月亮湾北桥施工组织设计.docx
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月亮湾北桥施工组织设计
常德市临澧县月亮湾桥
桥梁实施性施工组织设计
湖南省地质建设工程（集团）总公司
临澧月亮湾桥项目经理部
二0一二年四月
一、编制依据
二、工程概况及主要工程数量
三、工程项目的施工方案施工方法
四、各分项工程施工顺序及施工总体进度计划
五、确保工程质量和项目安全的措施
六、重点工程的施工方案、方法及措施
七、冬季、雨季期间的施工安排
八、质量、安全保证体系
九、环保、水保措施及文明施工
十、应对突发事件的措施
施工组织设计文字说明
第1章编制依据
1.1编制依据
本建议书根据月亮湾桥设计图纸及国家有关部委颁发的标准、规范、规程，并经过施工现场的认真勘察，经反复讨论后，编制此实施性施工组织设计。
第二章工程概况及特点
2.1工程概况及主要工程量
2.1.1工程概况
1、概况
桥位区位于临澧县城关镇兴隆村，横跨道水，桥位处河水总体由西向东方向流淌，河面宽度约65米，常水位水深1～3米，其上、下游200米范围内河道较为顺直。
河水位日变化不大，水流缓慢，桥位处道水常水位为44.1米，最高洪水位达50.07米。
桥梁起讫桩号K0+56.98～K0+143.02，中心里程K0+100,桥梁全长86.04m，桥跨布置为4×20m预应力预制空心板结构。
桥梁上部结构为4跨20米预应力预制空心板；全桥在0#、4#桥台处共设置两道伸缩缝；1#、2#、3#为等截面圆形实体墩身，直径1.2m；墩身下设钢筋混凝土系梁厚度为1.3m；每个系梁下设3棵桩基础，直径1.5m；0#、4#桥台为柱式轻型桥台，台后设搭板。
2、气象、水文、地质
⑴、地形、地貌
桥位区地貌单元属道水河一级阶地，地形较平坦，桥址临澧岸多为民房，月亮岛岸为河漫滩，桥位范围内高程为44.73～49.39m，最大相对高差4.66m，桥位所经地段经济发达，居民生活较富裕，农业以种植蔬菜为主。
⑵、气象、水文
桥位处河水总体由西向东方向流淌，桥位处河道宽约65m，常水位水深1～3m，其上、下游200m范围内河道较为顺直，河水位日变化不大，水流缓慢，桥位处道水常水位为44.1m，最高洪水位达50.07m。
⑶、地质构造及地震烈度
桥位区出露地层简单，只有第四系全新统和奥统系下统，其主要岩土层由新至老为（种植土、粉土、圆砾土、粉砂、圆砾土②、砾砂、粉质黏土、灰岩）
地震烈度为Ⅶ度区设防。
3、主要技术标准：
1、荷载等级：
公路-Ⅱ级
2、桥梁宽度：
净-14（行车道）+2×2.35（人行道系）=18.7m
3、桥梁纵坡：
3%
4、桥梁横坡：
双向1.5%
5、通航等级：
无
6、设计洪水频率：
1/50
7、地震基本烈度：
Ⅶ度，相应地震动峰值加速度0.10g,地震动反应谱特征周期0.35s.
4、主要材料
1、预应力混凝土空心板梁、桥面铺装、支座垫石等构件采用C40混凝土；墩柱、盖梁、人行道基座及路缘石、人行道板、桥台搭板等构件采用C30混凝土；桩基础及系梁采用C25混凝土；护坡、裙墙采用M15砂浆砌MU30片石。
2、钢筋：
直径≥12mm用Ⅱ级，直径≤12mm用Ⅰ级。
2.1.2主要工程数量：
本桥C25混凝土493.29m3;C30混凝土442.94m3;C40混凝土1054.69m3;C40钢纤维混凝土2.52m3;M15砂浆砌筑MU30片石286.4m3;Q235钢筋：
66072.9Kg；HRB335钢筋：
213534.53Kg；钢绞线5φs15.214664Kg、钢绞线4φs15.28832Kg；锚具15-4共192套、锚具15-5共256套；波纹管D56共1104米、波纹管D67共1736米；人行道栏杆不锈钢柱4362.34Kg、钢板871.16Kg、钢管3833Kg；D=25mm板式橡胶支座共168个、D=25mm滑板橡胶支座共56个、钢板9676.8Kg；灯柱钢板170.8Kg；φ50mm×2.5mm检测管1845.1Kg；GDF-D40型钢伸缩缝28.4米；L=105cm铸铁管56套；管盖及管口共56套。
2.1.3工程特点
该桥1#、2#、3#墩均位于道水河中，下部施工需进行筑岛围堰，加之受雨季影响，施工时人员机械投入较大，施工控制和施工安全显的尤为重要。
第三章主要工程项目的施工方案、施工方法
3.1施工方案
月亮湾桥共15棵桩基础、14个墩台、56片预应力空心板梁。
1～3#墩身平均高度为6米，直径1.2m，计划投入墩身钢模板2套共12米，盖梁及桥台钢模板各一套；在4#桥台正前方右侧设置梁场完成56片空心板梁的预制任务；在4#桥台正前方左侧设置一处强制500型搅拌站完成全桥混凝土的生产任务；由运梁车和一台架桥机完成梁板的运输及安装工作。
3.2施工方法
3.2.1基础工程
1、桩基施工
⑴、施工平台：
钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好。
保证钻机工作正常。
底架应垫平并保持稳定，不得产生位移和沉陷。
钻机开钻前，应将钻机平台调整到水平状态，钻头或钻杆中心与桩孔中心偏差不得大于1cm。
⑵、钻孔：
钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
钻孔作业应连续进行，因故停钻时，应将钻头提离孔底5m以上。
及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：
工作项目，时间，钻进深度及地质描述。
《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。
根据钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，当地质情况与设计不符时及时报请现场技术人员及监理工程师现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。
成孔达到设计标高后，用探孔器对孔深、孔径、垂直度等进行检查，不合格时采取措施处理。
合格后，应立即进行清孔。
施工过程泥浆性能指标
比重
（r）
粘度
（s）
静切力（Pa）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
酸碱
度PH
1.2-1.45
19-28
3-5
8-4
＞95
＜15
8-10
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
≤50
4
倾斜度
≤1%
5
浇筑混凝土前桩底沉渣厚度
摩擦桩
≤200
柱桩
≤50
⑶、清孔：
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.10，含砂率小于2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于20cm。
（严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔）采用钢钎探测孔底是否有溶洞，经监理工程师检查签认后方可下钢筋笼。
⑷、钢筋笼、声测管制作及安装：
钢筋笼是在场内加工制作，节段长度控制在10～15m。
采用加劲筋成型法，为不妨碍螺旋筋绑扎，故将加劲筋设在主筋内侧。
制作时，按照图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋的位置。
焊接时，使加劲筋上任何一个主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，扶正加劲筋，并校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊。
当一根主筋焊好全部加劲筋后，在主筋两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊接于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
声测管采用50×2.5热轧无缝钢管，每根桩埋3根声测管，声测管按三等分平均角度布置。
声测管直接焊接在钢筋笼内侧，相互平行并垂直，起吊时需防止钢筋笼产生扭曲变形，采用16t吊车分节吊装对置焊接。
⑸、导管安装：
导管采用D=300～250mm壁厚3mm，每节长2～3m，由管端、法兰用螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管做水压承压和接头抗拉试验，保证不漏水。
⑹、浇筑水下混凝土：
混凝土由拌合站集中进行拌制，坍落度控制在180～220mm，砼搅拌运输车运输，将混凝土送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时方可开启斗门进行封底。
混凝土浇筑支架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
导管安装后，其底部距孔底有200～400mm的空间首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
在灌注过程中注意：
①要防止混凝土拌和物从料斗顶溢出或从料斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥浆而变稠凝结，致使测深不准确。
②应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度和导管的埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除。
导管埋入混凝土的深度宜控制在2～6m范围之内，拔管前需仔细探测混凝土面深度，用测锤测深时，需由2人用2个测锤采取3点测法测深并相互校对，并与灌注的混凝土方量相核对，防止误测。
③导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆卸导管动作要快，且要防止密封圈和扳手掉入孔内。
④灌注过程中要密切注意钢筋笼的位移变化，钢筋笼上升时应放慢灌注速度，若钢筋笼继续上浮，应采取有效的措施以后方可继续灌注。
当混凝土浇注面接近设计高程时，应用取样盒直接取样确定混凝土顶面位置，保证混凝土顶面高出桩顶设计高程100cm左右，以保证桩头砼质量。
在浇注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土浇注记录”。
水下混凝土浇注过程中，发生导管漏水或拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应予重钻或与有关单位研究补救措施，不可擅自进行处理。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大，如在这种情况下出现混凝土上升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
附表3.2.1冲击成孔施工工艺流程图：
3.2.1冲击成孔施工工艺流程图
清孔
3.2.2下部结构工程
1、系梁施工
月亮湾桥1#、2#、3#墩均位于水中，施工前需进行筑岛围堰，施工方法：
⑴、人工配合挖掘机开挖系梁基坑，凿除桩头至设计位置将桩顶表面清洗干净，提前联系检测单位进行桩基超声波检测；经检测合格后，调直桩基深入系梁里的锚固钢筋，按设计精确测量放样，确定系梁平面位置，整平系梁基坑至系梁底设计标高。
基坑开挖坡度表
坑壁土质
坑壁坡度
基坑顶缘无外载
基坑顶缘有外载
砂类土
1：
1
1：
1.25
碎石、卵石类土
1：
0.75
1：
1
粘土或粉质粘土
1：
0.6
1：
0.75
软岩
1：
0～0.25
1：
0.33
硬岩
1：
0
1：
0
⑵、绑扎系梁钢筋，安装系梁模板。
⑶、采用水平分层法浇筑系梁混凝土，插入式振捣器振捣密实，浇筑应连续进行，避免出现施工缝。
⑷、浇筑完毕，待混凝土收浆后，用薄膜覆盖，洒水养护时间不少于7天。
系梁混凝土允许偏差范围要求如下：
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
尺寸
±30
尺量长、宽、高各2点
2
顶面高程
±20
测量5点
3
轴线偏位
15
测量纵横各2点
4
前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±50
尺量各边2处
附：
3-1系梁施工工艺流程图
2、墩柱施工
本桥共9个墩身，均采用定型钢模一次性浇筑完成，配备16t汽车吊一台。
⑴、钢筋加工：
墩身钢筋按照设计图纸严格施工，确保钢筋平直无弯折、无锈蚀，绑扎时注意主筋及箍筋间距，确保几何间距符合设计要求。
⑵、钢筋安装：
人工配合汽车吊安装墩身钢筋笼，钢筋笼中心应与桩基中心重合，保证中心偏差和保护层厚度符合规范要求。
钢筋加工、安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序号
名称
允许偏差（mm）
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量两端、中间各一处
同一排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺量
6
钢筋保护层厚度c
c≥35mm
＋10
－5
尺量两端、中间各2处
25＜c＜35mm
＋5
－2
c≤25mm
＋3
－1
⑶、模板安装：
模板表面的光洁度直接影响混凝土的外观质量，在安装模板前首先将定型模板表面用电动钢丝刷除去浮锈及灰尘、油污直接露出新鲜金属面，然后涂抹一遍柴油清洗干净，在支立前再涂抹一遍脱模剂；安装时人工配合汽车吊分节安装，确保模板中心与设计中心重合，同时精确测量墩身设计高程。
墩台模板安装允许偏差和检验方法符合下列规定
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
前后、左右距中心线尺寸
±10
测量检查每边不少于2处
2
表面平整度
3
1m靠尺检查不少于5处
3
相邻模板错台
1
尺量检查不少于5处
4
空心墩壁厚
±3
尺量检查不少于5处
5
同一梁端两垫石高差
2
测量检查
6
墩台支承垫石顶面高程
0，－5
经纬仪测量
7
预埋件和预留孔位置
5
纵横两向尺量检查
⑷、墩身混凝土浇筑：
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土罐车运送，插入式振捣器振捣的方法。
浇筑混凝土前检查模板、钢筋保护层厚度；采用水平分层法依次浇筑。
⑸、墩身混凝土养护：
脱模后用塑料薄膜覆盖，洒水养护时间不少于7天。
混凝土墩台允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸
±20
测量检查不少于5处
2
空心墩壁厚
±5
3
桥墩平面扭角
20
4
表面平整度
5
1m靠尺检查不少于5处
5
简支混凝土梁
每片混凝土梁一端两支承垫石顶面高差
3
测量检查
每孔混凝土梁一端两支承垫石顶面高差
4
6
简支钢梁
支承垫石顶面高差
5
7
支承垫石顶面高程
0，－10
附图3-2：
墩柱施工工艺流程图
3-2墩柱施工工艺流程图
测设平面位置、标高
安装模板
绑扎钢筋
否
模板、钢筋检验合格
是
制作混凝土试件
混凝土浇筑
混凝土养护
否
混凝土检验合格
是
拆除模板
3、盖梁施工
本桥共有C30钢筋混凝土盖梁3座，盖梁尺寸为18.2×1.6×166.4m.
1、预埋件的设置及支架安装：
在墩柱施工接近盖梁底部时，沿桥轴线方向每根墩柱预埋一根D=100mmPVC管，待盖梁施工前在该位置插入一根D=90mm钢棒，在桥墩横向两侧安放250b工字钢各两根，工字钢上方铺设[12槽钢，做为盖梁支架承重点。
2、模板制作安装：
模板制作按设计图纸制作为定型钢模板，面板采用5mm钢板，1.5×50×5mm角钢加固，角钢间距为40cm，模板背面用[8槽钢加固，模板安装时按定位编号顺序安装，顶部采用调节拉杆每隔2m加固一道。
3、钢筋制作安装：
盖梁钢筋在现场按图纸拼装，钢筋型号、数量、间距、焊接必须符合设计要求，待绑扎拼装完成后经现场监理工程师签认同意后用16t吊车配合人工进行吊装安装，吊装过程中注意钢筋保护层厚度及人员安全。
4、盖梁混凝土浇筑及养护同墩身，施工中注意预埋件的埋设。
附图3-3：
盖梁施工工艺流程图
搭设支架
安装底模
测量平面位置、高程
安装模板
绑扎钢筋
否
模板、钢筋检验合格
是
制作混凝土试件
混凝土浇筑
混凝土养护
否
混凝土检验合格
是
拆除模板
4、桩柱式桥台
本桥0#、4#均为桩柱式桥台，桩基础施工前先测设地面标高，如低于设计桩顶标高，应分层填土至设计标高后再开孔，待桩基浇筑完毕经检测合格后将桩头表面凿毛即可进行桥台钢筋绑扎。
钢筋绑扎应严格按照设计图纸间距进行。
钢筋绑扎完成后方可立模浇筑混凝土，立模时应注意模板的刚度和强度，防止在混凝土浇筑过程中模板崩塌，另外在浇筑混凝土时应分层浇筑，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm，采用插入式振捣器应插入下层混凝土5～10cm，并与侧模保持5～10cm的距离。
每一处振捣完毕后慢慢提起振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及预埋件。
采用插入式振捣棒振捣密实，待混凝土收浆后，洒水养护7天。
3.2.3上部结构工程
1、预制预应力空心板梁
根据施工现场情况，决定在4#台前方右侧设置一个9个台座的预制场来完成预应力空心板梁的预制工作。
预应力空心板梁后张法预制，施工方法如下：
⑴、预制场的布置：
平整预制场地，铺设10cm厚的碎石垫层碾压密实，底模用25号混凝土浇筑，厚度为30公分。
底模上每隔一米预留梁侧模的对穿螺栓孔。
在浇筑底模时保证底模水平，预制场的布置遵循‘安全、紧凑、畅通’的原则。
梁板的预制和存放采用延伸式预制场，并设置一台跨径15m、腿高5m的龙门吊机，主要承担板梁的预制和移位工作。
⑵、钢筋骨架的制作和安装：
钢筋骨架在钢筋加工棚制作，主筋的连接采用双面搭接焊。
骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，运至现场装配成型。
骨架主筋在焊接时注意按规范错开接头，钢筋骨架在现场采用龙门吊起吊安装。
装配程序是：
安装梁底支座垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋钢筋→绑扎上翼板钢筋，所有的钢筋在加工之前，必须做清污、除锈和调直处理。
⑶、孔道制作：
预应力筋孔道采用镀锌波纹管成孔。
波纹管的连接采用大一号、同型波纹管做接头管，接头管长20cm，一个孔分2～3节拼联。
波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞，安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计位置以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移，波纹管如有反复弯曲，在操作时应注意防止管壁破裂，同时应防止邻近电焊火花烧伤管壁。
如检查出波纹管被烧通，应采用胶布封绑。
浇筑混凝土前用棉纱或封孔塞封堵两端波纹管，防止混凝土或杂质进管堵塞。
⑷、模板的制作与安拆：
采用分片拼装式钢模板，侧模采用4mm厚的钢板，并在钢板两侧加焊竖向及横向角钢补强，端模采用5mm厚的钢板.侧模外侧安装附着式振动器，模板制作完成后要进行组装检验，组装合格进行编号后方可使用。
钢模的安装和拆除均采用人工配合龙门吊完成，装拆时注意以下事项：
①、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。
②、模板在吊装过程中，应注意避免碰撞，严禁在吊机上将模板悬空抛落。
③、模板首次使用时，要对模面进行除锈工作，除锈先采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。
④、装拆时，检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，保证浇筑混凝土时不漏浆。
在安装模板过程中，及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。
⑸、混凝土浇筑：
钢筋和模板安装完毕，检查验收后进行混凝土的浇筑施工。
混凝土在预制场拌制，轨道平车运输，龙门吊起吊漏斗入模。
混凝土施工前完成混凝土的配合比试验。
振捣以附着式振捣为主，插入式振捣为辅。
考虑到梁底部钢筋较密，在梁底30cm范围内使用小石子混凝土。
浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。
分段长度4～6m，水平下料厚度不超过30cm。
待底板混凝土浇筑完成后进行气囊安装。
橡胶气囊的固定一般应采用φ8环形钢筋，每50cm布置一道，并与主钢筋点焊牢靠，以防止混凝土浇筑时气囊上浮或偏移，气囊使用前应检查是否漏气，使用后要及时清理干净，防止太阳暴晒，并不得接触油、酸等与橡胶反应的化学物品。
气囊表面一般涂刷洗洁净兑水（3：
7）作隔离剂，安装时注意气囊位置的方向性，用麻绳绑扎一头再接入约1cm粗的钢丝绳，由卷扬机牵引入位，并应防止钢筋扎破气囊。
上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前覆盖，以保证接缝处混凝土结合良好。
浇筑到顶面后，及时整平、抹面收浆。
混凝土施工时要注意以下事项：
①、浇筑前，对所有人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查。
符合要求后方可开始施工。
②、浇筑时，下料应均匀、连续、在钢筋密集处，可短时开动侧震或插入式振捣器以辅助下料。
分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振动器，以免空模振捣而导致模板变形。
③、随时注意检查模板、钢筋、内模（气囊）和各种预埋件的位置和稳固情况。
④、浇筑过程中要随时检查混凝土的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，保证混凝土的质量。
⑤、每片梁除留足标准养护试件外，还应增作试件3组，作为拆模、张拉钢绞线、移梁等工序的强度控制依据。
认真填写混凝土浇筑施工原始记录。
⑹、养生：
待混凝土初凝后采用洒水覆盖的方法进行养生，在梁板顶面用麻袋覆盖并洒水以保持混凝土湿润，养生时间不得少于7天。
⑺、预应力张拉：
预应力张拉采用双控对称张拉方法，张拉工作在梁体混凝土强度达到95%以上时可进行。
张拉程序为：
0→初应力→100%σ0→（持荷2分钟）→σ0（锚固），即张拉初应力（控制应力的15%），在预应力钢绞线束两端标画记号，至控制应力的100%，并持荷2分钟，测量伸长量与计算伸长量比较误差在±6%以内时，进行锚固，放松千斤顶。
张拉应按设计进行，两端张拉人员协同配合，保证两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作基本一致。
⑻、孔道压浆：
压浆前，切割锚环前钢绞线，使钢绞线头距离锚环夹片不小于20～30mm，采用吹入无油分的压缩空气清洗管道。
接着用含有0.01㎏/L的生石灰的清水冲洗管道。
压浆在构件温度和气温不低于5℃时进行。
水泥浆由一端压入，另一端流出规定稠度的浓浆后，关闭稳压阀，再继续加压持荷2分钟或足够加压时间，注入管在压力下封闭，拆除压浆管，压浆完毕。
⑼、移梁：
当压浆浆液强度达到设计要求后，方可进行移梁工作。
2、支座施工
本桥0#、4#桥台支座采用滑板式橡胶支座，1～3号墩支座采用板式橡胶支座。
预制梁橡胶支座安装关键：
应尽可能保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其同橡胶支座上、下面全部密贴，避免偏压、脱空、不均匀支承的发生。
施工程序如下：
⑴、先将支座垫石顶面浮沙除去，垫石表面应清洁、平整、无油污。
⑵、预制梁及支座接触的底平面应保持水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应预先处理好。
⑶、先在支座垫石上按照设计图纸标出支座位置中心线，同时在橡胶支座上也标上十字交叉中心线。
将支座安放在垫石上，使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合，使支座就位准确。
架梁、落梁时，预制梁的纵轴线应同支座中心线相重合。
为使落梁准确，在架第一跨梁时，可在梁底画好两个支座的十字位置中心线，落梁时同墩台上的位置中心线相吻合。
⑷、架梁、落梁时应平稳，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。
3、预应力空心板梁的安装
预应力空心板梁采用50t汽车吊安装，架设时遵循对称、均衡的原则进行。
安装顺序：
安装4#台至3#墩之间的14片梁板，随后进行该跨桥面系的连接施工，待桥面系混凝土强度满足要求后，接着安装3#墩至2#墩之间的梁板，直至最后一孔安装完毕。
安装梁板前，先将4#台背的路基填筑至设计标高，碾压密实，由运梁车运送至安装现场。
3.2.4桥面铺装及附属设施施工
1、防撞护栏基座施工
作为桥梁的附属结构，其施工质量直接关系到全桥的
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