汽车新产品开发质量签收管理程序.docx
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汽车新产品开发质量签收管理程序
汽车新产品开发质量签收管理程序
1范围
本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。
本程序适用于XX汽车股份有限公司(以下简称公司)本部,分公司及控股子公司可参照执行。
2目的
规范新产品开发各环节的签收作业,保证零部件的一致性与符合性,确保整车/机性能达到设计目标,最终满足与超越顾客对产品的期望。
3术语和定义
3.1签收:
对交付物的状态进行确认。
3.2全尺寸:
图纸标注的全部尺寸(包括性能和材质)。
3.3供应商出厂报告:
供应商出具的全检报告和全尺寸报告。
4职责
4.1采购部:
负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。
4.2制造工厂:
负责对配套件的实物符合性进行验证,负责对生产成品的符合性进行确认。
4.3项目组:
负责制定零部件签收明细,确认零部件与设计状态投产过程的一致性,负责对整车/机的状态进行确认与保证。
4.4汽研总院:
负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。
4.5质量部:
负责本流程各环节执行情况的督查与考核。
5工作要求及程序
5.1工作程序
5.1.1预装车/机的签收
(1)确定签收明细
1)CC前,由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目,原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。
2)CC后,对所有专用零部件/产品进行签收。
(2)制造工厂发送《配套件检查规格》(附录B.1)给供应商。
(3)供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。
(4)制造工厂审批供应商检验项目通过后,向采购部STA、供应商发布。
(5)制造工厂编制零部件控制计划(附录B.2)。
(6)制造工厂对产品预验收,须确认零部件以下基础资料:
开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产(试制)计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。
5.1.2零部件全尺寸的签收
(1)供应商依据开发合同、产品图、技术条件等,每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测,出具全尺寸报告。
(2)供应商第一次提交样件开始应提供全检报告。
在LS前按100%提交。
LS后按
10%提交(每批不少于5件,低于5件的按实际数量进行)。
全检报告的要求见附录A.1。
(3)采购部根据对供应商的分析情况,在制造工厂进行入厂验收前,采取现场核查、资料审核、视频取证等多种方式,对供应商的质量保证能力与执行能力进行审核、确认,进而对供应商出厂报告的真实性、项目的完整性、最新状态的正确性进行确认,并在供应商出厂报告上签字。
(4)制造工厂复核供应商出厂报告,对零部件进行实物与报告的双向核查,(零部件交验数在20件内,100%检查,零部件交验数在200件内按10%比例抽检,零部件交验数在200件以上按每批次20件抽检),若出现抽检数据与供应商的全检数据有明显不符的地方,对该零件进行复检验证,若确认供应商弄虚作假行为,按照公司相关流程对供应商实施处罚;并对零部件签收情况进行汇总报项目组,记录存档于制造工厂质管处(见附录B.3)。
5.1.3装车/机的签收
(1)产品向下一工艺车间进行流转时,工艺技术部、各工艺车间(含自制件)须进行生产产品与技术要求符合性的签收(即工序流转卡签收、如特殊条件没有工序流转卡的,则流转至下道工艺车间,视为签收)。
未达要求的不能向下道工艺车间流转,对需超差处理的产品按《不合格品控制程序》进行。
(2)汽研总院各大系统的设计人员(车身、电器、内外饰、底盘、动力等),须对每轮前5辆/台产品的装车/机状态进行生产现场指导,确认设计状态与生产状态的符合性,已流转至下道工艺车间产品,视为签收状态合格。
5.1.4发运签收
(1)制造工厂出厂检验部门依据产品公告,须每车/机确认合格证与公告、实物的符合性,不符合的产品不得进入待发运状态,凡已发放整车/整机合格证的产品,则确认为签收合格。
(2)制造工厂出厂检验部门对产品实物质量状态的符合性(含清洁度等)、正确性确认后,发放产品合格证。
最终由公司的项目总监、质量部长、质量或制造副总依次签署发运评审意见。