网架施工方案 精品.docx

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网架施工方案精品

螺栓球节点网架施工方案

一、钢网架及材料的采购管理

针对本工程材料必须明确质量标准和验收规范以及质量等内容。

高频焊管Q235B，支托用板材选用Q235钢板。

封板、锥头采用Q235B圆钢锻造经切削加工制作，10.9级高强度螺栓用40Cr或20MnTiB材质制作应符合GB2077-88合金结构钢标准要求，等级符合GB/TI6939，螺栓球选用45#钢锻造并经切削加工制作，且符合GB699-88要求，套筒选Q235B和45#钢制作。

1>材料采购与检验

钢板、焊管、锥头、封板应符合GB700-88《碳素结构钢》标准规定的Q345B及Q235B材质要求，无缝钢管应符合GB399-88《优质碳素结构钢》标准规定的20#钢要求，螺栓球的材质应符合GB699-88《优质碳素结构钢》标准规定的45#钢要求，内螺纹尺寸和球孔角度尺寸应符合设计图纸要求，螺钉应符合JG10-1999行业标准要求，高强度螺栓材质、性能应符合GB/TI6939-1997标准要求。

材料规格按设计图纸要求执行。

原材料、配件进厂后，对进货物资进行验证，验证合格后按顺序进行尺寸、材质和性能三个方面测量。

具体要求如下：

尺寸测量由检验人员按GB2828-87I-4.0进行，并记录测量结果；材质测量由检验人员负责按下述材料检验要求进行取样和送检，填写《送样登记表》，化验员按《现化管理制度》要求进行化学分析并标识和保存样件，建立《化学分析C、S、Si、Mn、P、Cr、Ni原始记录》台帐，出据《化学分析报告单》并及时传递给检验员和资料员；性能测量由试验员进行，建立《机械性能试验原始记录》或《机械性能检测报告》，并及时传递给成品检验员和资料员；严格按验收规范规定进行化学成分和性能进行抽样检验，只有上述三主面均合格后方能入库。

2>各种材料的检验要求如下：

①碳素结构钢材料检验

检查质量证明文件，内容应包括材料数量、规格、批号、炉号、钢的牌号、力学性能、化学成份、制造厂商、出厂日期、技术监督部门印记等；

观察检查钢材的表面质量，钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷；

抽样复查钢材的尺寸精度，抽样数量见GB2828-87T-4.0；

抽样检验化学成分，每批材料每种规格抽样一件，化学成份应满足GB700-88标准的要求；

产品标识：

钢板应有生产厂家作上标准号、供方名称（厂标）、钢号、炉罐号、批号、尺寸等印记；型钢可由厂家采用打钢印、喷印、挂标牌、粘标签等方式进行标识，标识上应有供方名称（厂标）、牌号、炉罐号、规格、重量等。

②优质碳素结构钢材料检验

检查质量证明文件，内容应包括供方名称或印记、发货日期、需方名称、合同号、产品标准号、钢的牌号、炉罐号、批号、交货状态、重量、件数、规格、各项检验结果、技术监督部门印记等；优质碳素结构钢的机械性能应在质量证明书中注明；

③焊条材料

检查产品标识，包括标准号、焊条型号及焊条牌号、制造厂名及商标、批号、数量及生产日期。

④焊丝检验

检查质量证明书，其内容应填写制造厂的实际检验结果，主要有焊丝的化学成份，熔敷金属的力学性能，焊缝的无损探伤检验结果，技术监督部门印记等。

检查焊丝的表面质量，应光滑、平整、无毛刺、划痕、锈蚀和氧化皮等；

检查焊丝的产品标识，包括标准号、焊丝型号、批号、有效期、生产日期、制造厂名及商标等。

⑤网架用高强螺栓的检验

检验项目和方法参见GB/TI6939-1997和JG10-1999，其中机械性能检测应符合GB2828-87S-3要求。

⑥螺栓球、封板、锥头、套筒、螺钉等网架配件的检验

检查产品质量证明书，其内容应包括上述配件的制造厂名称、产品票人、数量、规格、尺寸精度，所用材料的牌号、炉号、化学成份、力学性能等；

抽样检查上述配件的尺寸精度；

抽样检查化学成份，上述配件每批每种规格抽样一件，其结果应满足原材料检验要求。

⑦普通螺栓、锚栓、螺母检验

观察检查产品的表面质量，不得有毛刺和锈蚀。

抽查产品的尺寸精度，每种规格的抽样数量见GB2828-87I-6.5，用游标卡尺和螺纹量规检测，其结果应满足设计要求。

⑧涂料类、稀料类的产品，一般由检验人员检查产品的质量证明书和合格证，检查产品的有效期和生产日期。

检查应结合使用情况，检查数量按桶数的5%，且不少于3桶。

⑨物资入库后应设置专门场地存放，并进行严格标识，做好防护工作，避免混用、错用现象发生，如发现有上述情况，应由质量管理人员立即组织追溯，找出原因并进行纠正。

材料采购质量的保证措施

为了保证工程的顺利实施，必须针对工程的需要制订详细的材料计划和材料采购计划，同时落实资金计划，配置相关人员进行执行保证工程的顺利实施。

流程图如下：

图纸分解→制定材料计划→制订采购计划→制订资金计划

→落实供应商→签订供货合同→计划实施→质量检验→合格入库

图纸分解必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及材料产地的要求。

根据材料种类数量及施工进度需求，制定材料计划，同时制定出采购计划，根据材料种类如生产用材料、施工用材料、工具、配件，低值易耗品类，采取不同的采购途径分解到不同总门、不同环节。

二、网架的制作

对图纸进行会审，统计工程所用原材料、配件的规格数量，按消耗定额确定各种辅助材料的规格和数量，根据合同和设计图纸并结合生产能力要求制定《生产作业计划》、《材料采购计划》、《外协加工计划》和《运输计划》，明确责任人和完成期限，经审核后下发各部门执行，计划执行过程中出现的问题各部门应及时反馈，主动协调并指定专人进行解决。

1、生产组织

（1）根据工程合同工期要求，合理调配人力、设备等资原，做好对操作、检验、生产管理人员的增训，各工序人员资格应满足工序加工要求，其中：

下料人员应具备机械识图和自动或自动气割、锯床等实际操作技能；

组焊人员应具备识图和焊接操作基本技能；

焊接人员应持证上岗，拥有焊接材料、焊接工艺、焊接标准等方面的知识并具备焊接实际操作能力；

涂装人员应具备涂装前处理设备、吊装设备、喷漆设备操作技能，熟悉各种涂料配制和涂装实际操作；

检验人员应熟练掌据所检工序的质量标准并拥有系统的工艺知识，具备各类检测设备的操作分析判断等技能。

生产人员应具备良好的专业技能，较强的质量意识的管理意识，能够有效指导所管辖工段各工序的操作。

（2）生产环境控制应保证清洁干净、通风良好、工序流转畅通有序、各类工位器具摆放整齐、现场无杂物等，应满足工序生产需要。

产品焊接过程中焊接材料应贮放在燥、通风良好的地方，并设专人保管，雨天时禁止露天焊接，当构件表面潮湿时必须清除干净方可施焊。

涂装环境温度和相对湿度应符合涂料使用说明书规定的要求，当无具体要求时，环境温度宜控制在5°C~38C°之间，相对湿度不应大于85%，涂装后4h内应保护免受雨淋。

（3）工序操作过程中使用的设备其性能应满足工艺要求，设备监视装置良好，焊接设备在从事焊接应用钳式电流表对其仪表示值进行标定，以确保焊接参数正确并符合工艺规定。

2、工艺编制

网架生产流程

杆件下料编号→检验→组焊→检验→焊接→检验→涂装前处理→检验→涂装→编号→检验→入库→发运；

支座板料下制→检验→制孔→检验→支座体、过渡板组焊→检验→焊接→检验→支座球组焊→检验→焊接→检验→涂装前处理→检验→涂装→编号→检验→入库→发运。

（1）网架杆件生产工艺规程

1.1按具体工程图纸并结合库存、采购钢管规格编制杆件《生产任务单》合理配料降低材料消耗。

1.2按下发的图或《生产任务单》领取合格钢管并在《工序作业卡》上注明工程名称和领用物资标识编号，手工气割下料后应对割口进行打磨处理。

①设备：

Φ75~Φ114宜用无齿锯下料；≥Φ140用自动切管机下料。

②工、量具及工装：

板手；钢卷尺5m、10m、直角尺；无齿锯。

③按杆件图纸或《生产任务单》给定的下料尺寸调节定位装置位置。

④每个编号杆件应进行自检，数量较多的杆件应报请检验进行首检确认，首件经检验合格后进行批量下料。

应保证：

两端面与杆件轴线垂直度应≤0.5%R；长度允许偏差为：

±1mm。

⑤每下完一个编号杆件数量，应根据《产品标识作业指导书》由不同操作者在图纸或任务单上分别划上标记。

⑥检验：

按《工序检验指导书》要求抽检，在《工序作业卡》上记录抽检情况并根据记录进行质量评定，对发现的不合格要填写《不合格通各单》，按《不合格品控制程序》执行

⑦下料用图纸应按《质量记录控制程序》要求予以保存，一般应保存至工程竣工为止。

1.3点焊

①设备工装：

BX1交流弧焊电源；点焊定位架DH-1、DH-2、DH-3、DH-4；钢卷尺、角尺、板手等。

②按上工序转来的《工序作业卡》进行转运并点收已下好料的钢管，根据具体工程图纸核定数量及质量，用粉笔在标识牌上填写工程名称标识。

③按具体工程图纸给定数量从仓库领取合格的高强度螺栓、封板、锥头和焊接材料。

焊条规格根据钢管壁厚确定，Q235材质选用E5016×φ2.5焊条；在本工序《工序作业卡》上注出上述物质的标识编号；焊条应根据焊条说明书规定的要求进行烘焙，并严格控制领用，以防错用混用。

④根据工程图纸装配高强度螺栓及封板或锥头。

⑤按每一编号杆件的焊接长度加上焊接收缩量来调节点焊定位架尺寸，具体应满足：

φ75~φ88.5的杆件焊接收缩量1mm；≥φ114的杆件焊接收缩量1.5~2mm；

⑥在工装上拼装点焊，点焊前应打磨并清除管材端部孔口毛剌，三点尽量均布，点焊焊缝长度视管径不同取5-15mm，点焊应牢固。

两端面与杆件轴线垂直度≤0.5%R，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度≤0.5%R，两端孔中心与钢管两端轴线同轴度≤1.0mm。

根据不同材质按要求分别选用E5016φ2~φ2.5焊条点焊，焊角K=2.0~4.0mm，点焊电流分别为40-60A（φ2）、50-80A（φ2.5）。

点焊焊缝不得存有气孔、裂纹、夹渣、偏烧等缺陷，如发现应进行修整。

每点完一个编号杆件数量，应由操作者在图纸上划上标记并经当班检验人员签字确认。

当上道工序《工序作业卡》上杆件点完之后，应在其转来正单上进行互检确认签字并有《不合格通知单》及时对前工序产生的下料质量问题进行反馈。

⑦按工艺要求检验，在《工序作业卡》上记录检验情况、填写本工序质量评定分数并及时反馈工序操作过程中出现的不合格情况。

1.4焊接

①杆件焊接所需的环境必须符合工艺规定的要求，焊接人员必须具备相应焊接资格，焊接采用的焊材应按焊材说明书规定的烘焙温度进行烘焙。

②从点焊台领取检验合格的已点杆件并进行后工序互检（点焊是否牢固，锥头或封板是否偏斜），同时填写本工序《工序作业卡》并标识出所加工的工程名称。

③清除焊道坡口周围10~20mm之内的油污、锈斑以及点焊缝渣皮、飞溅等，自检合格后报请专检确认

④设备

A、KR-500C02气体保护焊接电源和BXI交流弧焊电源。

⑤打底及第二层焊：

对焊道进行清理和修整，选择正确的焊接参数，匀速旋转杆件，采用下坡焊，用药皮锤尖部将渣皮等清理干净，自检合格后报请检验确认后方可进行盖面焊接。

⑥Q235材质的焊接按《网架焊接工艺卡》规定，C02气体保护焊接适用于φ114以上大规格杆件的第二层焊接，宜选用φ1.0-φ1.6mm。

H08Mn2Si焊丝，其烛接参数及焊接层次按《网焊接工艺卡》。

⑦焊接结束后应在杆件端面打上施焊者的工号，工号应正确清晰。

⑧检验：

焊接按GB50205-2001标准或图纸要求进行探伤和尺寸检验并在《工序作业卡》上进行记录。

⑨检验合格后下架装框，填写副单并压在包上面或用粉笔将工程名称写在包上面较粗的杆件上。

1.5涂装

①按《工序作业卡》副单转运并点收检验合格的标件，确认数量。

②杆件放在涂装架上，轻拿轻放，一端摆放整齐，并将本架同一编号集中摆放。

③编号：

应按具体工程图纸逐一排放并作详细记录，记录后禁止随意调整杆件位置。

④杆件进行喷处理后除去杆件上焊瘤，处理等级不低于Sa2.5。

⑤依据工程图纸或合同规定选择油漆种类并根据油漆说明书调配油漆，达到所需浓度。

⑥用喷枪先喷砂第一遍漆，自然风干后再喷第二遍漆，自然风干并达到工程要求的漆膜干膜厚度。

⑦按记录重新编号，字体清晰可辩。

⑧检验

按图纸要求检验油漆厚度以及涂层均匀程度等，如果有漏漆、流坠、裂纹、皱皮等缺陷，应予以去除并重新喷漆。

检验杆件编号、测量杆件长度以及螺栓孔尺寸，合格后在《工序作业卡》上予以签字确认。

⑨打包

将杆件一端对齐打包，应尽量使同一编号的杆件或同一规格长度定接近的杆件打在同一包内，打包应牢固，每包重量应≤2.5t。

在每一包上标清工程名称、包号、包总数，包内杆件规格、数量，填写对应的打包清单必须确保包装内容与标识内容一致。

每一工程打包结束后，应按图纸核对数量及规格，确保万无一失，存在问题及时填写《不合格通知单》予以反馈，以便进行追溯和组织整改。

⑩入库

填写《产品入库验收单》并按《仓储作业制度》要求办理入库手续，准备发货。

（2）、网架支座生产工艺规程

2.1下料（气割支座底板，立板及过渡板等）

①根据具体工程图纸做模板并报请检验签字确认。

②领取合格钢板，填写《工序作业卡》，在单上标示领用物质示识编号。

立板宜用仿形切割机下料或放样后用手工气割下料，支座底板、过渡板宜用多头直条气割机下制。

③清渣及整形并在实物上予以标识，自检合格后报请检验确认。

④按工序流转要求转送到下道工序工位处。

2.2钳工（支座底板、过渡板）

①填写《工序作业卡》并按图纸要求进行划线，模板制作完成后应报请检验测确认。

②批量钻孔并进行过渡板的锪孔加工。

③清涂孔口周围毛剌，自检合格后报请专检抽样检查确认并转送下道工序工位处。

2.3支座体点焊

①按上工序转来的《工序作业卡》点焊立板、底板等，并根据具体工程图纸逐一进行区分，填写本工序《工序作业卡》。

②设备：

a、BX1弧焊电源或硅整流焊接电源；b、KR350或KR500C02焊接电源；c、焊接方法：

手工电弧焊或C02半自动气体保护焊。

③Q345B支座体点焊：

用直角尺手工拼装保证装配尺寸，当立板t>16mm时，应开制坡口，坡口尺寸为：

t/3×45°。

a、点焊电流：

100~140A，电压28~30V；

b分别选用E5016×φ3.2焊条，焊缝长度6~12mm或10~25mm，焊角3~4mm或4~6mm点焊应均匀牢固。

④焊点应无裂纹、气孔、夹渣等缺陷，装配尺寸应满足图纸要求，经检验合格后予以转序。

⑤支座体焊接

清除焊接周围10~20mm油污、锈斑、氧化皮等，在焊接前焊口两侧的一定范围内涂防溅济（焊缝处不要涂上）。

对称焊接，采用船形焊，立板t≤14mm，一次成形；t＞14mm，一层打底焊二层盖面焊。

盖面焊时，小焊角可采用船形或船形下坡焊，大焊角可用船或爬坡慢速焊，C02气体保护焊宜选用φ1.0—φ1.6mmH08MnSi焊线。

焊后打上焊工工号并上在支座体底面上标注编号，自检合格后报请检验人员按图纸要求的焊缝级别进行检验。

2.4支座球点焊、焊接

①选焊条E5016φ3.2或φ4.0并按焊条使用说明要求在煤箱中烘干，时间1~2小时，填写烘焙记录，并在《工序作业卡》上写明焊条标识编号。

②点焊设备：

BX1-500弧焊电源。

将球取出并找准基准孔在定位架上将球与支座定位后，按图纸要求进行点焊并编号，焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，合格后予以转序。

③检验：

支座球与支座体的角度以及中心高度（编差±2mm），焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

④支座球焊接

清除焊缝周围的油污、水、锈、氧化皮等杂质，支座球焊接前应在焊口两侧的一定范围内前应涂防溅剂。

将球进行火焰预热，温度150C—250C。

用E5016（φ3.2）打底焊（对称施焊），清除打底焊渣皮等缺陷。

当焊缝无裂纹、夹渣等缺陷彻底修复后，再用E5016（φ4.0）盖面焊，焊后应后热并将渣皮清除干净。

用火焰或机械方法矫形并自检，合格后打上焊工工号，在支座底面用油漆编号，填写《工序作记录》。

按具体工程图纸要求报请专检确认。

2.5涂装

①根据《工序作业卡》转运支座至涂装工序，按工程需要领用油漆并进行调配。

②清除焊瘤、飞溅、锈迹及污垢等。

③用喷枪进行喷漆，保证漆膜厚度0.100~0.125mm，涂层应均匀一致。

如有流附坠、裂纹、皱皮等应清并重新喷漆。

④进行实物标识并填写《工序作业卡》，在单上填写油漆标识号。

（3）网架支托生产工艺规程

3.1下料

①大圆盘下料

制作下料用模板并报请专检确认，分类保管和存放。

领取合格模板并填写《工序业记录》，用仿形气割机或手工下料。

割后应清渣并报请检验抽样检查确认合格后办理入库手续。

②立管下料

立管下料原则上利用本工程杆件余料在无齿锯床上下制。

下料长度公差±1.0mm，割后应对割口进行打磨清渣。

按图纸要求进行编号并报请检验确认。

3.2焊接：

选用BX1交流弧焊电源，采用手工电弧焊或采用半自动C02气体保护焊接设备焊接。

①螺栓与小圆盘装配并点焊，清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，在焊口两侧涂上防溅剂。

用工装定位点焊后采用连续角焊缝，焊接参数：

K=5mm，电流100~140A，电压28~30V，Q235材质用E4303×φ3.2焊条。

②Q235材质大圆盘、筋板、立管、小圆盘和螺栓拼装，点焊。

清除焊缝周围的油污、锈迹等污物，用工装定位点焊后分别用E4303×φ3.2焊条，电流100A~140A，电压28~30V参数焊接。

按以下顺序焊接，一次成型。

小圆盘与立管间焊缝：

平角焊，焊高K=4mm；边筋与立管间颖：

船形焊，K=5mm；立管与大圆盘间焊缝：

平角焊，K=5mm；筋板与大圆盘间焊缝：

船形焊，K=5mm。

③焊缝应均匀一致，不得出现气孔、夹渣等缺陷，焊后应按“2.2”中a、b、c、d四项要求分别清除支托上焊瘤并打的上施焊者工工号。

④按图纸要求在圆盘无栓用油漆编号并完成本工序《工序作业卡》其它栏目的，填写经检验人员确认后予以转序。

3.3涂装

①按上工序转来的《工序作业卡》进行点收，确认数量无误后在上工序《工序作业卡》正单上签字认可，填写本工序《工序作业卡》。

②清除支托上锈迹、污物等，按工程生产作业计划要求领用涂料并按涂料使用说明书规定进行调配。

③喷两遍漆，自然风干，涂层应均匀，如有流坠、裂纹、皱皮等缺陷，应彻底清除后重新喷漆，工程有特殊要求的按特殊要求执行。

④根据工程图纸清查支托数量在圆盘支撑柃条面上编号，报请检验人员抽样检验，合格后签字确认。

<4>入库：

填写《产品验收入库单》，按《仓储作业制度》规定办理成品入库手续。

3、工艺评定

主要工作内容有：

根据《建筑刚结构焊接程》（JGJ81-91）要求对现行焊接工艺进行评估、组织焊工考试和焊接技能评定、焊接工艺试验、新工艺开发和推广、焊接工艺评定等。

工作程序为：

工艺编制→审核→批准→人员培训→实验设计→检测检验→结果评定焊接工艺：

3.1施焊方法：

本工程焊接采用手工电弧焊及C02气体保护罩。

3.2施焊顺序：

制订出标准顺序，使焊接形及残余应力控制在最小范围内。

3.3施焊人员：

所有焊工必须经培训合格后持证上岗，严格执行焊工作业作业细则，进行跟踪管理。

3.4焊接检查：

全焊透焊缝是重要检测对象，通过对结构焊缝性质及焊接特点分析，确定具体检测方法，检测时是间及检测数量和重点监控目标，对三级焊缝，表面缺陷及焊角尺寸有可能景响安装质量，亦对其作全面检查。

4、工序检验和质量评定

本公司的检验体系分进货检验、工序检验和成品检验三大类，进货检验在上文已有详述。

工序检验实行“三检”制，即：

自检、互检和专检，只有经过检验合格的工序才能转序，才能出厂。

其中自检，互检由工序操作人员进行，专检由检验人员按下述要求进行，并将质量评定结果直接与工序操作人员、生产管理人员的工资挂钩，成品检验既是对检验系统的完善，也是对进货检验和工序检验工作质量的复检。

焊接缺陷的返修和补焊：

焊接缺陷返修前，应该尽可能准确地确定焊接缺陷的种类、部位和尺寸。

焊缝同一部位的返修次数量不宜超过两次，当超过两次时，应按返修工艺进行。

焊缝外观检验质量标准

焊缝质量等级

一级

二级

三级

内部缺

陷超声

波探伤

评定等级

II

III

检验等级

B级

B级

探伤比例

100%

200%

外

观

缺

陷

未焊满（指不足设计要求）

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0

根部收缩

不允许

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

长度不限

咬边

不允许

≤0.05t且≤0.5；连续长度≤100.0，且焊缝两侧咬边决长≤10%焊缝全长

≤0.1t且≤1.0

长度不限

裂纹

不允许

弧坑裂纹

不允许

允许存在个别长≤5.0的弧坑裂纹

电弧擦伤

不允许

允许存在个别电弧擦伤

飞溅

清除干净

接头不良

不允许

缺口深度≤0.05t且≤0.5

缺口深度≤0.1t且≤1.0

每米焊缝不得超过1处

焊瘤

不允许

表面夹渣

不允许

深≤0.2t，长0.5t且≤20

表面气孔

不允许

每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔2个；孔距≥6倍孔径

注：

探伤比例的计数方法按以下原则确定：

（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于20mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；

（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。

三、网架油漆与运输

一、钢网架油漆：

1、钢结构涂装的要求：

钢网架构件采用抛丸除锈。

抛丸锈的等级为Sa2级。

2、执行规范标准

《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）

《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）

《网架结构设计及施工规程》（JGJ7-91）

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）

《网架结构工程质量检验评定标准》（JGJ78-91）

《钢结构防火涂料应用技术条件》（GECS24）

3、涂装的操作工艺

a、涂料选择：

材料必须有产品化验单，产品说明书及合格证。

材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品。

b、施工机具：

抛丸机、回收装置、高压无气喷涂、铲刀、手砂轮、砂布、钢丝刷。

4、工艺流程

涂装钢材表面进行抛丸除锈处理，应将粉状浮锈、可剥落的片状氧化皮、油污、飞溅物、灰尘等彻底清除干净直至钢材表面呈钢灰色，表面质量达到Sa2级质量标准。

然后用干刷、干净的抹布或通过压缩空气的办法将钢材表面的灰尘清除干净。

抛丸除锈完成后，在不超过4-6小时内清理除尘，涂刷底漆。

5、涂料的调制

①配料员必须熟悉材料的性能、配方及注意事项。

②将涂料搅料均匀，若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上钢丝网过滤后，方可使用。

③严格控制配料后熟化时间。

④每次配料必在4-6小时内用完，超过时间禁止使用。

⑤严格控制各种固化剂、稀料的加入量，待涂层固化12小时后，检查合格即可交付使用。

6、底漆涂装

①将油漆充分搅拌均匀，使其色泽、粘度均匀一致。

②喷涂/涂刷第一道底漆，注意涂刷方向应一致，均匀整齐。

③涂完第一道底漆，等其干透后，再涂刷第二道底漆，直至达到设计规定的漆膜厚度。

7、涂层质量检查

①除锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中Sa2级等级彩照检查，粗糙度在40-75um。

②外观按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查，涂层平整均匀无