给水泵组前置泵检修工艺规程.docx
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给水泵组前置泵检修工艺规程
给水泵组前置泵检修工艺规程
一.概述
1.总则：
前置泵为单级蜗壳卧式离心泵，轴封采用机械密封，转子由设在二端的一对薄壁轴瓦来支持，在非驱动端有推力轴承，叶轮为封闭式双吸结构。
该泵为主给水泵提供合适的扬程以满足主给水泵在各种工况下必须汽蚀余量的要求，并留有足够的裕量。
前置泵的设计还考虑在最小流量工况下及系统甩负荷工况共同作用下，前置泵自身不发生汽蚀，其主要部件均采用抗汽蚀材料制成，在结构上还考虑热膨胀等的因素。
该泵为水平、单级轴向分开式，具有一支撑在近中心线的壳体以允许轴向和径向自由膨胀，从而保持对中性。
2.壳体：
壳体为高质量的碳钢铸件，是双蜗壳型、水平中心线分开、进出口水管在壳体结构，这可避免在检修时拆开联接管道。
采用了高强度螺栓，并采用圆柱帽螺母以便于采用最小螺距。
壳体通过一与其浇铸在一起的泵脚，支撑在箱式结构钢焊接的泵座上，壳体和泵座结合面接近的中心线，而键的配置可保持纵向与横向的对中并适合于热膨胀；壳体上盖上设有排气阀。
3.叶轮：
叶轮是双吸式，不锈钢铸件，加工至精确的配合公差并经过动平衡，双吸式结构可保证叶轮的轴向力基本平衡，在自由端上装有一双向推力轴承。
叶轮是由键固定在轴上，轴向位置是由其两端轮毂的螺母所确定，这种布置使得叶轮能定位在蜗壳的中心线上。
4.轴：
轴不锈钢锻件，除应力状态，在淬火和回火前先粗加工，热处理后，进行切削加工至径向留3mm余量，然后将轴置于一垂直炉中除应力，再进行最后加工磨削。
5.叶轮密封环：
该环减少泄漏量，安装在壳体腔内，由防转定位销定位。
6.轴承：
有一对圆锥滚子轴承来支撑转子；各轴承润滑油都来自偶合器的润滑油供油系统。
7.机械密封：
泵装有机械密封，该机械密封为平衡型，由有弹簧支承的动环和水冷却的静环所组成，分开的填料箱设有一水冷却套，从而使机械密封旋转部分周围的温度较抵。
8.联轴器：
泵与电机之间的迭片式联轴器是柔性与扭转刚性兼有的金属迭片式结构。
9.泵座：
泵座是重型坚固箱形截面的型钢结构。
型号意义：
SQ300-560
SQ代表型号
300代表出口直径
560代表叶轮标称直径
二.设备简介：
设备型号、规范及有关参数
1、前置泵（电动调速给水泵组前置泵;为热态数据）
序号
参数名称
单位
电动调速给水泵组前置泵运行工况点
设计工况点
最大工况点
单泵最小点
1
进水温度
℃
178.8
183.5
178.8
2
进水压力
MPa
1.09
1.2
1.09
3
流量
t/h
636
700
185
4
扬程
mH2O
99.04
94.87
112
5
转速
rpm
1490
1490
1490
6
进口法兰处需要吸入净正压头（NPSHr）
mH2O
4.16
4.74
3.05
7
泵的效率
%
83.14
83.85
48.34
8
必须汽蚀余量
m
4.16
4.74
3.05
9
轴功率
kW
206.24
215.59
117.17
10
出口压力
MPa
1.95
2.03
2.07
11
设计水温
℃
195
195
195
12
泵体设计压力/试验压力
MPa
2.5/3.2
2.5/3.2
2.5/3.2
13
设计工况关闭压头
m
118
118
118
14
制动功率
kW
206.24
215.59
117.17
15
正常轴承座振（双振幅值）
mm
0.05
0.05
0.05
16
轴承座报警值（双振幅值）
mm
0.075
0.075
0.075
17
接口法兰工称压力
进口
MPa
1.6
出口
MPa
2.5
18
接口管规格（Ф×S）
进口
mm
Ф377×10
出口
mm
Ф325×8
19
重量
kg
2305
20
旋转方向
顺针（从传动端向自由端看）
21
轴承形式
滑动轴承＋推力轴承
2、结构尺寸/配置情况表
序号
结构/配置名称
单位
尺寸
电泵前置泵
1
泵型号
FA1D56A
2
泵体尺寸（长，宽，高）
mm
1662×1169×1235
3
泵轴长
mm
1625
4
首级叶轮吸入型式
双吸
5
叶轮尺寸（最大/最小）
mm
559/438
7
叶轮级数
1
8
转子直径
mm
92
9
轴承形式/数量
滑动轴承+推力轴承
10
推力额定负荷/推力最大值
kgf
11
联轴器传递功率
kW
215.59
12
密封形式/密封水流量
机械密封
13
系统阀门数量
个
14
泵重量（空转/满水）
t
2.3/3.4
15
泵（第一/第二）临界转速
rpm
3050/
16
入口许用力/力矩
N/Nm
见下表A
17
出口许用力/力矩
N/Nm
18
抽头许用力/力矩
N/Nm
表A水泵管接口允许承受的力和力矩表：
泵名称
力（N）
力矩（N－m）
进口
出口
进口
出口
前置泵
X
4790
3600
7510
5850
Y
4790
3600
7510
5850
Z
4790
3600
7510
5850
三.检修类别和检修周期
检修类别
检修周期
检修工期
大修
48月
小修
12月
四.小修标准项目
1.轴承检查：
1.1自由端径向轴承检查，轴向推力轴承检查（测量轴瓦间隙、紧力、推力间隙），轴瓦、推力瓦块有无磨损；
1.2传动端径向轴承检查（测量轴瓦紧力、间隙），轴瓦有无磨损；
2.未消除缺陷的处理。
五.大修标准项目
1.轴承检查：
1.1自由端轴承检查；
1.2传动端轴承检查。
2.轴封检查：
2.1自由端轴封检查（检查机械密封动静环工作面）；
2.2传动端轴封检查（检查机械密封动静环工作面）。
3.叶轮检查：
3.1叶轮表面流道有无冲蚀、汽蚀现象；
3.2叶轮口环与密封环间隙检查。
4主轴检查：
4.1主轴表面检查；
4.2主轴弯曲检查。
六.检修工序和工艺标准
检修工序
1.拆卸的准备工作：
1.1切断电机及润滑油系统的电源；
1.2切断所有仪表电源；
1.3检查泵组进口和出口阀及再循环系统进口和出口阀门是否关闭；
1.4检查冷却水源是否被切断；
1.5打开放水、放气孔，把泵壳内水排出；
1.6排出轴承润滑油；
1.7维修前必须保持泵壳内没有表压;
1.8拆卸各有关水管道、油管道并保留节流孔板；
2.泵解体：
2.1拔出泵体和泵盖联接的定位销，旋下紧固螺母；
2.2拆下两端密封冷却壳体与泵壳的联接螺栓；
2.3把起吊装置装入泵盖上的吊耳里，用顶升螺钉将泵盖顶起，吊起泵盖并吊离；
2.4绕着叶轮旋转泵壳磨损环，直至其脱离泵体的槽，吊起转子部件以及泵体密封环、冷却腔封盖、机械密封部件、机械密封压盖和轴承体部件。
2.5所有上述部件运到合适的维修区，将其支撑到台架上，使叶轮离开地面。
2.6拆下轴承体，外圆锥滚子轴承外圈与轴承体一起抽出。
2.7撬下锁紧垫圈，用钩扳手拧松锁紧螺母，并拆下垫圈及螺母。
2.8拆下轴承端盖和轴承档套。
2.9用联轴器拆卸工具拉出泵部分联轴器，取出键
2.10撬开锁紧垫圈，拧松锁紧螺母，并拆下垫圈及螺母。
2.11拆下轴承体，取出驱动端薄壁轴承。
2.12将机械密封装拆夹具卡进轴套上的槽内，用螺栓固定到机械密封压盖上。
2.13拆下螺钉。
2.14拧松固定轴套的平头螺钉，从轴上抽出整套机械密封部件和机械密封压盖。
2.15拆下两端冷却腔封盖，然后卸下泵体密封环。
2.16检查、更换和维修：
所有部件必须彻底清洗，并检查是否有磨损和损坏；所有部件的径向运行间隙用内、外径千分尺测量，若测量间隙超过所给范围，应修理或更换该零件。
3.检查更换和修理：
在检查有无磨损痕迹或受损之前务必将泵零件彻底清洗，并用内外千分尺测量零件间所有的径向运动间隙，假若间隙达到最大许容间隙，或者到达下一次大修前可能达到时，零件应予以更换。
但主要考虑是泵的特性，即泵的输出性能下降，功率消耗明显增加和振动达到不能承受的标准。
3.1叶轮和泵壳磨损环
3.1.1检查叶轮是否有冲蚀现象，特别是在叶片的端部；
3.1.2检查叶轮和与之对应的泵壳磨损环，测量两者之间的径向间隙，若超过所给的值，应重新配置泵壳磨损环。
3.2轴和轴套：
3.2.1检查轴弯曲情况并检查同心度，同心度应在0.025mm之内；
3.2.2检查所有螺纹均处于良好状态，所有键槽均无毛刺。
3.2.3检查机械密封轴套有无损坏或磨损情况。
3.3机械密封：
3.3.1解体组件；
3.3.2检查机械密封面有无损坏和磨损，如有必要换新；
3.3.3装配密封就绪，准备安装。
3.4轴承：
3.4.1彻底清洗轴承，检查轴承挡油圈及浮动油封磨损或损坏情况，必要时更换。
3.4.2好的轴承在手指轻微的压力下旋转自如，如旋转不灵活或生锈，必须更换，对于圆锥滚子轴承，必须配对更换。
3.4.3不得使用压缩空气转动轴承。
3.4.4安装前应保证轴承的清洁和干燥，涂上防锈油脂，包上油纸，存放在清洁干燥的地方。
3.4.5彻底清洁轴承端盖和轴承体，除去旧油渣
3.5一般维修：
3.5.1检查所有的双头螺栓、螺母和螺栓有无损坏或变形，按需要更换新的；
3.5.2组装时所有的接口垫片和O型圈都要更换新的；
3.5.3检查联轴器的各个部件和螺栓有无磨损或损坏，必要时更换新的。
3.5.4所有定位销务必清洁完好，对于磨损或受损的销钉务必更换。
3.5.5所有键均应与键槽有良好的配合，必须平直平行，无任何毛刺，磨损或受损键必须更换。
3.5.6所有零件务必彻底清洗，所有孔和油路务必在进行泵配件之前彻底清洗。
3.6动平衡
3.6.1如果叶轮得更换新叶轮应作过静平衡试验，允许不平衡力矩为3.8N.CM，去重处在为直径小于400毫米的盖板上，去重后盖板的厚度不得小于4.5毫米。
3.6.2转子部件作动平衡试验，不平衡力矩为3.8N.CM，去重要求同上。
4组装泵：
在组装泵之前，必须保证：
所有部件都已清洗、所有的孔和油路都已清洗。
注：
在组装时，建议在轴上和轴套孔内涂上胶体石墨或类似的东西，待其干燥后再擦洗。
4.1将轴和叶轮组合件支撑在木架上。
4.2将泵体密封环套在两端叶轮进口处，然后从轴的两端装上配有新垫片的冷却腔封盖
4.3在轴上装入键。
4.4轴套连同机械密封部件、机械密封压盖一起装到轴上和冷却腔封盖内。
4.5装上并固紧螺栓。
4.6安装两端轴承体。
4.7两圆锥滚子轴承必须配对，轴承隔圈在同类轴承间不可互换，每个隔圈，不管是原有的还是备用的，都需加工到正确的轴承间隙（0.10-0.15mm，如果间隙增大到1.5倍上述间隙时，应更换）尺寸标在隔圈边上，重要的是隔圈须装在正确的位置上，如果安装备用轴承时，与上述情况相同
4.8将锁紧垫圈套在轴上，用钩扳手拧紧锁紧螺母，并用锁紧垫圈锁紧。
4.9安装轴承体和外圆锥棍子轴承外圈，保证两轴承圈的外口正确的定位在滚道上。
4.10装轴承体。
4.11将锁紧垫圈套到轴上，拧紧锁紧螺母，并用锁紧垫圈锁紧。
4.12将键1装入轴上的键槽内，然后安装泵部分联轴器，。
4.13吊起转子、机械密封轴承等套在轴上的零部件，放入泵体内，保证泵体密封环和冷却腔封盖在正确的位置上。
4.14检查轴向间隙是否符合要求，如需要，可通过叶轮螺母来调整间隙。
4.15用定位销和螺栓暂时将轴承体固定在泵体上。
4.16吊起泵盖，小心地放到泵体上，装配时一定要保证中开发兰面的清洁，并放入新的垫片，同时保证泵体密封环的防转销正确的安装在泵盖的孔中。
4.17装上定位销，用双头螺柱和螺母紧固泵体和泵盖，并检查转子可否自由转动。
4.18用螺栓将轴承体紧固在泵体上，检查转子的转动情况。
4.19用螺钉将冷却腔封盖固紧在泵盖上
4.20用平头螺钉将轴套固定在轴上后，拆去机械密封装拆夹具。
4.21检查联轴器对中情况，然后装上叠片组件，用螺栓和螺母将其固紧；
4.22接好机械密封冷却水的进、出口管道，接好泵壳放气管道，并接好在拆卸时断开的其它小口径管道；
4.23用螺钉装好联轴器保护罩；
4.24将在拆卸时拆除的仪表线接好。
5.工艺标准
5.1转子：
5.1.1转子最大晃度≯0.08mm，转子总轴窜动量（不装推力块）：
8mm；。
5.2轴：
5.2.1轴颈表面应光滑，各过渡区无裂纹，镀铬层无剥落，轴上螺纹应完好；
5.2.2轴最大允许弯曲值：
≯0.05mm。
5.3叶轮：
叶轮与泵壳磨损环径向间隙为：
0.560～0.62mm，超出1.18mm应更换密封环。
叶轮与泵壳磨损环轴向间隙为：
传动端：
3.0mm自由端：
5.0mm
径向轴承与轴：
0.08/0.10mm超出0.18mm应更换
推力盘与推力块（轴向）0.30/0.50mm
5.4轴套：
轴套应无沟痕和毛刺磨损等缺陷。
5.5轴承：
轴承应无异音、松动等缺陷；
5.6中心要求：
圆距：
0.05mm；面距：
0.05mm。
5.7密封垫为0.8mm
七.调试和试运
1启动前：
1.1打开泵体放气门，待有水放出后关闭；
1.2检查密封冷却水压力、温度正常；
1.3检查润滑油压、油温正常。
2启动后：
2.1检查所有的管道接头和阀门的填料压盖是否泄漏；
2.2检查轴瓦温度、推力瓦温度正常；
2.3检查机械密封瓦是否泄漏；
2.4检查电流是否正常；
2.5检查各轴瓦振动正常；
2.6检查冷却水是否在工作油冷却器、润滑油冷却器、点饥空冷器及机械密封中正常循环。
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