高性能沥青路面Superpave25面层技术交底.docx
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高性能沥青路面Superpave25面层技术交底
高性能沥青路面（Superpave-25）下面层技术交底
注意事项：
1、开盘前的准备
（1）操作人员检查油路是否通畅，仪表显示是否清晰、准确、无故障。
（2）试验室在开盘前，向拌和楼提供有负责人签认的配合比通知单，内容包括：
混合料配合比、各种集料含水量、拌和时间、拌和温度等。
拌和组按通知单进行换算调整生产使用配合比。
2、混合料拌和
（1）操作手持证上岗，明确岗位责任，严格操作规程。
（2）拌和过程要求混合料均匀，颜色一致，无花白料现象，沥青均匀地裹复在矿料颗料表面，表面黑色略带棕色光泽，装车时堆不塌，不离析。
（3）拌和过程使用自动操作装置，不随意改为手动操作，严防施工配合比变化。
（4）集料加热温度一般控制在165℃--175℃之间，沥青加热155℃--165℃之间。
（5）混合料净拌时间控制在40—55S范围内。
（6）出料温度视施工气温的变化（早、中、晚，开工与收工）、摊铺温度、道路状况、运距和有无覆盖等情况决定，一般控制在150℃-165℃范围内。
（7）拌和初期操作手及试验人员观察成品颜色、级配大致比例、拌和温度等情况是否满足要求，以便采取措施改进，但拌和人员无权改变配合比。
（8）混合料在储料仓中要有一半以上的储料，方可卸入运输车，同时分堆卸入车箱内。
（9）拌和机停机前用部分不含矿粉、沥青的热料进行洗仓。
（10）对仪表控制盘显示的沥青用量和材料用量，作出数理统计分析，得出相关系数，指导生产。
沥青的计算用量与油罐中实耗油数字进行对比，以校正油面用油量是否准确。
（11）拌和料拌和均匀，色泽一致，无花白料，不离析，不结块成团。
观察拌和结果及时反馈以便处理调整。
3、拌和质量检测
（1）拌和质量的直观检查
质检人员在料车装料过程中和离开拌和场前往摊铺工地途中经常进行目测。
仔细的目测有可能发现混合料中存在的某些严重问题。
沥青混合料生产每个环节都应特别强调温度控制。
这是质量控制的首要因素，目测经常可以发现沥青混合料中的温度是否符合规定。
料车装载的混合料中冒黄烟往往表明混合料过热。
若混合料温度过低，沥青裹覆不均匀，装车将比较困难。
此外，如运料车上的沥青混合料能够堆积很高，则说明混合料欠火，或混合料沥青含量过低。
反之，如果热拌混合料在料车中容易坍平（不易堆积），则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大所致。
（2）拌和质量测试
①温度测试
检验人员测定沥青混合料的温度。
方法是使用有度盘和金属探头的温度计。
将金属探头从车厢一侧的预留孔中插入混合料中，使之达到15cm深度，混合料直接与金属探头接触，测出料温。
②沥青混合料取样和测试
取样和测试的主要目的是及时发现问题并纠正解决，以保证沥青混合料的质量，并作为指导后续生产的依据。
取样和测试程序主要包括抽样频率、规格、位置和要做的试验等，取样和测试严格遵循取样和测试程序，确保所取样品和试验结果能够反映整批混合料的质量和特性。
测试的主要内容是马歇尔试验稳定度、流值、空隙率、饱和度、沥青抽提试验、抽提出后的矿料筛分试验，必要时进行残留稳定度试验。
测试频率，上午和下午各做一至二次抽提和筛分试验，将每次抽提和筛分试验结果及时填入汇总表中，便于分析沥青混合料的颗粒组成是否在规定的级配范围内，必要时需及时进行调整。
通过质量百分率以及沥青用量的容许误差列于下表表7
项目
允许偏差
方孔筛（㎜）
高速公路
矿料级配
0.075
±2%
≤2.36
±4%
≥4.75
±5%
油石比
-0.1%、+0.2%
上述容许误差指抽样筛分结果与混合料生产配合比集料的组成相比的误差，如果误差超出容许范围，需要对供料的比例进行调整。
（二）混合料的运输负责人：
米哲
1、运输前，为防混合料粘在车厢底板上，采取涂刷一薄层油水（色拉油：
水为1：
3）混合液来避免。
但不让余液积聚在车厢底部。
2、料车装载时，采用三次卸料法，减少混合料发生粗细集料的离析，即第1、2次卸料分别位于车厢两端，第三次卸料位于车厢中部。
用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。
插入深度要大于150mm。
在运料卡车侧面中部设专门检测孔，孔口距车箱底面约300mm。
3、每辆自卸车都具有完全覆盖车厢的覆盖蓬布，运输时覆盖在车顶上，并覆盖密实，起到保温、防雨、防污染的作用。
4、自卸车采用大吨位的自卸车，摊铺机前的运料车不少于5辆，运输车不少于20辆，满足拌和设备及摊铺机连续作业。
避免停机待料的情况。
5、运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板保持清洁，无有机物质，对不符合温度要求或已经结成团块、已遭雨淋湿的混合料做废弃处理。
及时清理车厢内的残余料，保持车厢整洁。
运料车进入摊铺现场时，轮胎上无泥土等可能污染路面的脏物，否则在清洁水池先洗净轮胎后进入工程现场。
6、连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进。
7、注意事项：
（1）运输混合料的车辆，通过路口、交叉道口或视线不通的地方，指派专人指挥交通或设置明显的行车指示标志。
（2）满载的车辆不得在中途停留，必须直接将混合料运至现场等候摊铺，运到现场的混合料温度不低于145℃。
（3）自卸车卸完混合料后，如有粘结在车厢内的沥青混合料剩余物，则倒在指定地点。
（4）车辆发生故障，及时修理，如超过30分钟，马上通知施工班组，将混合料倒入铲车，装入另外的车辆运到摊铺现场，在保证温度情况下，及时摊铺，以免影响混合料质量，否则作废弃处理。
（三）沥青混合料摊铺负责人：
吴善岳
1、沥青下面层采用ABG423沥青混凝土摊铺机双机联合作业，两幅搭接位置避开车道的轮迹带，前后两台摊铺机错开5-8米，呈梯队方式同步摊铺。
两幅之间有30-60mm宽度搭接，上下两层的搭接位置错开200mm以上，（其中一台摊铺机可以自动调整宽度），确保混合料不发生离析和纵向接缝是热接缝。
纵向接缝分别紧挨路面标线两侧。
2、摊铺机开工前提前0.5-1h预热熨平板不低于120℃。
铺筑过程中两台摊铺机调整好熨平板的振捣或夯锤压实装置同样适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度（初始压实度大于85％）两台摊铺机有尽可能一致的初始压实度。
熨平板加宽连接仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
3、松铺系数的拟订及检测
（1）初拟松铺系数1.20，正常摊铺松铺厚度控制在9.6cm。
（2）布设松铺系数测试点（详见施工平面布置图），测量时用红漆标识，用水平仪或钢尺分别量取松铺厚度和压实厚度，记录并计算松铺系数。
4、摊铺机铺筑下面层采用钢丝绳引导的高程控制方式施工。
测量人员拉好钢丝绳，由控制标高（设计标高乘1.20松铺系数）固定高度，然后挂上事先紧好的钢丝。
在路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分，均采用可伸缩摊铺机进行摊铺，不采用人工摊铺混合料。
5、摊铺机速度应根据拌和机的产量、施工机械配套情况及摊铺厚度等予与调整，按下式计算试铺的速度：
V=Q/（60D×W×T）×C
式中：
V——摊铺机摊铺速度，m/min
D——压实成型后混合料密度，取2.441t/m3
Q——拌和机产量,400t/h
W——摊铺层压实成型后的平均厚度，取8cm
C——效率系数，取0.8
T——下面层宽度，取15.25m
则V=400/（60×2.441×0.08×15.25）×0.8=1.79m/min
故拟以1.79m/min速度缓慢、均匀、不间断的摊铺。
6、路面不在气温低于10℃的情况下施工。
沥青混合料的摊铺速度控制在1.79m/min左右匀速前进，以使其摊铺用料量和拌和机的产量相适应，同时为保证连续摊铺，摊铺机前至少有5辆以上料车在等候卸料。
不能把摊铺机喂料仓内的混合料用尽后，再倒入沥青混合料。
7、摊铺时接缝处理
（1）纵缝
两台摊铺机阶梯排列同时进行热接缝处理时，将已铺筑混合料留下10－20cm不碾压，作为后摊铺的基准面，后摊铺面应与先摊铺面重叠5-10cm左右（在碾压前进行平整，最后跨缝碾压），两台摊铺机前后距5－8m。
（2）横缝
横向施工缝全部采用平接缝。
用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置。
切缝时间宜在混合料尚未冷却结硬之前进行。
原路面必须用切缝机锯齐，形成垂直的接缝面，并用热沥青涂抹，然后用压路机进行横向碾压，辗压时压路机应位于已压实的面层上，错过新铺层15cm，然后每压一遍，向新铺层移动15～20cm，直至全部在新铺层上，再改为纵向碾压。
如用其他碾压方法，应保证横向接缝平顺，紧密。
8、在摊铺作业时，当面层出现下列情况时，用人工找补或更换混合料。
（1）纵、横断面上的新老接茬处和构造物接头处，用3m直尺检测不合格时，用人工仔细找补。
（2）靠近路侧（缘）石摊铺带的边线处，当局部缺料或粗料过多时，用人工找补。
（3）摊铺表面局部有混合料离析或明显不平整及拖痕时，用人工细料找补。
（4）加宽处，摊铺机作业不能到位的狭窄部位，交叉道口处以及匝道变断面处需人工仔细找补。
（5）人工找补时，采用扣锹，不宜平甩。
在摊铺刮平的过程中，用力轻重一致，以避免沥青混合料人为离析。
铁锹应加热，并用油水隔离剂清洗干净。
9、注意事项：
（1）有专人指挥运料车辆倒车卸料。
严禁撞击摊铺机和将料卸出摊铺机斗外。
（2）有专人清除摊铺机两条轨道行使路线上洒落的混合料，使摊铺机平稳前进，确保摊铺平整度。
（3）当摊铺作业过程中不能保证连续供料而停机待料时，料斗中必须有足够的存料，严禁摊铺机的送料刮板外露，人为造成开机后铺面出现粗细骨料集中的现象。
（4）当因故障停机后，摊铺机料斗内的沥青混合料如有结硬块应清除干净后，才能倒入新料进行摊铺作业。
（5）摊铺机的熨平板上，非本机工作人员不得站立和通行，防止浮动熨平板瞬间下沉，影响平整度。
（6）禁止在铺面上用柴油清洗机械。
（7）摊铺作业现场与拌和通信联络通畅，如有意外，及时联系并处理，避免造成损失。
（8）每辆运料车离开摊铺机时，摊铺机受料斗所剩混合料一致，运料车不将摊铺机两侧板翻起将剩余料用刮板输料器送走（因为每车料最后剩余部分粗骨料较多），而要等到与下一车料混合料才输料，采用这种方式有利于减少大碎石集中现象。
料车保证后退的时候不撞击摊铺机，料车停在摊铺机前待卸料和卸料过程中不使用制动而增加摊铺机的牵引负荷，另外，卸料不用力过猛。
避免摊铺机的速度变化使平整度下降，甚至形成波浪或“搓板”等面层缺陷。
（9）在摊铺过程中还应及时调整摊铺宽度，特别在有预制块路缘石的情况下，应避免路缘石内侧沥青混合料不足现象。
（10）在摊铺作业时，还应注意以下两点：
①摊铺机操作人员注意“三点”观察，即螺旋输料器末端供料情况，整机转向情况和倾向指标计变化情况，三点中任何一点出现意外情况，都会抓紧时间处理。
另设专人处理螺旋输料器末端的离析现象。
②设专人摊铺温度、虚铺厚度等进行实际测量，并作好记录。
（四）沥青混合料碾压
1、采用XP301轮胎式压路机三台、DNPK双钢轮压路机二台，BWM双钢轮压路机
2、沥青混凝土下面层的压实层厚度为80㎝。
3、沥青路面施工配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式。
4、压路机的碾压温度符合《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）5.2.2条的要求，并根据混合料种类、压路机、气温、层厚等情况经试压确定。
在测量温度时，混合料内部温度用有金属探测针的插入式数显温度计测量，表面温度用表面接触式温度计测量或经过标定后的红外线温度计。
5、沥青混合料的压实分初压、复压和终压。
（1）初压：
初压紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度。
采用DNPK双钢轮压路机两台前静后振碾压1遍。
（2）复压：
密级配沥青混凝土的复压采用三台XP301轮胎压路机进行搓揉碾压，碾压4遍。
相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。
（3）终压：
在复压后紧接进行终压用两台BAW双钢轮压路机碾压2遍，至无明显轮迹为止。
后150米的碾压方式为：
K45+220-K45+370
（1）初压。
初压紧跟摊铺机后碾压，并保持较短的初压长度。
采用DNPK双钢轮压路机两台前静后振碾压1遍，微振碾压1遍。
（2）复压。
采用3台XP301轮胎压路机进行搓揉碾压，碾压3遍。
相邻碾压带重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。
（3）终压；在复压后紧接进行终压用两台BAW双钢轮压路机碾压2遍，至无明显轮迹为止。
6、碾压过程注意事项：
（1）碾压过程中不在碾压区内转向、调头、左右移动位置、中途停留、变速或突然刹车。
（2）压不到之处，用手扶振动压路机振压密实，消除碾压死角。
（3）超高路段施工时，先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
（4）碾压做到“紧跟、慢碾、高频、低幅、小水”的方法。
沥青路面成功与否，碾压是关键，因此要控制好碾压过程各工艺环节。
紧跟：
保持压路机的性能状态，并有一台备用，保证跟进摊铺速度。
慢碾：
为规范要求的碾压速度，在压路机上安装麦速表，保证碾压速度（参考表8压路机碾压速度），并专人进行控制。
高频、低幅：
采用高频低幅的振动像宝马等高性能的压路机，并随时保持压路机的性能状态。
小水：
采用雾状洒水装置，并随时检查装置，以不粘轮为原则。
（5）压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选定，并保持大体稳定。
压路机每次应由两端折回的位置阶梯形的随摊铺机向前推进，使折回处不在同一横断面上。
在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不随意停顿，以保持正常的碾压温度范围。
（6）压路机作业中，在平缓路段，驱动轮靠近摊铺机，可减少波纹或热裂缝（单轮驱动压路机）。
当压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，向碾压轮洒少量掺加色拉油的水，严禁洒柴油。
轮胎压路机在连续碾压一段时间，轮胎已发热后停止向轮胎洒水。
（7）压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。
压路机不得在未碾压成形并冷却的路段上转向、调头、或停车等候。
振动压路机在已成形的路面上行驶时应关闭振动装置。
（8）对压路机无法压实的桥梁、挡墙等构造物接头、拐弯死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。
对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补压实。
（9）在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料上，不得停放任何机械设备或车辆，不得撒落矿料、油料等杂务。
路面冷却后低于周边自然温度（最好隔夜）才可开放交通，需要提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料的温度。
压路机碾压速度（km/h）表8
压路机类型
初压
复压
终压
适宜最大
适宜最大
适宜最大
钢轮压路机
1.5-2.0
3
2.5-3.5
5
2.5-3.5
5
轮胎压路机
／
/
3.5-4.5
8
4-6
8
振动压路机
1.5-2静压
5
静压
4-5
振压
4-5
振压
2-3
静压
5
静压
7、压实质量控制与检测
（1）提高压实质量的措施
①碾压温度
碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。
混合料温度较高时，用较少的碾压遍数，可获得较高的密实度和较好的压实效果；而温度较低时，碾压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，造成路面不平整。
因此，在实际施工中，在摊铺完毕后及时进行碾压。
一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压，达到了密实度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。
②选择合理的压实速度与遍数
合理的压实速度对减少碾压时间，提高作业效率有十分重要的意义。
在施工中，保持适当的恒定速度是非常必要的。
一般，碾压速度控制在2—4km/h，轮胎压路机可适当提高，但不超过5km/h。
速度过低会使摊铺与压实工序间断，影响压实质量，从而可能需要增加压实遍数来提高压实度。
碾压速度过快。
则会产生摊移、横向裂纹等。
③选择合理的振频和振幅
为了获得最佳的碾压效果，合理地选择振频和振幅是非常重要的。
对沥青路面，通常振幅可在0.4—0.8mm内进行选择。
④混合料特性表9
原因
后果
措施
矿料
表面光滑
粒间摩擦力小
用轻型压路机和较低的混合料温度
表面粗糙
粒间摩擦力大
使用重型压路机
强度不足
会被钢轮压路机压碎
使用坚硬矿料，使充气轮胎压路机
沥青
粘度
高
限制颗粒运动
使用重型压路机，提高温度
低
碾压过程中颗粒容易移动
使用重型压路机，降低温度
含量
高
碾压时失稳
减少沥青用量
低
降低了润滑性，碾压困难
增加沥青用量，使用重型压路机
混合料
粗矿料过量
不易压实
减少粗矿料，使用重型压路机
砂子过量
工作度过高，不易碾压
减少砂用量，使用轻型压路机
矿粉过量
混合料软粘，不易碾压
减少矿粉用量，使用重型压路机
矿粉不足
粘性下降，混合料可能离析
增加矿粉用量
（2）压实质量的检测
压实质量主要检测项目有压实度、厚度、平整度、粗糙度和渗水。
要求表观密实均匀。
当沥青混合料碾压成形后，其缺陷一般很难修整。
对一些较大缺陷，如厚度不足，平整度太差，表层松散、泛油等及时返工。
对松散、泛油可采用局部返工。
而对厚度不足或平整度太差则要求某一段落全面返工。
厚度和压实度通过钻取芯样的办法来检测。
（五）养护与交通管制
1、路面温度低于周边自然温度后（最好隔夜）开放交通。
2、施工段落两端设置明显的施工禁行牌、指向牌、限速牌并设专人守护。
3、每个上路通道设置明显的施工禁行牌、限速牌设专人封闭，严禁一切社会车辆进入施工现场。
并检查每台施工车辆，是否有洒落和漏油等损坏路面质量的隐患。
指导车辆消除隐患再进入施工现场。
4、专人检查伸缩逢和护栏，施工用柴油发电机是否有漏油现象，按要求是否将发电机放置在铁盘上。
5、随时清扫跌落路面的碎石、沥青混合料及其他杂物。
6、严禁附属工程施工时污染路面。
六、通过试验段确定
1、根据各种机械施工能力相匹配的原则，确定适宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。
2、通过试拌决定:
（1）拌和机的操作方式－如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。
（2）验证沥青混合料的配合比设计和沥青混合料的技术性质，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。
3、通过试铺决定：
（1）摊铺机的操作方式－摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。
（2）压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。
（3）施工缝处理办法。
（4）各种沥青面层的松铺系数。
4、确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。
5、全面检查材料及施工质量是否符合要求。
6、确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。
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