第六章污水处理.docx

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第六章污水处理

第六章含酚、氰污水的处理

第一节含酚、氰污水的来源、水质及处理方法

焦化厂含酚、氰污水的来源很多，这些水中都不同程度的含有酚、油、硫化氢、氰化五、硫氰化物、吡啶、苯等多种有害物质，其中以酚的含量最多，所以简称为酚水。

1．含酚废水的危害

含酚废水污染范围广，危害性大，对人体、水体、鱼类及农作物带来严重危害。

分水危害主要表现如下：

1）对人体的毒害作用

酚类化合物是原型质毒物，它对一切生物都有毒害作用。

酚可通过与人的皮肤、粘膜接触发生化学反应，形成不溶性蛋白质，而使细胞失去活力，浓度高的酚溶液还会使蛋白质凝固。

酚还能向深部渗透，引起深部组织损伤、坏死，直至全身中毒。

长期饮用被酚污染的水会引起头晕、贫血以及各种神经系统病症。

2）对水体及水生物的危害

水体受含酚无水污染后会产生严重不良后果。

由于含酚废水耗氧量高，水体中氧的平衡精受到破坏，水中含酚0.002~0.015毫克/升时，加氯消毒就会产生氯酚恶臭，不能做饮用水。

水体中含酚0.1~0.2毫克/升时，鱼类有酚味，浓度高时引起鱼类大量死亡。

酚类物质对鱼类毒害极限浓度一般在4~15毫克/升，但苯二酚毒性强，浓度为0.2毫克/升。

3）对农作物的危害

用未经处理的含酚废水（100~750毫克/升）直接灌溉农田，会使农作物枯死和减产。

2．焦化厂酚水的来源

焦化厂酚水的来源主要有以下几个方面：

1）剩余氨水约占焦化厂酚水量的一半以上，一般先经萃取脱酚再送去蒸氨，是首先须加处理的酚水。

2）产品加工过程中产生的废水来自化产回收和精制各有关工段的分离水，以及各种贮槽定期排出和事故排出的酚水。

这些水的数量随操作管理的好坏波动较大，应视其含酚浓度高低分别送萃取脱酚或生化脱酚工段处理。

3）粗苯终冷水在煤气最终冷却时，有一定数量的酚、苯、氰化物、硫化物及吡啶盐基等进入冷却水。

为保证煤气的终冷温度和减轻脱苯蒸馏设备的腐蚀，终冷循环水一般须部分用新水更换，而排出一定量的含酚、氰污水。

终冷外排污水含酚较低，可直接（或先经黄血盐生产装置脱除氰化氢后）送往生化脱酚工段处理。

各种酚水的组成及性质，不同的焦化厂是有差别的。

3．脱酚方法

酚水中所含酚、氰等均为有毒物质，须经妥善处理后才能外排。

酚水的处理方法很多，在焦化厂得到较为广泛采用的有：

蒸汽循环法；溶剂萃取法及活性污泥法。

前两者用于处理高浓度酚水，后者用于处理含酚200～300毫克／升的废水。

为了对酚水进行深度净化，可对低浓度酚水进一步采用活性碳吸附法及臭氧氧化法加以处理，但由于成本高，焦化厂尚少应用。

在焦化厂内，低浓度的酚水还可用于炼焦。

此法是将高浓度酚水先予脱酚，然后将全厂低浓度酚水（含酚＜250毫克／升＝集中起来，先经机械净化澄清，除去其中所含的固体沉淀物及焦油后，送往焦炉熄焦。

酚水熄焦对焦炭质量影响很小，但对大气有一定污染，使熄焦车加快腐蚀，对其他金属设备也会产生腐蚀。

第二节蒸汽循环法脱酚

蒸汽循环法是酚水脱酚的主要工业方法之一，在我国一些大型焦化厂还有应用，其脱酚效率可达80％以上。

一、蒸汽循环法脱酚的工艺流程

蒸汽循环法脱酚的工艺流程如图所示。

经蒸氨后的酚水用泵打到脱酚塔的顶部喷洒。

脱酚塔主要有上下两部分组成，中间设有带帽罩的断塔板，上部分为蒸吹段，下部分为吸收段。

蒸吹段充有三段木格填料，101~102℃的水蒸气由下向上通过三段木格填料，与由塔顶喷洒下来的酚水充分接触，从而将水中的酚类物质蒸吹出来。

含酚的蒸汽由塔顶用蒸汽循环风机抽出，再压入塔底吸收段。

脱酚塔吸收段装有三段金属螺旋填料，上段填料定期地用10％的新碱液喷洒（由送碱自动断路器控制），中段和下段填料用碱性酚钠溶液连续地喷洒。

当含酚水蒸汽于填料表面与碱液接触时，酸与苛性钠反应生成易溶于水的酚钠而将酚吸收下来。

脱酚后的水蒸汽经断塔板重新进入塔的蒸吹段，继续用于脱除酚水中的酚类物质。

这样，水蒸气即处于封闭系统中循环使用。

在吸收段中断填料和下段填料之间也设有一块断塔板，在板上聚集的酚钠溶液用泵循环打入中段填料顶部喷淋。

聚集于塔底的酚钠溶液大部分用泵送至下段填料顶部进行循环喷洒，小部分（相当于打入的新碱液量）满流入酚钠溶液贮槽。

在此脱酚装置中，总脱酚效率可达85%左右，脱酚后废水中尚含酚200~400毫克/升。

二、蒸汽循环法脱酚操作的影响因素

蒸汽循环法脱酚操作的好坏，主要是从脱酚效率和所得酚钠盐质量来判断，现对有关影响因素探讨如下：

1．蒸汽循环量

酚水加热蒸发时，酚在汽相和液相中的分配率是不相同的。

蒸汽内的平衡浓度比液体内的大，所以脱酚效率与循环蒸汽量密切相关。

酚水处理量（米3/时）与循环蒸汽量（米3/时）的比值称为液气比。

脱酚效率随液气比的减少而提高，这主要是由于：

1）降低了气相含酚浓度，加大了蒸吹段的传质推动力，相应地降低了酚在液相中的平衡浓度；

2）加大蒸汽循环量，使相际传质系数有所增加，从而提高了脱酚效率。

2．循环酚钠溶液的质量和循环量

吸收段的吸收率随循环酚钠溶液中酚钠浓度的升高而降低。

这是由于酚钠的水解。

在酚钠溶液液面上形成一定的酚蒸汽压，当溶液的酸钠浓度增加时，溶液面上的酚蒸汽压也随之增加，而气液两相间的传质推动力则变小，不利于酚的吸收。

溶液中的游离碱可以抑制水解，减小溶液液面上酚的蒸汽压，所以溶液中游离碱度的高低，对吸收效率有显著影响。

当溶液中酚含量一定时，溶液的游离碱度越高，蒸汽中酚的平衡浓度越低，亦即吸收效率越高。

在吸收段各段的传质推动力不同，因而吸收效率也不同。

据某厂实测数据，下段金属螺旋填料的吸收效率约为50%；中段为15～20％，上段（新碱液段）为20～30％。

增大酚钠溶液循环量，可提高下两段金属螺旋填料的吸收率。

生产实践表明，喷淋密度保持为4～5米3／米2·时即可。

3．碱液浓度、碱液量和送碱制度

生产实践表明，新碱液浓度为5~7％时，吸收效果较好。

一般规定入塔新碱液浓度为10%左右。

采取间歇方式供给碱液，送碱制度有每30分钟送碱液60秒或每15分钟送碱液30秒两种。

4．脱酚塔内的压力和温度

脱酚塔内表压力保持在90~110毫米汞柱，最大不超过200毫米汞柱。

相应的塔内蒸汽温度保持在102~105℃。

稳定塔内操作压力对脱酚操作很重要，若塔压下降就意味着塔内温度降低，部分蒸汽冷凝，因而使酚钠溶液稀释。

为了保证塔压和温度符合规定，必须做到以下几点：

保持塔底加热器的间接蒸汽压力稳定，控制入塔酚水（蒸氨废水）温度在96~100℃之间；新碱液温度不低于75℃，且保持稳定。

蒸汽法脱酚装置具有设备少，操作易于控制等优点。

但由于酚水含有焦油类物质，易造成脱酚塔及管道堵塞，金属填料易受腐蚀，且脱酚效率还不够高，因而其应用受到一定限制。

第三节溶剂萃取脱酚

溶剂萃取脱酚具有较高的脱酚效率。

可达90~95％，甚至更高，在国内外已得到广泛的应用。

一、萃取剂的选择

酚在水中有一定的溶解度。

如选用一种与水互不相溶但对酚却具有比水大得多的溶解能力的有机溶剂，使其与酚水密切接触，则酚水中绝大部分的酚将转移到该有机溶剂中去，从而将酚水中的酚脱除出来，这就是溶剂萃取脱酚。

互不相溶（或仅微溶）的有机溶剂和水分为两相，故溶剂萃取过程即溶质由一相转入另一相的传质过程，且以相际平衡作为过程的极限。

在一定的温度下，当达到相平衡时，溶质在互不相容的两液相中的浓度之比保持不变，此比值称为该溶质在两相中的分配系数K，可以下式表示

分配系数K实际上随溶质浓度的变化而有所变化，但对一定的体系和在一定的温度下，可近似的视为一常数。

显然，分配系数越高，则萃取剂的萃取能力越强。

经萃取后的溶剂需加处理，以将所萃取的溶质分出，使溶剂得到再生并循环使用。

能用来从酚水中提取酚的有机溶剂很多，选择的要求是：

分配系数较高；不溶或为溶于水，在水中不乳化；易与水分离；蒸汽压小（减少挥发损失）；化学稳定性好；价廉易得并易于再生。

目前我国焦化厂普遍使用或试用过的萃取剂有：

重苯溶剂油来源于古马隆工段，其大致组成为二甲苯25~40%；均三甲苯10~15%；偏三甲苯12~20%；乙基甲苯20~25%；脂肪烃和环烷烃8~15%；丙苯和异丙苯10~15%。

重苯溶剂油的萃取效果及性质与重苯类似，都是较好的萃取剂。

N-503是淡黄色油状液体，为国内研制成功的一种高效脱酚萃取剂，生产实践表明，N-503与煤油的混合液用作萃取剂具有很多优点，若采用较便宜的轻柴油代替煤油也可用于脱酚。

焦油洗由具有分配系数高及价廉易得等优点，如能解决乳化问题，则是很理想的萃取剂。

二、溶剂振动萃取脱酚工艺流程

1．流程的优缺点

根据所用萃取设备的不同，溶剂萃取脱酚工艺流程也有所区别。

目前国内广泛采用脉冲筛板塔对对剩余氨水进行溶剂萃取脱酚，大都是先脱酚后蒸氨，这比先蒸氨后脱酚具有很多优点。

1）避免了因先蒸氨而造成酚的挥发损失，以及酚水量增大、酚水浓度降低等对脱酚操作不利的影响。

2）蒸氨塔后酚水温度高达90℃以上，先脱酚可减少冷却设备面积和冷却水耗量；

3）先脱酚能保持溶剂（重苯或重苯溶剂油）中吡啶含量，有利于提高萃取效率；

4）先脱酚时于氨水中溶解及夹带的溶剂油，可在后蒸氨时蒸出，避免了在生化脱酚时对生物的毒害；

5）可使氨水中的焦油量减少，从而可提高蒸氨塔效率并延长其使用周期。

先脱酚后蒸氨也存在有如下缺点：

萃取剂受到氨水中所含焦油的污染；容易发生乳化现象；由于氨水中的硫化物、氰化物转入酚钠盐中，会腐蚀酚精制设备及堵塞管道；还会因其他工段酚水掺入剩余氨水，而增加蒸氨塔的负荷等。

但总的来说优点较多，对有些缺点也可采取相应措施适当加以解决。

2．流程

溶剂振动萃取脱酚工艺流程如图所示。

剩余氨水依次进入三台串联的原料氨水槽，经澄清脱除焦油后，自流入低位混合槽。

高浓度酚水定期进入浓酚水槽，并以与氨水约1：

10的比例放入低位混合槽内。

混合后的氨水用泵送往氨水加热（冷却）器，加热（或冷却）至55～60C后送入萃取塔顶部分布器。

萃取剂（重苯溶剂油或重苯等，亦称循环油）从循环油槽用泵送往循环油加热（冷却）器，于此控制温度为50~55℃后送入萃取塔底部分布器。

氨水和循环油由于比重差在塔内逆向流动，在振动筛板的分散作用下，油被分散成细小的颗粒（d=0.5~3毫米）而缓慢上升（称为分散相），氨水则连续缓慢下降（称为连续相），在两相逆流接触中，氨水中的酚即被循环油萃取。

脱酚氨水在塔下部澄清段澄清后自塔底流出，经控制分离器分出被夹带的油滴后进入氨水中间槽，再用泵送去蒸氨。

控制分离器上部积存的油，定期放入低位放空槽内回收。

萃取过酚的循环油在塔顶澄清段澄清后，依次进入三台串联的固定筛板式碱洗塔的底部，油在从每台碱洗塔底部缓慢上升的过程中，同碱液密切接触，油中的酚和苛性钠反应生成酚钠盐，循环油即得到再生。

经碱洗再生后的油从最后一个碱洗塔的顶部流入循环油槽供循环使用。

三台碱洗塔内碱液依次更换装入，每台碱洗塔都是一次装入浓度为20％的苛性钠溶液，装入量为塔工作容积的一半。

碱洗一定时间后，当塔内酚钠溶液中游离碱浓度下降到2～3％时即停塔。

静置两小时后，用泵抽出酚盐溶液。

然后往放空的碱洗塔内加入新碱液，作为最后一个碱洗塔串联入系统中，当另一塔更换新碱液后，此塔即作为第二塔，依此类推。

当原料氨水中S2-、CN-含量较多时，为防止其转入酚钠盐中对酚精制装置的设备及管道造成腐蚀，可将操作串序中的第一塔作为净化塔来予以除去。

在净化塔内，利用酚钠盐的水解可逆反应所生成的氢氧化钠，将随入塔循环油带入的S2-、CN-以钠盐形式除去，而水解了的酚钠又以酚或酚铵形式随循环油进入其后的碱洗塔。

在经过一定净化操作时间（25天左右）后，原净化塔排掉废液，重新装入新碱液，改作第三碱洗塔，而以原第二碱洗塔用作净化搭（串在最前面）。

为保证萃取剂的质量，需除去溶于其中的焦油等高沸点物质，为此从循环油泵出口管连续引出约为循环量2～3％的油送入溶剂再生装置进行蒸馏再生。

再生的油返回循环油槽，釜底残渣定期送往鼓风冷凝工段，混入焦油中。

在萃取过程中生成的乳化物定期排放入乳化物槽，经加热、破乳、澄清分离后，脱水的油送再生釜处理。

三、影响脱酚效率及减洗效率的因素

1．影响脱酚效率的因素

1）氨水处理量萃取塔（一定塔径）的氨水处理量以开始产生液泛为极限，在极限以下，脱酚效率随氨水处理量的增加而升高。

2）萃取相比即油与水的体积比。

提高油水比有利于提高脱酚效率，但油水比过高，油的循环量将增加较多，氨水处理量将相对减少，使油的消耗量增加而萃取后油中含酚量降低，并使碱洗再生时酚钠盐不易饱和。

据生产实践，当用重苯溶剂油作萃取剂时，油水比可取为0.9~1.0：

1。

3）温度温度稍高有利于提高脱酚效率。

因温度主要影响两相物性，提高温度有利于加速传质过程，并有利于两相分离和不易乳化。

但温度过高，会产生液泛。

对于重苯溶剂油做萃取剂时，进口水温为55~60℃，进口油温为50~55℃，碱洗温度为45~50℃。

4）搅拌强度振动筛板搭是靠塔内筛板作上下高频率的往复振动进行搅拌的，所以其搅拌强度与振幅及频率有关。

振幅与频率的大小直接影响分散相的分散状况。

过小分散不好，脱酚效率下降；过大则影响轻相的上升，使生产能力下降，严重时会引起液泛。

因此，应按具体条件来确定适当的振幅与频率。

一般宜取频率为300～350次／分，振幅为4～6毫米，此时的搅拌强度（以2×振幅×频率计）为3500～4000毫米/分。

5）油中吡啶碱含量在萃取剂中含有适量的重吡啶碱会提高分配系数，有利于提高萃取效率。

但由于重吡啶碱与酚能组成复杂的吡啶苯氧基络合物，如含量较高，会影响油的深度脱酚。

据资料介绍，当油中重吡啶盐基含量为3~3.5％时，可使油具有较好的萃取效率，进行碱洗时油的脱酚程度也较好，脱酚后水中的吡啶盐基含量增加甚微。

2．影响碱洗效率的因素

1）碱液浓度碱液浓度过低会影响脱酚效率，过高又会影响分子扩散速度。

在实际生产中，新碱液浓度宜取为20%。

2）温度一般控制在40~45℃，最后一个碱洗塔温度不低于35℃。

3．脉冲萃取操作的不正常现象

在脉冲萃取操作中经常会出现两个不正常现象：

即乳化和液泛。

造成乳化的原因有：

萃取剂中含有焦油或夹带酚钠盐；筛板塔振幅过大等。

造成液泛的主要原因是：

处理水量过大；温度过高及因停电等事故使筛板突然停止震动等。

遇不正常现象，应及时查明原因，采取相应措施处理。

四、主要设备构造及计算

1．脉冲筛板萃取塔

脉冲筛板萃取塔的构造如图所示。

为带有上、下两个扩大的澄清段的立式塔。

中段为工作区，内设21~26层筛板，筛板上筛孔的直径为6~7毫米，开孔率为27~37%。

筛板间距为200~300毫米，固定安装在立轴上，立轴由装于塔顶的曲柄连杆机构带动作上、下往复运动，以对塔内液体产生强烈搅拌作用。

在中段工作区顶部设有供通入原料酚水用的分布器。

在底部设有通入萃取剂（比重小于水的）用的分配装置。

氨水在萃取塔工作段截面的体积流速为16~18米3/米2.时，相应的截面线流速为0.0044~0.005米/秒。

上、下澄清段截面的体积流速为4.5~5.0米3/米2.时。

2．碱洗塔

碱洗塔为一上部带有扩大澄清段的立式塔，其构造如图。

塔内设有2块固定筛板，板间距为300毫米，筛孔直径及开孔率与萃取塔相同。

碱液从工作区上方一次装入塔内，萃取剂连续地由塔底进入，于工作段的空塔截面体积流速可取为5.5~6.5米3/米2.时。

工作区底部设有油的分配装置。

在塔底部设有间接蒸汽加热器，以备加热用。

第四节酚水的生化处理

焦化厂含酚、氰污水经前述某一种方法处理后，仍会有较多的有害杂质，尚须进一步净化（二级处理），以达到的允许排放标准。

对含酚、氰污水的二级净化处理，目前多采用生化处理法。

在自然界中，存在着大量依靠有机物生活的微生物，它们有氧化分解有机物的巨大能力，利用这些微生物来处理酚水的方法即生化处理法，也叫做生物处理法。

其中活性污泥法已在我国焦化厂得到广泛应用，其他如表面曝气、生物滤塔、生物滤池和生物转盘等法，国内有关单位也已逐步研究加以应用。

本节着重介绍活性污泥法。

一、酚水生化处理的基本原理

生化处理的的活性污泥法是利用活性污泥中的好氧细菌及其他原生动物，能对酚水中的酚、氰等有机物进行吸附和分解以满足其生存的特点，把有机物最终变成二氧化碳和水。

其过程是由物理化学作用和生物化学作用来完成的。

物理化学作用是利用活性污泥对酚水中酚、氰等有机物的吸附能力以使酚水得到净化。

这个过程是在曝气池吸附段完成的。

生物化学作用是在有氧的条件下，好氧细菌借其所分泌的体外酶（一种具有生物催化作用的活性蛋白质）将酚水中的胶体性有机物分解为溶解性有机物，连同污水中原有的溶解性有机物渗透过好氧细菌的细胞膜进入其细胞内部，然后细菌即通过其生活活动，将有机物氧化、分解并部分合成新细胞，最后在细菌体内酶的作用下，使有机物分解成二氧化碳和水。

其具体反应过程大致如下：

1．酚类的氧化分解过程

2．氰化物的氧化分解过程

生物化学作用过程主要是在曝气池再生段内充分供氧的条件下进行的。

在此过程中，细菌利用分解有机物所得到的能量和营养产物合成新的原生质，于是细菌逐渐长大、分裂；菌体得到增殖，活性污泥量也随之增多。

如果有机物会有氮、磷或硫，则将分别被氧化成硝酸盐、磷酸盐及硫酸盐。

酚水中的有机物有些能被细菌氧化、分解，有些则不能。

酚水中能被细菌氧化、分解的有机物含量，可用生化需氧量（BOD）表示。

BOD表示生物氧化水中有机物所需的氧量，用毫克/升表示。

酚水的BOD测定值越高，表示水中有机物越多，即水体被污染的程度越高。

生物氧化的整个过程一般可分为两个阶段。

在第一阶段，主要是有机物被转化成二氧化碳、水和氨；在第二阶段，主要是氨被转化成亚硝酸盐和硝酸盐。

BOD通常只指第一阶段所需氧量。

当温度为20℃肘．一般的有机物需20天左右才能完成第一阶段的氧化分解过程，要测定此阶段的生化需氧量也就需要20天左右，这在实用上是有困难的。

目前都以5天作为测定生化需氧量的标准时间，所测得的生化需氧量称为5天生化需氧量，以符号BOD5表示。

一般有机物BOD5约为第一阶段生化需氧量的70%左右，已具有一定的代表性。

二、活性污泥法的工艺流程

活性污泥法的工艺流程如图所示。

含酚、氰污水先被送至除重油池，在此分离出重油和脏物。

然后进入平流式隔油沉淀池，将污水中油泥及浮油分离出去，在一般正常情况下，隔油沉淀池出水的含油量可低于50毫克／升。

经除油后的污水进入调节池，用适量清水稀释，再用泵送经冷却塔冷却或直接送入曝气池吸附段。

在进入曝气池前，由投磷罐投加一定量的磷酸氢二钠，以供生化作用过程所需的营养。

酚水于曝气池内进行鼓风曝气并与活性污泥混合，约经4小时的曝气后，悬浮液流入二次沉淀池停留约0.5小时，以进行澄清分离。

清水由二次沉淀池的上部排出入排水池。

沉淀下来的部分活性污泥靠静压流至污泥提升井，由此用压缩空气提升送至曝气池再生段，在充分供氧的条件下进行曝气再生，使其吸附的酚及其他有机物转化为二氧化碳和水，同时使污泥恢复吸附能力。

剩余的部分污泥送往污泥浓缩池，经澄清浓缩后送至晒泥场。

曝气池所需的氧由空气鼓风机供给。

从除重油池分离出来的焦油及从隔油沉淀池分离出来的重油和溢流出来的轻质浮油，经于集油池油水分离后，送至焦油氨水澄清槽。

活性污泥法所用活性污泥可用粪便水培养驯化制得，要求污泥指数在80～150之间，具有抗酚能力（可处理含酚300毫克／升的污水），脱酚效率达90％以上。

污泥指数是指曝气池内混合液经30分钟沉淀后，1克干污泥所占体积的毫升数（毫升／克）。

若污泥指数小，说明污泥密度大、矿物质多、容易沉淀。

反之，则密度小，不易沉淀。

故污泥指数高，处理酚水效果要好一些，但过高会造成污泥膨胀而从沉淀地流失，一般控制在80～150为好。

三、酚水生化处理的影响因素

生化处理的关键是细菌的繁殖与生长，对以下几个影响因素应加注意和控制。

1）入曝气池的酚水中有害物质的允许浓度

进入曝气池的酚水中有害物质的浓度应控制在规定指标内。

国内焦化厂入曝气池酚水中的氰化物及油类含量均超过规定指标，须采取改进酚水预处理的措施。

工业试验表明，于酚水中添加30～70毫克／升硫酸亚铁（以FeSO4计），残余的含油量约可减少一半。

2）温度

温度是细菌能否旺盛繁殖的重要因素，一般水温最好在30℃左右。

因为生化处理的细菌属于中温细菌，细菌体内的原生质和酶多由蛋白质组成，温度过高，蛋白质就会凝固，酶的作用即受到破坏。

水温过低，虽不会导致细菌很快死亡，但会使细菌停止繁殖。

3）PH值

PH值过高或过低均会使酶的活力降低，甚至丧失活力。

正常情况下，pH值应该控制在6．5～8．5之间。

4）氧的供给

只有在充分供氧的情况下，好氧细菌的新陈代谢才会旺盛，分解有机物的效率才高。

但供氧过多，又会促使污泥中微生物自身氧化分解。

曝气池酚水中的溶解氧以控制在2～4毫克／升为宜。

5）加磷

生化处理过程中，微生物所必须的营养物质碳、氮及微量物质钙、镁、钾、铁等，在一般含酚、氰污水中都不缺乏，唯磷的含量往往不足。

磷是合成酶和微生物细胞所不可缺少的物质，故须向水中投放适量的磷。

磷的投放量应保证出水含磷量不低于0.5~1毫克／升。

四、停电、停汽和停工业水时生化脱酚装置的操作

1．停电

1）各泵几风机停止运转，切断电源，关闭出口开闭器，并要防止风机倒转，以避免池内的水倒抽入风机及风管内。

2）停止向曝气池内投磷。

2．停汽和停工业水

突然停汽和停工业水仍可保持正常生产

五、生物脱酚的开停工条件

1．开工条件

1）有驯化好的污泥或已生产的生化站运来的污泥。

2）对曝气池内的废水进行分析，各项指标（酚、氰、硫、油、苯、氨、氮、溶解氧、化学需氧量、生化需氧量、水温、PH值）都符合要求。

3）运转设备良好

4）曝气池、井、池、槽容积都符合设计要求

5）岗位技术操作规程完善，操作人员经过培训，熟悉生产技术。

2．停工

下列情况需停工

1）原料水含油超过规定指标，特别是氨水带有焦油（在50~100毫克/升以上），而在除油池又无法除去

2）细菌大量死亡，污泥大量减少，处理能力下降，曝气池外排水污水含酚、氰仍很高，脱除效率低。