水泥稳定碎石基层培训.pptx

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水泥稳定碎石基层技术培训编写人：

康垚炜京昆高速第一驻地办京昆高速第一驻地办二零一五年三月二零一五年三月配合比设计混合料设计步骤：

确定矿料级配，不同水泥剂量分组压实试验，不同水泥剂量强度试验，最佳含水率，水泥用量。

施工单位应在混合料施工前一个月前呈报混合料配合比设计，由总监办、驻地办进行平行配合比验证，验证合格后应组织试验段施工，验证集料配合比，合适的松铺系数、碾压组合及现场的组织管理等。

拌合场控制要点场地场地场地必须硬化，各档集料间必须用砖墙间隔，细集料必须进棚或覆盖，各种集料应设置明显标牌。

原材料原材料为确保混合料0.075通过率在合格范围之内，应减少混合料中细料与矿料的填充。

粗集料0.075mm必须小于1.5%。

细集料0.075mm小于15%（宜小于12.5%）。

小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9.碎石压碎值不超过30%，最大粒径不大于30mm。

为施工方便，宜采用10-30mm、10-20mm、5-10mm、0-5mm四种粒料配合。

（特别注意石料的含泥量指标）原材料水：

水：

凡是饮用水均可用于水泥稳定碎石的施工。

水泥：

水泥：

必须采用缓凝水泥（初凝初凝3小时，小时，6小时小时终凝终凝10小时小时）。

通常情况下，硅酸盐水泥的稳定效果较好。

应选用P.C32.5水泥。

禁止使用快硬、早强水泥以及受外界影响而受潮变质的水泥。

水泥每次进场前应有合格证书，应对水泥标号、凝结时间进行抽检。

安定性必须满足要求。

夏季水泥入罐温度小于50。

混合料的组成设计组成设计原则：

组成设计原则：

粉料含量不宜过多，在达到强度的前提下，采用最小的水泥剂量。

改善集料级配，减少水泥用量（节约成本和防止早期开裂）水泥剂量可采用3%、4%、5%、6%等不同剂量。

每种剂量的试件制取最少9个。

试件必须在规定的温度202下保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限强度试验。

设计剂量要选用满足强度的最小剂量。

（根据标准条件的7天无侧限抗压强度）根据设计剂量做延时时间对混合料强度的影响试验，来确定应该控制的延时时间。

工地实际采用的水泥剂量应比设计剂量增加0.5%.拌和设备拌合拌合拌料前应对拌和设备检查和调试。

拌和机各料仓顶应加装筛网筛除大颗料骨料，各料仓间应加高隔板以防窜料。

每天开盘之前，应检查场内各集料的含水量，计算当天的生产配合比。

含水量应根据气象变化及时调整，并作好记录。

每天开始拌合后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进入正式生产之后，每1-2小时检查一次拌合情况，抽检其级配、含水量、水泥剂量是否变化。

前场控制要点工作面：

工作面：

在摊铺水泥稳定碎石前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度、厚度、弯沉及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的方法进行处理（尤其是厚度不足处），特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，不能留下软弱夹层。

开始摊铺基层前应在底基层开始摊铺基层前应在底基层上晒水，保持表面湿润。

摊铺上基层时，应对下层表面喷上晒水，保持表面湿润。

摊铺上基层时，应对下层表面喷洒水泥净浆，用量为洒水泥净浆，用量为1.0-1.5kg/。

注：

若下承层发现松散或开裂，须查明原因并彻底处治好注：

若下承层发现松散或开裂，须查明原因并彻底处治好施工工艺控制要点水泥剂量的控制：

水泥剂量的控制：

（设备稳定和抽检是关键）在拌和过程中随时观察混合料拌合后的颜色，防止水泥堵塞不流动（水泥泵容易出现问题）。

按规定频度抽检水泥剂量，（用滴定试验进行检测）每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

含水量的控制：

含水量的控制：

含水量是水泥稳定碎石中一项重要含水量是水泥稳定碎石中一项重要指标，必须严格掌握。

指标，必须严格掌握。

在炎热的夏季施工，考虑到拌合、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌合时加大水量，水量加大值应施工工艺控制要点由拌合出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少，根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5-1.0%左右。

上午9点-下午5点之间加水量比最佳含水量增加0.8-1.5%左右。

在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此在每次拌合前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按照最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

施工工艺控制要点水泥稳定碎石的拌合：

水泥稳定碎石的拌合：

防止碎石集料窜仓和大于3cm料进入拌和机。

国产拌和机料斗偏小，料斗间间距较近，上料时进场出现串斗现象，造成级配不准，为此应在料斗间加设隔板。

10-30mm石料中经常含有3cm以上的石块，为避免进入拌和机，在其料斗口处应加设一层3cm方格网，将大于3cm的石料留在筛网上及时剔除。

施工工艺控制要点运输：

运输：

是水泥稳定碎石生产中的一个重要环节。

是水泥稳定碎石生产中的一个重要环节。

运输车辆的运行状况、数量、吨位应根据产量、运距、摊铺机的摊铺能力、碾压速度相匹配。

料车车厢应洁净，装料时运输车辆应按照前、后、中“品”字型三次装料，以减少离析，出厂前应检查覆盖是否到位、牢固，否则不准出场。

料车到达现场后应核对出场时间，如果延时时间超过3小时必须废弃，根据进度情况通知司机撤除油布，不得提前撤除油布。

运料车的车厢应一次顶升到位，一次性卸料，喂料时缓慢到位严禁碰撞摊铺机。

注意运料车运输过程及倒车时一定要注意交通安全，同时还应特别注意不能在未成型路段通行。

施工工艺控制要点摊铺施工摊铺施工：

摊铺机应选用同一型号、新旧程度一致、运转良好的设备。

摊铺机安装完毕后，要调试各项功能的运转，在试运转正常后还须进行试铺调试。

摊铺机就位后，应先将混合料喂满布料器再匀速、不间断的进行摊铺，两台相距5-8米，外侧摊铺机在前，内侧在后，速度为1.0-3.0m/min，同步向前摊铺混合料，避免中途不必要的停机。

应根据摊铺厚度、速度、宽度等因素调整摊铺机的夯锤频度，使其碾压前的密实度达到80%以上。

（人踩到混合料上面应有一定的密实感，不出现较深的脚印）。

将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免出现混合料离析和大料在底面的现象发生，一般情况螺旋器轮边距下承层顶面15-17cm，距螺旋器两端挡板30cm。

摊铺过程中还应尽量减少拢料次数。

施工工艺控制要点摊铺过程中还应尽量减少拢料次数。

摊铺前运料车应到场4-5辆后开始摊铺作业。

摊铺过程中应特别注意两侧的密实度、顺直度，不得出现塌边、不顺直、松散现象。

两台摊铺机摊铺时后一台的螺旋器搭接在摊铺后的混合料上，采用滑靴方式，搭接宽度10-15cm。

因果中断超过2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机驶离混合料末端。

横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的末端拉成一横向（与路中心垂直）垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

施工工艺控制要点每次作业时应提前在横向硬接头缝上洒水湿润，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横向碾压来保证平整度，横压也分稳压、微震，稳压和微震前后应错开半米。

施工工艺控制要点水泥稳定碎石的碾压：

水泥稳定碎石的碾压：

碾压设备、碾压遍数根据试验段数据进行配备。

碾压顺序：

先用振动压路机，不开振动稳压1-2遍，然后微振1-2遍，强震3-4遍，再用胶轮压路机碾压1-2遍收面，直至压实度符合要求。

碾压速度：

稳压应控制在1.5km/h，压实阶段应控制在2.0km/h，收面控制在2.5km/h，起步和制动应慢速启动，慢速刹车，杜绝快速启动，紧急刹车，压路机应起步后开振动，制动前关振动，防止出现涌包，从而影响平整度。

施工工艺控制要点碾压方式碾压方式：

碾压时应遵循先侧外后内侧、全幅碾压的原则，外侧碾压必须到边。

纵向应压成锯齿状，（最少错开一米），不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前3米处返回，错半轮，碾压接头处应错成横向45的阶梯形状，稳压和微压前后错开1米，微压和重震错开一米，水稳碎石两侧应多震2-3遍，严禁压路机在已压完或正在碾压的路段上“调头”或者急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

碾压时应观察混合料的含水量情况，防止出现弹簧或松散现象的发生。

施工工艺控制要点水泥稳定碎石基层的养生：

水泥稳定碎石基层的养生：

洒水车数量应满足养生要求，同时洒水车喷头应配备喷雾式喷头，以免破坏基层结构，洒水次数视气象情况而定，必须使水稳基层表面保持湿润状态。

采用无纺土工布覆盖养生，并用沙袋压住，养生时间不少于7天，期间禁止一切车辆通行。

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