卢浦大桥方案正式.docx

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卢浦大桥方案正式

3.1.2施工平面布置

3.1.2.1不同施工阶段平面布置

（1）土建施工阶段平面布置

根据业主提供的场地和现场实际情况，土建施工场地布置如图3.1.2-1，3.1.2-2布置，围墙沿红线设置，在主墩四周围墙由承台边线向外扩出5m，在边墩及过渡孔四周围墙由边墩承台边线向外扩出4m，浦东、浦西场地各开设一个门头。

超出红线外部分拟向江南造船厂及上钢三厂借用场地，场地内原有房子予以拆除。

围墙统一采用彩钢板。

浦东、浦西场地内布置基本相同。

场地内布置一幢临时办公室及材料间，建筑面积约为400m2。

临时房旁设置男女厕所。

场地中央为钢筋堆场和模板堆场，环中央堆场为4m宽的施工道路。

在主墩旁设置W1001履带吊，工作臂半径范围23m，在边墩旁设置QTG-60行车式塔吊，工作半径范围25m，钢轨距放坡上口4m，回土后钢轨再作延伸，以便能施工立柱。

在环形施工道路的外侧，北、东、南三侧布置DN50上水管和电缆线，沿线设水龙头和电箱浦西大门设在西北角，浦东大门开设在西南角。

4.5边墩的施工方案

4.5.1边墩的施工流程

4.5.1.1概述

（1）边墩承台及系梁为哑铃式，浦东浦西各一只。

边墩承台长11.6m，宽7.6m，厚3.0m。

边墩承台系梁长27.4m，宽3m，厚3.0m，为空心箱形结构。

埋深均为3.5m。

（2）边墩承台及系梁砼标号为C25，砼方量1056m3。

（3）垫层砼为C20，厚度不小于20cm。

（4）边墩立柱为4m×5m空心柱，壁厚400，高40m，立柱中间有1.5m的柱肋板，每个边墩有两根立柱。

（5）立柱C30预应力砼，每根方量为454m3。

（6）横梁为4m见方的空心梁，壁厚400，长31m，中间有三道肋板。

（7）横梁为C40预应力砼，每根方量为306m3。

（8）边墩立柱及横梁为有粘结预应力混凝土，边墩立柱配有每束5j15.24高强度低松弛钢绞线，横梁配有每束7j15.24高强度低松弛钢绞线。

4.5.1.2边墩土建施工流程图

拆脚手、排架

补拆模洞

拆顶板模板

4.5.2.边墩基坑的开挖及周边环境的保护

4.5.2.1边墩基坑的设计

（1）边墩基坑的围护

a.本工程基地比较大，同时周围环境比较理想，加之边墩基坑埋深较浅，故基坑挖土采用放坡，放坡坡度为1∶1。

具体放坡见图4.5.2-1。

b.采用放坡大开挖，并做5cmC20细石混凝土护坡，在护坡混凝土内配制6@250双向钢筋，且每隔1m垂直于土坡插入一根Φ20钢筋，埋深1m作为固定钢筋网片之用。

c.在承台施工中，在护坡以外挖土深度范围内，严禁堆放重物，以达到保护护坡的目的。

（2）边墩基坑的排水方案

a.预降水方案

●每个边墩采用轻型井点两套，进行挖土前预降水。

●井点管绕边墩三边布置，降水至坑底以下0.5米处，西侧不设井点，以便挖机及土方车行走。

具体布置见图4.5.2-2。

b.基坑排水方案

边墩基坑采用坑底四周设明沟排水方式，集水井抽水。

明沟尺寸为300×200，集水井设置见图4.5.2-1。

集水井深600，600，用竹笆围圈过滤，潜水泵抽水。

承台砖模下口预留排水小孔通向明沟。

4.5.2.2基坑的开挖

（1）概述

a.边墩基坑的挖土深度为3.7m，因四周场地较宽裕，采用放坡开挖。

放坡比例为1∶1，考虑370厚砖胎模和排水沟宽度后，土方量为每个边墩4400m3。

b.为防止流砂及保证开挖土体的干燥，基坑预先采用轻型井点降水。

（2）挖土条件

待轻型井点降水至基坑底以下500时，即可开始边墩基坑的挖土。

（3）挖土方案

每个边墩采用两台1.0m3挖机，分两层开挖，浦东浦西都由东向西开挖，挖土流向见图4.7.2-3。

留30cm土，在垫层施工时，进行人工突击挖除。

4.5.2.3基坑周边环境的保护措施

在基坑降水及挖土期间，继续对已保护的建筑物和管线进行变形观测，观测结果及时通报工程指挥部和监理。

在边墩基坑第一次回填土结束后，继续进行变形观测，但观测频率可适当降低。

在挖土过程中，对工程桩进行变形监测，监测结果通报工程指挥部和监理及工程桩施工方。

监测至承台浇捣前结束。

如发现周边建筑物沉降过大，则采取打设回灌井点形式。

4.5.3边墩承台大体积砼的施工方案

4.5.3.1大体积砼的配合比方案

（1）优化砼配合比方案

a.选用中低热水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积的温度升高，本工程选用矿425#水泥。

b.粗骨料选用料径为5～40mm连续级配或5～16mm，20～40mm双级配碎石，细骨料选用细度模度2.50左右的中砂。

c.掺入一定量的磨细粉煤灰，发挥其“滚珠效应”，以改善砼的和易性，提高砼的可泵性，并因此取代部分水泥，降低了砼的水化热，而使得砼温升减小。

d.掺入具有缓凝、减水作用的外加剂，以改善砼的性能。

加入外加剂后，可延长砼的凝结时间。

e.坍落度：

控制在120±20mm。

f.凝结时间：

初凝时间为9～10小时，终凝时间为12～13小时。

g.砼配合比：

经配合比试验，水泥采用矿425#水泥，用量为320～340kg/m3，水灰比为0.50，砂率为38～40%，粉煤灰掺量为70kg/m3，外加剂掺量为水泥用量的0.06%～0.08（视气候条件）。

（2）砼配合比

承台砼配合比

（kg/m3）

水泥

水

砂

石

磨细灰

EA-1型

减水剂

C25R60

280

180

717

1070

70

1.68

4.5.3.2承台及系梁的施工方案

（1）垫层砼施工

a.垫层砼的施工，跟随挖土进度，随挖随浇。

b.砼垫层厚度不小于20cm。

c.承台浇捣好后，在垫层面弹出各轴本及控制线，处理完桩基后报请质监站进行工程桩验收，并做好桩基竣工图，然后进行承台施工。

（2）钢筋工程施工方案

a.承台钢筋委托构件厂加工成型，根据施工分层分段加工分批进场，并附上钢材质保书，经技术部门及监理单位验收认可方可进行绑扎。

b.承台下部钢筋保护层厚度为10cm，可利用工程桩桩顶做其支撑（桩顶经处理后应高出垫层面10cm），离工程桩较远的要用预先制好的10cm见方的砼垫块，间距1.5m～2m（砼垫块按承台设计标号提高一级制作）。

承台上部钢筋的支承利用特制的钢筋支架，钢筋支架每2m间距布置一个。

钢筋支架用角铁制作，底部焊接钢板，搁置在垫层面上，与底部钢筋接触处用点焊使之和钢筋联成整体。

立杆和斜撑为L80角铁。

钢筋支架立柱靠底部处焊一圈止水钢板。

见图4.5.3-1。

c.大规格的钢筋连接采用冷轧套筒连接，该工艺在我公司的久事大厦超高层建筑成功使用，能够确保质量和工程进度。

d.绑扎承台底层钢筋时，在垫层面弹出绑扎控制线，再以限度直尺控制逐根进行绑扎，以保证间距尺寸，其偏差值应控制在允许范围内。

钢筋绑扎质量应符合规范要求。

每绑扎一层钢筋都须及时配合验收，以免造成返工影响施工进度。

e.主墩砼拱座插筋绑扎依照在垫层上所弹轴线及模板线进行排列绑扎，为确保插筋的正确位置，在承台面层钢筋上将水平筋或箍筋点焊固定于面筋上，插筋顶端临时绑扎1～2道水平筋。

f.浇捣层以上的钢筋用泡沫塑料包扎，以防钢筋在浇捣过程中沾上砼浆液，在以后的钢筋绑扎中，都采用此方法处理。

g.如插筋稀疏，则补插锚固钢筋和石榫。

（3）承台与梁模板施工方案

a.边墩承台模板施工方案

边墩承台模板采用370厚砖胎模，砖墙靠承台面再用3mm厚纸筋粉刷。

b.承台系梁模板施工方案

●概述

因承台系梁为空心箱形梁结构，因此需分两次浇捣，可分为外侧模、内侧模和顶板底模，一次浇捣至顶板底。

●外侧模

外侧模为砖胎模，见边墩承台模板。

●内侧模

内侧模用2道剪刀撑对撑，内侧模竖向支撑采用角铁支架，参见图4.7.5-1，端头内侧模用角铁做抛撑，支承在系梁底板钢筋上。

●顶板底模

顶板底模采用九夹板，60×120木料作搁栅@400，排架立柱1000×1000，顶端设双扣件。

每个空间箱顶留设1300×500拆模孔。

参见图4.7.5-2。

●施工缝处理

※砼浇捣后凿除砼表面的水泥砂浆和松弱层。

※在浇捣前用水冲洗干净，用1～2cm的1∶2水泥砂浆作接浆处理。

※设置橡胶止水带。

※顶板拆模孔边设置橡胶止水带，浇捣前刷一层水泥净浆。

※系梁顶板与承台相接处用两层镀锌钢板网隔离，承台钢筋穿出。

4.5.3.3大体积砼的温控及测温方案

（1）边墩大体积砼绝热温升计算：

Tmax=WQ/C

式中：

W：

水泥用量；该基础砼强度等级为C30，60天龄期，采用矿425#水泥，用量为：

280kg/m3

Q：

水泥的水化热（J/kg℃），取334×103J/kg

C：

砼的比热（J/kg℃），取0.9928×103J/kg℃

：

砼的容量（kg/m3），取2400kg/m3

代入各值得：

Tmax=39.2℃

由于基础厚3m，砼内部最高温升接近绝热温升，砼浇灌预计在1月，砼入模温度为10℃左右，因此在任何散热条件下基础内部最高温度将达50℃。

（2）边墩大体积砼的温控方案

本工程基础厚3m，砼内部温度高，散热困难，单纯的保温湿养护将使养护周期延长，影响整个工程施工进度。

因此，采用内散外蓄的综合养护法，方法如下：

砼浇捣结束，“三压三平”后，在砼表面覆盖二层塑料薄膜，二层草包，覆盖工作必须严格认真，薄膜幅边之间搭接宽度不少于10cm，草包之间边口拼紧。

养护期间浇水视具体情况而定。

（3）边墩大体积砼的测温方案

a.为掌握承台内部实际温度变化情况，我们对承台砼内外部以及冷却水温进行测温记录，密切监视温差波动，以指导砼的养护工作。

砼内外温差控制在25℃以内。

b.测温设备采用大体积砼多点温度微机测量系统进行实时测试，温度传感器在砼浇捣之前预先埋设在测点位置上，砼内部测温点布置见图4.5.3-2。

c.测温时间规定：

砼入模开始三天内，每二小时测一次，三～五天后每四小时测一次，如发生异常情况，可随时增加测试次数。

d.即中心温度与离表面5cm处的温差在25℃，当砼内部温度呈明显下降趋势，砼内外温差小于20℃时，即可停止测温。

4.5.3.4浦东、浦西大体积混凝土浇捣方案

（1）概述

边墩承台和系梁的砼方量为660m3，分两次浇捣。

第一次浇捣边墩承台及系梁的底板和侧板，第二次浇捣剩余的系梁顶板。

以下浇捣方案以一个边墩承台为例。

（2）浇捣计划

第一次浇捣方案约为627m3，采用2台汽车泵，软管浇捣，计划用9小时浇完。

搅拌车数量根据运输路线而定。

第二次采用1台汽车泵，软管浇捣。

（3）浇捣顺序

整个边墩承台由东向西浇捣，浦东浦西相同，方向见图4.7.3-2。

（4）浇捣方法

根据浇捣方向采用斜面分层，一次浇捣完成。

浇捣系梁时，先浇捣底板，在底板砼初凝前浇捣系梁两侧板，注意两边对称浇捣，保持两边砼高度相近。

每台泵车配备4～6只振动机，并由一人监督，指挥振捣，防止漏振。

备有振动机10只，振动棒20根。

振动棒插入间距应控制在40～60cm之间，标高由水平仪控制，最后用3m长括尺括平，后用木蟹打毛。

（5）砼泌水方案

在承台的西侧，砼最后收头处，用小型泥浆泵及时排除泌水。

4.5.3.5浦东、浦西大体积砼施工的组织方案

4.5.3.6回填土施工方案

（1）边墩承台边需要回填土，回填土分两次进行，第一次先回至边墩承台面。

待边墩横梁施工完毕之后再回至设计标高，第一次回填土每个边墩需回700m3土。

（2）采用人工驳运，两台蛙式打夯机，一台轻型压路机，碾压夯实。

（3）回土方向由西向东回填，采用分段斜面分层夯实碾压法，每层填土压实厚度为0.3m，见图4.5.3-3。

（4）回填土质量控制

a.回填土选用低压缩性的粉质粘土及砂质粉土。

b.控制回填土的分皮厚度。

c.填土时其土体过干，应洒水湿润至含水率为20％左右，以免碾压不实（一般不会发生此现象）。

d.回填土的密实度采用平均压实系数控制，合格后方可进行上层回填，压实系数的确定采用环刀法（用100钢管制作环刀或采用定型环刀），平均压实系数根据现场试验确定，（一般取90％～95％）。

注意对土样的保护，不可振动且用双层塑料袋放置，保证试验数据准确。

4.5.4边墩立柱及横梁的施工

4.5.4.1立柱及横梁的施工方案

（1）立柱外模使用定型钢大模，一根立柱一套模板，一套三节，每节四块。

保留一节模板不拆，按序升节。

（2）立柱内模采用木制大模板，柱内钢管井架人工提升。

（3）立柱中肋板底模和柱顶底模采用砼密肋板，浇捣后不拆。

（4）横梁分二次浇捣，一次浇捣底板和侧板，一次浇捣顶板。

（5）立柱与横梁的底、侧板同时浇捣。

（6）立柱30m以下使用软管浇捣，30m以上使用硬管浇捣。

4.5.4.2端横梁施工方案

（1）概述

a.端横梁为预应力箱梁，截面尺寸达6m×6.5m，壁厚800mm，砼标号C50，内做填芯砼。

b.端横梁施工须待尾端钢拱肋安装完毕后进行。

（2）端横梁内外模均使用木模，砼分两次浇捣，先浇捣侧板、底板，后浇捣顶板。

（3）端横梁砼采用固定泵接硬管浇捣砼。

4.5.4.3模板及钢筋工程

（1）钢筋施工方案

a.非预应力钢筋施工

●为确保钢筋绑扎质量，需一名钢筋看工跟班技术指导，检查质量，技术技监人员对每批进场钢筋索取质保书核对材质，结构层绑扎钢筋应及时会同业主代表及监理进行验收，合格认可后方准浇筑砼。

●绑扎柱钢筋之前除原先包扎的塑料泡沫，未包扎部分若不慎沾有水泥浆水，也需清理干净后可绑扎。

●柱筋在绑扎和连接时要注意控制垂直度。

在内模未安装以前，先用铅丝与内模井架作临时固定。

b.预应力钢筋施工

●材料准备

※预应力钢绞线

按设计要求采购ASTMA416-92标准生产的j15.24mm高强度低状驰270级钢绞线，标准强度为Rb=1860MPa，（弹性模量Ey=1.95×105MPa，选择规格性能符合要求的生产厂家。

（预应力钢绞线进场时，应有出厂质量保证书，按规格整齐堆放，做好标志，并应采取保护措施防止锈蚀和污染。

使用前应进行检验，检验内容包括查对标牌，外观检查，抽取试样作力学性能试验，检验合格后方能使用。

※锚具

OVM型锚具包括锚板、夹片、锚垫板和螺旋筋。

预应力锚具应有出厂合格证和试验报告单，并在进场时进行外观检查，对其中有硬度要求的锚板和夹片应做硬度检查，检验合格后方能使用。

※制孔材料——金属波纹管

金属波纹管应有出厂合格证，使用前逐根进行外观检查，并按要求抽检波纹管内径和钢带厚度，进行弯曲搞裂试验和灌水试验，检验合格后方能使用。

●材料加工

各种规格型号的钢束，根据下料长度应在平坦干燥的场地上直接用砂轮锯逐根切断，严禁用电弧焊切割。

在钢绞线切口的二边各50mm外用黑胶布扎紧，以免切断后散丝。

同一束钢绞线内的每一根钢绞线长度误差控制在+50mm范围内。

钢绞线束在就位前应进行编束，编束前先将钢绞线的一端对齐，逐根理顺，用18号铁丝每隔1m左右单层绕扎牢固。

●预应力筋的铺设

※按设计要求定位

预应力筋的布置位置按图纸要求划在侧面模板上。

※焊波纹管支架

非预应力筋底筋绑扎完毕，钢筋成笼后，箍筋底部应垫实，沿长度方向按预应力筋的布置位置按水平高度用8钢筋@800在箍筋上焊波纹管支架。

（支架位置定位时应考虑孔道中心线减去波纹管半径）。

※联结波纹管

为运输方便，波纹管可每6m为一节。

波纹管的接口采用大一号同类型波纹管作接头套管，接头套管长度取250mm，左右二节波纹管在接头管中应基本等长。

接头管的两端应用水密性胶带密封，确保不得漏浆。

水密性胶布在接口处沿长度方向缠包长度不少于50mm，接口处二面波纹管应靠紧。

详见图4.5.4-1。

※固定波纹管

波纹管自一端穿入，逐根将接头接好，连成整体。

竖向预应力筋考虑在砼浇捣后穿束，横向预应力筋可考虑先穿束后浇混凝土施工方法。

预先将横梁钢绞线穿入已连接的波纹管内，经检查波纹管接头处理严密确保不会漏浆的情况下，将已穿入预应力钢绞线的波纹管按设计要求的走向固定在波纹管支架上，波纹管用铁丝扎紧在支架上，避免浇筑混凝土波纹管走动或上浮。

固定方法可参见图4.5.4-1。

※按施工需要可在波纹管上设置排气孔和泌水孔

排扎孔和泌水孔与波纹管的连接宜在波纹管上凿出略大于25mm的圆洞，洞口覆盖，海绵垫片与带嘴的弧形压板，压板与波纹管扎紧，再用铁皮管插在压板嘴上，铁皮管引至构件顶面以上500mm左右，管子内径25mm。

排气孔和泌水孔留设可参见图4.5.4-1。

※锚垫板安放

锚垫板与模板应贴紧固定，位置、尺寸必须符合设计要求。

锚垫板位置必须与预应力管道垂直，螺旋筋要靠紧锚垫板并充分牢固，两端钢绞线外露符合要求，波纹管宜露出锚垫板孔外（30～50mm），以保证位置正确，不至于位移漏浆，张拉时再行锯去。

（2）模板施工方案

a.立柱模板施工方案

●外模板施工方案

为使立柱砼平整光洁，尺寸正确，外模板采用定型钢大模，钢模面板为5mm厚钢板。

密肋采用厚5宽50的钢板，间距300。

纵围檩10#槽钢，间距400。

横围檩为轻钢桁架，高度600，间距400～800不等，上下弦杆为2×L50×5，腹杆为2×L40×4，详见图4.5.4-2、4.5.4-3。

钢大模共配四套，每套有三节，一节高5.17m，二节高0.75m，每节由四块钢模组成，翻拆时，拆成四块，提升后再组装。

每次基本上浇捣5.92m高，设置串筒，每次砼浇捣至外模上口平，以使砼接痕平整，下节外模不拆，外模升节方法详见图4.5.4-4。

柱顶与横梁同时浇捣，浇捣柱顶时外模内侧弹线，以控制砼标高。

●根据设计文件要求，立柱外模要求采用爬模工艺，但考虑到立柱高度仅为40m，而爬模主要适用于高度较高的高耸建筑物，根据我们的经验，爬模在本工程中使用代价太高，不适合，故采用外搭脚手，模板由塔吊拆装的方案。

●内模施工方案

内模使用木制大模，木模面板采用九夹板，纵围檩采用60×120木料，间距300，横围檩采用75×150木料间距同桁架，模板之间用八字顶撑和对角顶撑采用75×150木料，间距同横围檩，模板接口处做法详见图4.5.4-5。

内模板内配四套，每套一节，节高6m，每节由四块木模组成。

柱内落地搭设3×4根48×3.5钢管，提升井架，井架顶设10#工字钢，角上设置四个神仙葫芦人工提升。

内模每次提升至外模上口齐平。

详见图4.5.4-2。

●柱中肋板底模方案

中肋板底模使用预制砼密肋板，当立柱浇捣至中肋板底时，吊出内模，拆出钢管井架，待浇捣砼后四天，在内壁近上口处打设一圈膨胀螺丝，设置统长L75×8角铁，作为底模的四边支承，再吊装预制砼密肋板。

密肋砼板中间留孔，留孔的尺寸、位置与中肋孔一致。

用水泥砂浆进行底模四边嵌缝，嵌缝后随即安装孔芯木模，孔芯面用夹板封闭，再开始绑扎钢筋。

●柱顶端模方案

柱顶端内底模参见中肋板底模方案，但板中不开孔，所有用料都要加大。

柱顶端外模使用一节5.17m外模，割开梁孔。

b.横梁模板施工方案

●底模

先搭底模排架，排架采用48×3.5钢管，落地搭设。

排架间距为700×700，横梁侧板下方加密为400×400，排架顶部设置75×150木料，作为木搁栅，排架加密处用木搁栅加密布置，木搁栅上铺涂塑九夹板。

见图4.5.4-6。

●侧模

侧模参见主墩拱座系梁中肋板侧模。

见图4.7.5-3，但须注意内侧吊模下型钢支架脚下须垫砼垫块。

●顶板底模

顶模参见主墩拱座系梁的顶板底模。

见图4.5.4-7。

●端横梁底模排架支设在下方横梁顶板上，间距500×600，腹板下排架间距加密至300×300，顶板模支撑立杆间距为500×600，其他参见主墩拱座系梁方案。

4.5.4.4预应力砼工程

（1）砼配合比

砼配合比

（kg/m3）

水泥（普525#）

水

砂

石

外加剂

坍落度（cm）

C30R28

370

180

700

1050

EA-1=2.22

12±2

C40R28

405

193

730

1020

EA-1=2.43

12±2

C50R28

465

175

710

1030

FTH-2C=9.3

16±2

（2）砼输送方案

采用泵送砼，立柱30m以下用汽车泵软管浇捣，30m以上用硬管浇捣，横梁用硬管浇捣硬管尾端接3m软管，以便布料。

泵管在承台上放置钢筋砼靠墩一只，依附横梁底模排架面上。

砼坍落度随施工高度，季节性气候变化而调整，以达到良好可泵性为目的。

（3）砼浇捣方案

a.立柱一次浇捣至外模上口，见外模升节图，详见图4.5.4-4。

横梁分二次浇捣，先底板和侧板，再顶板。

两立柱顶端与横梁的底板和侧板同时浇捣。

b.因一次浇捣近6m，因此设置串筒下料。

用插入式振动器进行振捣，严格控制砼分层厚度及振捣时间。

c.立柱砼表面喷洒砼养生液，封闭式养生。

d.砼强度标准养护试块组数，应抄下列规定组数留置。

●每个工作班不少于一组；

●每浇捣一次一组。

●一次浇捣大于100m3时，每100m3做一组。

e.浇筑预应力混凝土前，应进行模板、钢筋及预应力筋工程的隐蔽工程验收，合格后才可浇筑混凝土。

f.浇筑时应特别注意振捣预应力筋锚固端及其它钢筋密集部位。

浇捣时，插入式振捣器不可直接碰击、震动波纹管，以防波纹管管壁造成漏浆而堵塞孔道，无法建立有效预应力。

浇筑过程中，经常检查模板、管道、锚固端锚垫板及预埋件等，以保证其位置及尺寸条例设计要求。

g.边墩预应力砼立柱波纹管上口必须加盖封闭，以防止浇捣砼时掉入石子以及其他杂物而堵孔。

h.在砼浇捣过程中，为了防止波纹管偶而漏浆引起孔道堵塞，可采用尼龙绳牵引通孔器（比孔道直径小10mm，长70～80mm的铁块）在波纹管孔道内来回拉动。

（4）预应力张拉

a.预应力张拉设备配置

●YCW千斤顶YCW1502～4台

YCW2502～4台

●ZB4-500型高压油泵及配套附件4～8台

●普通压力表16只

●UBJ1.8型灰浆挤压泵及配件1只

b.预应力张拉的准备

●张拉OVM-9的钢绞线束采用YCW250型千斤顶，电动油泵采用ZB4-500型，油压表采用60MPa量程，精度为1.5级压力表。

●千斤顶与油泵、油压表应配套校验和使用。

●预应力张拉前，结构的混凝土强度应达到设计要求。

需拆去预应力混凝土构件的侧模板，保留底模及支撑。

●立柱钢绞线穿束，并进行下端环氧锚固。

张拉前必须对构件的端部预埋件，灌浆孔，混凝土等进行全面检查，合格后发生张拉通知单。

●锚具安放

锚具安放前应清除孔道多余波纹管，清理预埋锚垫板上的灰浆。

把锚环中心对准孔道中心，插入预应力筋束内，锚环各孔中心预应筋平行不得交叉。

塞放夹片时，夹片间隙及留出长度应均匀，并用钢管轻轻敲紧，不到致脱落。

●装置千斤顶

千斤顶应吊挂在支架上，并可调节位置，推动千斤顶靠拢锚具，并与锚孔对准，预应力筋通过千斤顶时应排列整齐；千斤顶支架可利用脚手架钢管搭设。

c.预应力张拉程序

●施加预应力以张拉应力为控制量，张拉伸长值为校核量。

●预应力筋的张拉顺序应上下、左右对称进行。

●对曲线预应力筋和长度大于30m的直线预应力筋，应在两端张拉；对长度不大于30m的直线预应力筋可在一端张拉。

●当两端同时张拉同一根预应筋时，两端应同时匀