116MW热水锅炉调试方案.docx
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116MW热水锅炉调试方案
116MW热水锅炉调试方案
编制：
审核：
二○一三年九月
项目名称：
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建设单位:
监理单位:
批准:
1前言
该锅炉是由济南锅炉集团有限公司设计制造，其型号为循环流化床锅炉，是一种高效低污染型锅炉。
1.1锅炉主要设计参数
冷风温度20℃
排烟温度136℃
锅炉效率90.77%
燃料粒度要求≤7mm
石灰石粒度要求≤1mm
排污率≤1mm
燃烧消耗量43.86t/h
1.2锅炉结构介绍
本炉为高压参数，“Π”型布置循环流化床锅炉，该锅炉是一种自然循环的水管锅炉，水循环采用单汽包、炉膛为膜式水冷壁结构，锅炉采用循环流化床燃烧方式，循环物料的分离采用高温绝热旋风分离器和自然平衡“U”型回料阀，锅炉采用平衡通风，尾部设有省煤器和一、二次风空气预热器。
1.2.1燃烧系统
燃烧室（炉膛）蒸发受热面，采用膜式水冷壁结构，以保证燃烧室的气密性，采用水冷布风板，钟罩式大直径风帽，该风帽具有布风均匀，防堵塞，防结焦和便于检修、经济等优点。
锅炉采用两个高温绝热旋风分离器布置在燃烧室与尾部对流烟道之间。
每个旋风分离器回料腿下布置一个非机械回料阀，回料为平衡式，流化密封风用高压风机单独供给。
以上三部分构成了循环流化床锅炉的核心部分——物料热循环回路，与石灰石在燃烧室内完成了燃烧及脱硫反应，经过分离器净化的烟气进入尾部烟道。
1）锅炉采用前墙四个点给煤，为防止炉内烟气反窜到给煤系统中，在给煤系统中通入二次风，作为正压密封。
2）锅炉排渣
采用两台滚筒式冷渣器布置炉膛前底部。
3）配风系统
锅炉采用并联系统，即各个风机单独设置。
锅炉需配设一次风机、二次风机、高压风机及引风机。
采用平衡通风方式压力平衡点设在炉膛出口。
4）点火系统
为加快启动速度，节省燃油，采用床下启动的方式，床下布置两只热烟气发生器，具有加热效率高，加热均匀，启动速度快，且点火可靠性高等优点。
每只启动燃烧器均配有火焰检测器，确保启动中的安全性。
1.2.2循环回路
两侧水冷壁各有独立的下集箱和上集箱，水经集中下水管和分配管进入下集箱，然后经水冷壁至上集箱。
再由汽水引出管，将汽水混合物引出锅筒，前后水冷壁公用一个上集箱，水经集中下水管和分配管进入前后下集箱，进入前水下集箱的水，一部分经前水冷壁，水冷布风板后进入前水上集箱，另一部分经水冷风室，水冷布风板、后水冷壁、顶棚管至前水上集箱，进入水冷风室后下集箱，进入前水上集箱的水由汽水引出管引至锅筒，三级水冷屏各有独立的循环回路，有单独的供水管引出管。
在省煤器前的主管道上还装有的电动闸阀和止回阀。
1.2.3锅炉主要辅机
1）吸风机性能参数
型号:
全压：
Pa
进口流量：
m3/h
进口温度：
℃
风机转速：
r/min
电机功率：
kW型号电压
2）一次风机性能参数
型号:
全压：
Pa
进口流量：
m3/h
进口温度：
20℃
风机转速：
r/min
电机功率：
kW
电压KV
型号
3）二次风机性能参数
型号：
全压：
Pa
进口流量：
m3/h
进口温度：
℃
风机转速：
r/min
电机功率：
kW
电压：
KV
电机转速：
r/min
1.3方案编制依据
1.3.1《火力发电厂基本建设启动及竣工验收规程》（1996年版）
1.3.2《火电工程启动调试工作规定》（电力工业部建设协调司1996年5月）
1.3.3《火电工程调整试运质量检验及评定标准》（1996年版）
1.3.4《锅炉启动调试导则》（DL/T852-2004）
1.3.5《除尘、除灰系统导则》（DL/T869-2004）
1.3.6《电站锅炉风机现场性能试验》（DL/T469-2004）
1.3.7电厂《锅炉运行规程》
1.3.8各厂家设备性能说明书
风机及其系统调试方案
1风机启动试运应具备的条件
1.1风机安装，保温工作全部结束，符合制造厂及规定的要求，并经联合验收合格。
1.2烟风系统有关的风门、挡板调试结束，开关灵活，就地实际开度与集控室显示的开度一致。
1.3检查烟风道内和风机通流部分没有任何杂物，所有检查孔门关闭严密，各电气设备的接地装置良好。
1.4确定炉膛、烟风道、空气预热器、除尘器内无人工作。
无关人员一律远离现场。
1.5引风机轴承冷却水畅通，可以投入使用。
1.6风机的电机单机试转结束，转向正确、无异音及振动大现象，经验收合格。
1.7风机联轴器联接牢固，安全护罩装好，各部地脚螺栓紧固无松动。
1.8机械设备周围没有易燃易爆物品，并备有充足的消防器材。
1.9现场脚手架拆除，场地应清扫干净照明充足，无任何妨碍分部试转及危及人身安全的障碍物，并备有必要的通讯设施。
1.10各轴承温度、振动等热工信号报警试验好用、联锁保护、仪表检测及设备控制装置完好，经调整试验能够可靠投入使用。
事故按钮完整好用且可靠投入。
1.11引风机入口调节挡板及送风机入口调节挡板的开度内外应对照一致，动拉杆和连接部位活动自如，无“连接件脱落”现象。
2风机及辅助设备调整与试验
2.1冷却水系统调试
2.1.1轴承冷却水畅通，可以投入使用。
2.2烟风系统风门挡板传动调试合格
2.3风机功能组控制试验
将风机小车开关置于试验位置，实际进行下列试验：
2.2.1引风机静态试验：
1）转机拉合闸，事故按钮试验。
2）引风机启动允许条件：
启动条件：
入口门已关、控制在远方、风机无异常、无跳机信号。
跳闸条件：
引风机轴承温度高。
3）引风机跳闸保护试验
风机轴承温度＞85℃。
引风机轴承温度高延时30秒、引风机电机轴承温度高延时30秒、引风机线圈温度高延时30秒。
风机振动值＞130um，延时1秒。
4）引风机联锁试验
给出引风机停止指令，入口电动挡板自动关闭。
2.2.2一次风机静态逻辑试验
1）一次风机启动允许条件
入口调节挡板关闭（开度小于5%）风机控制在远方。
至少一台引风机运行，、风机无异常、无跳机信号。
轴承温度正常。
2）一次风机跳闸条件
电机、风机轴承温度＞85℃。
一次风机轴承温度高延时30秒、一次风机电机轴承温度高延时30秒、一次风机电机线圈温度高延时30秒。
引风机全部停止
炉膛压力高
轴承振动值＞100um，一次风机轴承振动大延时30秒。
3）一次风机联锁
一次风机跳闸后，入口调节挡板自动关闭。
2.2.3二次风机静态逻辑试验
1）二次风机启动条件
二次风机控制在远方，至少有一台引风机投入运行、一次风机运行、风机无异常、无跳机信号。
上、下环二次风总风门、分风门开度大于30%。
入口调节挡板开度＜5%。
轴承温度正常。
2）二次风机跳闸条件
风机轴承温度＞85℃。
两台引风机跳闸、二次风机跳闸。
风机轴承温度高延时30秒、二次风机电机轴承温度高延时30秒、二次风机电机线圈温度高延时30秒。
风机振动值＞100um。
停炉保护动作。
3）二次风机联锁
二次风机跳闸后，入口调节挡板自动关闭。
联关上、下环二次风总风门。
入口调节挡板开度＜5%。
旁路门开启状态。
轴承温度正常。
2.2.4高压风机（返料风机）
1）高压流化风机的启动条件
引风机在运行
无跳闸条件
2）高压流化风机的跳闸条件
轴承温度85℃
高压流化风机振速12mm/s
引风机跳闸
3）高压流化风机的停止
回料器温度降至260℃以下时，方可停高压流化风机。
3风机启停操作及动态调整
3.1检查试验项目
3.1.1各轴承的冷却水门开启，水量充足，回水畅通。
3.1.2电机绝缘合格，电流表刻度盘上“过流”红线标志清晰。
3.1.3各伺服机构及传动装置良好，风机事故按钮位置明显，动作可靠。
3.1.4炉膛、烟、风道内的所有安装工作结束，检查无人工作后，将风机侧烟道的所有进、出口挡板及相关挡板开启，风机入口调节挡板关闭。
3.2风机的检查与启动
3.2.1按规程启动风机，如出现有异常的响声及振动现象，就应立即停机，查明原因并消除后，方可再次启动。
3.3风机的动态测试
3.3.1风机在最小出力工况运行，检查轴承的润滑、温度情况，有无异常响声，各部分的振动、温度应正常，方可转换吸风机到额定工况运行。
3.3.2首次启动风机达全速后，用事故按钮进行停机试验一次。
3.3.3风机的第二次启动后，应先维持空载试转1小时。
此时，应记录风机的启动时间、空载电流、轴承的振动值与温度等情况。
3.3.4调整调节挡板的开度，并在开度为20%、30%、75%的工况下稳定运行，记录此时系统的各项参数。
3.3.5在最大负荷下运行，轴承温度小于70℃且稳定运行水平不低于1小时，且振动值在允许范围内，此时分部试运可告结束。
连续试运时间约8小时。
3.3.6风机试运期间，应严密监视电机的工作电流，严禁过负荷运行。
4风机试转主要检查项目
4.1润滑油系统工作正常，转子轴承没有渗漏情况。
4.2每个负荷工况下的转动部分轴承部件的振动值（横向垂直面，横向水平面，轴向窜动）不允许超标。
4.3风机轴承在试转时的温升应40℃，若环境温度在20℃时，轴承温度指示应＜80℃，其温度稳定。
4.4风机电机定子线圈温度＜100℃。
4.5风机轴承冷却水正常，电机轴承温度正常。
4.6风机内部无碰撞等噪音，电机电流不超过额定电流。
5风机试运过程中的注意事项
5.1风机的运行及异常情况的处理应严格按制造厂及电厂的有关规程进行。
5.2启动风机时如果电流的返回时间超过20—25秒，应立即切断电动机，并请电气人员处理。
5.3发现下列情况时，应立即停止风机的运行：
5.3.1风机叶轮与外壳相撞有卡涩现象；
5.3.2叶片或导向叶片断裂；
5.3.3风机、电机振动太大；
5.3.4风机电机轴承温升超过允许值；
5.3.5风机内有异常噪音；
5.3.6轴承润滑油断油；
5.3.7电机内部短路；
5.3.8电机冒火星。
5.4风机启动时，严禁带负荷启动。
5.5风机启动后，如果停机后再次启动，则相隔时间不少于40分钟。
排灰渣系统调试方案
1启动前应具备的条件和检查项目
1.1整个排渣系统，排渣辅助系统设备按设计要求安装完毕。
1.2冷渣机、链斗除渣机、斗轮提升机、渣仓。
1.3冷渣器的冷却水泵试验合格，冷却水管道打压合格，冲洗干净，外部保温良好。
1.4除灰渣系统冷却密封风，试验无泄漏。
1.5各转动设备电机单体试转完毕，电流，温升，振动等均符合规定要求，润滑部位均注入合格的润滑油（脂）,并无漏油迹象。
1.6所有转动连接，支撑构架，封闭外壳等部位，紧固牢靠；传动皮带，链斗，联轴器中心对中，胀力合适。
1.7启动系统有可靠的工作和备用电源，且按系统要求，将设备送入动力和操作电源。
1.8系统所有热工检测仪表，指示信号均投入，控制盘上显示正确。
1.9所有排灰渣设备的工作现场，地面整洁，施工用的孔洞应覆于地面齐平，紧固的盖板，工作平台，护栏焊接牢固。
2分系统试验和启动调整
2.1螺旋冷渣器试验
2.1.1就地远方启停控制
1）在就地用手动按钮点动螺旋冷渣器，检查转动方向正确，无硬性摩擦。
2）投入冷却水系统，就地手动启停控制自如，电流，温升，振动均符合设备厂家规定。
3）就地开关切换至远方位置，在DCS上启停操作，实际动作与信号反馈均正确。
4）转数调整测定
将操作指令分别给定在高、中、低三个转速上，实际测量冷渣器转数与之相对应。
2.2报警保护试验
2.2.1发生MFT时，冷渣器跳闸并报警
2.2.2就地事故按钮停止，发出跳闸报警。
2.2.3当发生电源系统故障，发出跳闸报警。
2.2.4当冷渣器在运行中，且转数高于最少设定值时，排灰管上下差压大，发出绞龙入口堵塞灯光报警。
2.3启动逻辑
2.3.1启动满足条件。
2.3.2无MFT主燃料跳闸信号。
2.3.3至链斗除渣机闸板门已开启。
2.3.4壳体冷却水量大于最小设定值。
2.4启动顺序
2.4.1冷渣器就地切换开关至于远控位置。
2.4.2将转数控制调至最低，发出冷渣器启动指令，延时5秒。
2.4.3冷渣器已运行，并有灯光指示。
2.5停止顺序
2.5.1关闭底灰闸板门。
2.5.2发出冷渣器停止指令。
2.5.3冷渣器停止指示灯光亮。
2.5.4冷渣器水冷系统试验。
1）泵启停控制
全开泵进出口水门，检查有水流通过，水压符合要求。
再次启动泵查看电流，温升，振动均在规定范围。
2）报警保护试验
事故按钮停止，发出跳闸报警。
运行泵跳闸时，在联动备用位置的泵，自行启动。
3）报警保护试验
事故按钮试验，输渣机跳闸，并发出报警。
联锁投入后部设备跳闸。
4）就地启停试验
3冷渣器调试
3.1冷渣器使用方法
3.1.1冷渣器启动之前，减速机应先加注润滑机油，测电动机绝缘，检查仪表等是否正常，转子转动方向是否与设备上指示方向一致，确定无误后启动输渣设备。
3.1.2冷渣器的冲洗：
打开冷渣器及进渣管的进水门，使流量大于设定值。
3.1.3启动电动机，使滚筒转速保持在0.6转/分，直到排污门处的水质达到清澈。
3.1.4投渣运行：
全开冷渣器及进渣室上的出水门，打开冷渣器和进渣室的进水门，使流量达到流量控制器的设定值。
启动电动机，使滚筒转速保持在0.6转/分。
打开进渣管上插板门，热炉渣进入冷渣器。
用30—60分钟的时间把冷渣器转速缓慢增加到所须排渣量的转速。
此时密切注意冷渣器的出口水温，并控制在85℃以内，超过85℃，应立即降低滚筒转速或停止转动。
3.1.5冷渣器启动之后，检查电动机，各仪表运行情况是否良好，发现异常情况立即处理。
3.1.6冷渣器停运：
操作控制箱上的停止按钮，停止冷渣器转动，1小时后关闭冷渣器进水门。
3.2冷渣器维护
3.2.1检查冷渣器的运行情况。
如电机、水密封等运行状况，发现问题及时解决。
3.2.2定期给托轮、后轴承加注黄甘油一次。
3.2.3检查减速机油，并及时补充到位。
3.3冷渣器运行注意事项
3.3.1冷渣器启动之前，必须先全开冷渣器出水门，然后打开进水门，使冷却水流量达到流量控制器的设定值；进水口压力小于0.8MPa；流量控制器必须可靠的投入，不得擅自解列流量控制器的控制运行，确需解列时派专人监控冷却水进水压力和出水温度。
3.3.2保持冷渣器内有一定的冷渣量，以免再次启动时因瞬时排渣量过大而影响冷渣器和锅炉的正常运行。
3.3.3冷渣器停运1小时后停冷却水。
3.3.4为了使锅炉和冷渣器稳定正常运行，应采用连续排渣的运行方式。
3.4冷渣器故障与排除
序号
故障现场
故障原因
排除方法
1
出渣口不出渣或渣量小
A.进渣口有大礁块堵塞
关闭闸板门，由事故放渣口清理大礁块
B.锅炉出渣管有大礁块堵塞
打开事故放渣门，清理渣滓管有礁块
C.冷却通道堵塞或部分堵塞
关闭闸板门，拆下冷渣器进渣管将堵塞物清理干净
2
冷却水进、出水温差小
A．进渣管或冷却通道堵塞
处理方法同
（1）
B.冷却水量过大
适当降低冷却水量
3
冷却水出水温度过高
A.冷却水量过小或超额定排渣量
适当增加冷却水量或降低冷渣器转速
B.没有冷却水
立即停止冷渣器运行，通入冷却水
4
冷渣器不能启动
A.没有冷却水
通入冷却水
B.冷却水量过小，达不到流量控制器设定流量
加大冷却水流量，超过流量控制器设定流量
C.变频器没有接通电源
接通电源
D.变频器参数设定不对
按控制箱说明书设定好参数
5
电动机过载
A.前、后动静结合处摩擦
调整间隙
B.后轴承进灰或缺油
清洗轴承或注油
C.减速机、电动机损坏
维修或更换
D.托轮轴承缺油或损坏
注油或更换
4链斗输送机调试
4.1使用与维护
4.1.1经常检查减速机有无漏油，各连接是否牢固。
链斗、链轮磨损严重应及时更换。
及时调整胀紧机构，保证链斗胀紧合适。
4.1.2本体只能单向运行，按启动按钮后电机运行于设定的最低频率上，用加、减调速键控制运行。
5重载板链斗式提升机调试
5.1使用与维护
5.1.1工作时应有固定人看管，禁止在斗提升机运转时对运装部分清扫和修理。
5.1.2要使斗提升机给料应均匀，给料装置输送量应在斗提升机输送量范围内，否则物料会堵塞下部区段。
5.1.3链斗提升机在工作时，所有检查门必须完全关闭，工作过程发生故障，必须立即停止运转消除故障，不易清除的故障作记录，待检修时清除。
5.1.4斗提升机必须在空载时启动，必须在完全卸完料时停止运转。
6冷渣系统启停顺序
6.1冷渣系统的启动调试
6.1.1启动斗式提升机；
6.1.2启动输送机二段；
6.1.3启动输送机一段；
6.1.4启动冷渣器。
6.2冷渣系统停止
6.2.1停止冷渣器；
6.2.2停止输送机一段；
6.2.3停止输送机二段；
6.2.4停止斗式提升机。
冷态通风试验方案
1冷态通风试验的目的
对锅炉进行冷态通风试验，目的是检验系统及转机整体运行情况，标定一次风风量、二次风风量测量装置，掌握转机及系统中烟风挡板的调节特性，检验整个烟风系统冷态运行特性及调节特性，为锅炉的启动运行及热态燃烧调整提供参考依据。
通过对这些参数的调整、测量、试验，并对结果进行分析，确定锅炉燃烧系统最佳运行方式，从而保证锅炉着火稳定，燃烧完全，炉内温度场、压力场、热负荷分布均匀，保证汽温、汽压稳定，以适应机组负荷变化的要求，使锅炉能够安全、经济运行。
锅炉烟风系统分别配备有一次风机、二次风机、引风机。
返料风机。
2冷态通风试验的主要项目
2.1风压严密性检查试验。
2.2烟风系统挡板调整。
2.3锅炉一次风风量、二次风风量测量装置标定。
2.4水冷等压风室两侧入口一次风风速调平。
2.5布风板空板阻力特性试验。
2.6料层流化试验。
3试验条件及要求
3.1现场地面清洁，烟风道内清理干净，无用的架子已拆除，现场照明充足。
3.2烟风道检查验收合格，吸风机、一次风机、二次风机、返料风机、除尘器等设备分部调试结束。
3.3各风烟道挡板包括均压风室入口调节挡板、二次风各层入口、播煤风挡板均已调试结束，位置正确并能远方操作，要求各风门挡板轴头有指示标记。
风烟道安装完毕且密封。
3.4除尘器、省煤器、空气预热器、旋风分离器、以及炉底等处的灰渣斗，冷渣机已封闭，相应的放灰阀调试结束。
3.5风烟系统所有热工、电气仪表经过校验，指示准确，相应的联锁保护、声光报警信号试验合格。
3.6炉本体的人孔、烟风道的人孔及除尘器的人孔关闭，烟风系统内无作业人员。
3.7试验用测速管和丝堵丝座按要求加工好并安装完毕。
3.8试验时要配备辅机巡查人员。
3.9试验仪器、仪表、工具、材料准备齐全。
3.10运行人员上岗熟悉烟风系统启动程序以便能及时为试验调好运行工况。
3.11通风试验测点的位置、数量：
测点安装位置
风道尺寸
加工数量
加工件名称
一次风机入口冷风道
1798×1720管壁4（mm）
6套
丝堵和丝座
二次风机入口冷风道
1798×1720管壁4（mm）
6套
丝堵和丝座
一次风热风至均压风室两侧风道
Φ1320X4（mm）
2套
丝堵和丝座
各层二次风风道
Φ1120X4（mm）
2套
丝堵和丝座
3.12通风试验测量处架子的铺设要求。
3.12.1一次风入口风道及出口一次风管附近的搭设架子，要求上下方便，便于测量。
3.12.2二次风风道测点附近搭设架子，要求同上。
3.12.3具体试验位置由调试人员现场指定，尽量保证上下游的流场良好。
3.13备足流化试验用的炉料。
4试验方法及步骤
4.1炉外部分
4.1.1一次风部分
1）启动吸风机、返料风机、一次风机，调整炉膛负压在-30～-50Pa，调定工况并维持稳定运行。
2）全开均压风室热风挡板，改变一次风机入口调节挡板分别在25%、50%、75%、100%四种不同工况测试。
3）用皮托管测量计算一次风总风量，对均压室进口一侧风管道进行风速测量，进行调平试验。
同时记录风量变送器的差压、DCS内部风量的读数。
4）保持一次风风量挡板全开，改变冷热风挡板开度，测量风量，以确定冷热风挡板的协调特性。
4.1.2二次风部分
1）启动吸风机、二次风机，调整炉膛负压在-30～-50Pa，调定工况并维持稳定运行。
2）改变二次风机入口挡板，测量流经各二次风道的风量。
3）所有工况下记录表盘上烟风系统的各种指示数值。
4.1.3返料风部分
4.1.4布风板阻力测定
布风板上不铺底料，启动引风机和一次风机，保持炉膛出口压力在-20Pa，风量逐渐增加，记录风量、风压等参数，计算布风板压差。
4.1.5布风板均匀性试验
在布风板上均匀铺上厚500mm，粒度0-8mm的炉渣，启动引风机和一次风机，保持出口压力在-20Pa，逐渐增大风量直至料层全部流化良好，如有流化不良，则应查找原因，进行处理。
4.1.6一次风量与料层阻力的关系测定
1）料层厚度选为500mm、600mm、700mm、800mm，底料选用0-8mm粒度炉渣；
2）在布风板上铺上不同料层厚度，按照4.1.5的测量方法，测量不同风量下的风压值，根据布风板阻力曲线，给出不同料层厚度下，料层阻力与风量关系的曲线。
3）根据料层阻力与风量的曲线，得出冷态临界流化风量，进而估算热态最小流化风量。
4.1.7模拟热态运行时的工况，测量一次风机和二次风机的最大流量。
5试验中的注意事项
5.1所有的辅机都应有人监视
5.2操作时严禁过流运行
5.3防止风机在不稳定区域运行
5.4试验过程中注意事项
注意整个烟风系统的运行情况有无异常，如：
风压、风量、风温等，监视参数的变化情况，不应该有很大的变化。
如有异常现象出现时，应暂时停止试验，检查、判断出系统的问题并进行处理，处理结束后重新试验。
6试验的程序及分工和时间安排
6.1试验程序
6.1.1一次风机入口一次风测量装置的标定及风量挡板特性试验。
6.1.2二次风机入口二次风量挡板及冷热风挡板的特性试验。
6.1.3一次风风量测量装置标定及均压风室风量、风速调平。
6.1.4二次风风量装置的标定。
6.1.5各风箱进口挡板特性试验。
6.1.6各二次风风管风量测量挡板特性试验。
6.2分工
6.2.1整个试验需要5—7天时间。
6.2.2所有测试项目、测试仪器准备由调试单位负责，（厂家标定部分仪器自带）。
6.2.3所有临时架子，测速管、丝堵、丝座的加工，安装和设备维护由施工单位负责。
6.2.4试验期间的设备操作由电厂负责。
6.3试验所需的仪器仪表及物品
序号
名称
单位
数量
备注
1
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