汽车新产品开发质量签收管理程序.docx

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汽车新产品开发质量签收管理程序

汽车新产品开发质量签收管理程序

1范围

本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。

本程序适用于XX汽车股份有限公司（以下简称公司）本部，分公司及控股子公司可参照执行。

2目的

规范新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机性能达到设计目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。

3术语和定义

3.1签收：

对交付物的状态进行确认。

3.2全尺寸：

图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。

3.3供应商出厂报告：

供应商出具的全检报告和全尺寸报告。

4职责

4.1采购部：

负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。

4.2制造工厂：

负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行确认。

4.3项目组：

负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性，负责对整车/机的状态进行确认与保证。

4.4汽研总院：

负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。

4.5质量部：

负责本流程各环节执行情况的督查与考核。

5工作要求及程序

5.1工作程序

5.1.1预装车/机的签收

（1）确定签收明细

1）CC前，由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目，原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。

2）CC后，对所有专用零部件/产品进行签收。

（2）制造工厂发送《配套件检查规格》（附录B.1）给供应商。

（3）供应商按公司的《配套件检查规格》编制检验项目。

（4）制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部STA、供应商发布。

（5）制造工厂编制零部件控制计划（附录B.2）。

（6）制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：

开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产（试制）计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。

5.1.2零部件全尺寸的签收

（1）供应商依据开发合同、产品图、技术条件等，每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测，出具全尺寸报告。

（2）供应商第一次提交样件开始应提供全检报告。

在LS前按100%提交。

LS后按

10%提交（每批不少于5件，低于5件的按实际数量进行）。

全检报告的要求见附录A.1。

（3）采购部根据对供应商的分析情况，在制造工厂进行入厂验收前，采取现场核查、资料审核、视频取证等多种方式，对供应商的质量保证能力与执行能力进行审核、确认，进而对供应商出厂报告的真实性、项目的完整性、最新状态的正确性进行确认，并在供应商出厂报告上签字。

（4）制造工厂复核供应商出厂报告，对零部件进行实物与报告的双向核查，（零部件交验数在20件内，100%检查，零部件交验数在200件内按10%比例抽检，零部件交验数在200件以上按每批次20件抽检），若出现抽检数据与供应商的全检数据有明显不符的地方，对该零件进行复检验证，若确认供应商弄虚作假行为，按照公司相关流程对供应商实施处罚；并对零部件签收情况进行汇总报项目组，记录存档于制造工厂质管处（见附录B.3）。

5.1.3装车/机的签收

（1）产品向下一工艺车间进行流转时，工艺技术部、各工艺车间（含自制件）须进行生产产品与技术要求符合性的签收（即工序流转卡签收、如特殊条件没有工序流转卡的，则流转至下道工艺车间，视为签收）。

未达要求的不能向下道工艺车间流转，对需超差处理的产品按《不合格品控制程序》进行。

（2）汽研总院各大系统的设计人员（车身、电器、内外饰、底盘、动力等），须对每轮前5辆/台产品的装车/机状态进行生产现场指导，确认设计状态与生产状态的符合性，已流转至下道工艺车间产品，视为签收状态合格。

5.1.4发运签收

（1）制造工厂出厂检验部门依据产品公告，须每车/机确认合格证与公告、实物的符合性，不符合的产品不得进入待发运状态，凡已发放整车/整机合格证的产品，则确认为签收合格。

（2）制造工厂出厂检验部门对产品实物质量状态的符合性（含清洁度等）、正确性确认后，发放产品合格证。

最终由公司的项目总监、质量部长、质量或制造副总依次签署发运评审意见。