当的提锤高度，必要时辅以人工转动。
用低冲程时，隔一段时间更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。
（4）卡锤及处理措施
上卡时，用一个半截冲锤冲打几下，使冲锤脱落卡点，锤落孔底，然后取出；
下卡时，用小钢轨焊成T字形钩，将锤一侧拉紧后吊起，被石块卡住时，用上法提出冲锤。
五、钻孔桩施工计划顺序
1、开工点位选择
根据现场调查情况，位于里程K17+200-K17+850段主线桥第7、8、9、10、11、12联箱梁位于既有田地或水塘范围，根据施工图设计张拉工艺要求，承包人将主线桥第12联桥梁作为先期开工点位。
2、施工计划顺序
第一施工阶段：
主线桥第12、2联桥梁左右幅钻孔桩
第二施工阶段：
主线桥第11、10、9、8联桥梁左右幅及第1、3、4、5、6、7联桥梁左右幅钻孔桩
第三施工阶段：
主线桥第13、14、15、16、17、18、19、20联桥梁左右幅
六、钻孔桩施工工期
1、施工准备：
2007年2月16日-2007年3月20日
2、场平施工：
2007年3月10日-2007年7月30日
3、桩基础施工：
2007年3月15日-2007年8月30日
七、安全质量，文明施工
1、质量保证体系
按照ISO9000标准的要求，建立完善的质量保证体系，使工程质量管理的全过程处于有序可控状态。
经理部把工程质量总体
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