下承式钢箱提篮系杆拱监理细则.docx
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下承式钢箱提篮系杆拱监理细则
锡澄运河航道整治工程桥梁项目JL-QL3标总监办文件
监质发[201×]×号
关于印发《下承式钢箱提篮系杆拱监理细则》的通知
总监办各部门：
《下承式钢箱提篮系杆拱监理细则》已经总监理工程师批准，希望相关监理人员，严格方案审查审批，依据质量控制标准，掌握监理控制要点，采取有效控制措施，按照隐蔽、分项工程的验收方法和程序，认真做好下承式钢箱提篮系杆拱施工质量的监理工作。
附件：
《下承式钢箱提篮系杆拱监理细则》
锡澄运河航道整治工程桥梁项目
XCYH-JL-QL3标总监办
二O一五年月日
主题词：
监理细则通知
抄报：
无锡市锡澄运河三级航道整治工程建设指挥部办公室
抄送：
XCYH-SQ-QL3标项目经理部
锡澄运河航道整治工程桥梁项目XCYH-JL-QL3标总监办2015年月日印发
锡澄运河航道整治工程桥梁项目
（XCYH-JL-QL3标监理合同段）
下承式钢箱提篮系杆拱
监理细则
编制（专业监理工程师）：
批准（总监理工程师）：
江苏宝徕集团股份有限公司
锡澄运河航道整治工程桥梁项目
XCYH-JL-QL3标总监办
二〇一五年月
一、分部工程概况
二、编制依据
三、质量控制目标
四、施工工序的控制点及控制措施
五、质量控制标准及质量检验
下承式钢箱提篮系杆拱监理细则
一、分部工程概况
（一）结构型式
下承式钢箱提篮系杆拱为杨家圩大桥主桥上部结构，包括拱肋、系杆、中横梁、端横梁、横梁间纵梁、桥面板、吊杆、人行道托梁、横撑、拱肋间装饰结构等；除桥面板为预制钢筋混凝土外，其余全部为钢结构。
1、总体
桥梁中心线和航道中心线交角为88°；主跨82m；主桥宽度：
3.75m（人行及推坡道）+2.25m（拱肋区）+0.5m（护栏）+10.75m（机动车道）+0.75m（中央分隔带）+10.75m（机动车道）+0.5m（护栏）+2.25m（拱肋区）+3.75m（人行及推坡道）=35m；桥面坡度：
纵坡3.0%，横坡2.0%；纵断面位于半径1800m的凸型竖曲线上，全桥平面位于半径为5000m的圆曲线上。
2、拱肋
拱肋采用全焊钢箱结构，设两片拱肋。
主桥计算跨径80m，铅直面内投影矢高20m（斜平面内20.447m），矢跨比1/4，拱轴线线型为二次抛物线。
拱肋为提篮拱形式，拱肋向内倾12度。
拱肋中心横向距离在拱顶处距离为17.798m，拱脚处中心距离为26.3m。
拱肋采用矩形截面，高1.8m，宽1.565m。
根据结构受力和工厂制造，由拱项至拱脚共划分为3种制造类型，节段编号依次为主拱A、主拱B、拱脚。
主拱A底板厚20mm，腹板厚20mm；主拱B和拱脚段顶、底板厚28mm，腹板厚28mm。
为满足局部稳定的需要，分别在顶、底板和腹板设4道、6道纵向加劲肋，加劲肋均为板形，高180mm，厚16mm，沿水平方向每隔约1.63m设一道横隔板，在有吊杆处隔板厚20mm，非吊杆处隔板厚16mm。
横隔板均按垂直于拱轴线设置。
拱脚节段上端与拱肋B节段焊接，下端与系杆、端横梁焊接。
拱脚节段构造为整体焊接节段。
桥面以上部分断面尺寸与拱肋截面匹配；顺桥向断面尺寸与系杆尺寸匹配；横桥向设置过渡段与端横梁焊接，断面形式为箱形。
交叉段设置纵横向隔板、加劲肋与上述三方向受力板件对接。
3、系杆
主桥系杆采用全焊平等四边形截面，高2.0m，宽1.7m。
顶、底板厚20～28mm，腹板为斜腹板，厚20～28mm。
在顶底板设2道纵向加劲肋，在人行道侧腹板设2道纵向加劲肋，在车行道侧腹板设3道纵向加劲肋，加劲肋均为板形，高180mm，厚16mm。
沿系杆中心线每2.45m设一道横隔板，在有吊杆处隔板厚20mm，非吊杆处隔板厚16mm。
4、中横梁、纵梁
主桥在每对吊杆处设1道中横梁，全桥共设15道。
中横梁纵桥梁向布置间距为4.9m。
中横梁为钢-砼叠合梁，通过在横梁顶面设置剪力钉与钢筋混凝土桥面板结合而成。
中横梁采用工字形钢梁，梁长23m，梁高1.745～1.96m，上翼缘在车行道范围内设2%横坡，底板为水平设置。
工字梁上翼缘宽600m，厚28mm；下翼缘宽800mm，厚32mm；腹板厚20mm。
工字梁每隔1.5m设一道竖向加劲肋，板厚14mm，加劲肋的高度随梁高变化而变化。
在距工字梁上翼缘0.7m处设一道水平方向加劲肋，板厚12mm。
两道横梁之间设置7道纵梁，均为工字形，纵梁上翼缘宽400mm，下翼缘宽300mm，板厚14mm，腹板厚12mm，梁高为500mm，上翼缘设2%横坡。
在纵梁上设剪力钉。
5、桥面板
桥面板为预制钢筋混凝土桥面板，桥面板在横梁和纵梁接缝处现浇，通过横梁顶面的剪力钉与钢梁形成叠合梁，桥面板厚度为25cm。
6、端横梁
主桥在两端拱脚处设置端横梁。
横梁为钢-砼叠合梁，通过在横梁顶面设置剪力钉与钢筋混凝土桥面板结合而成。
端横梁采用箱形截面，梁长23mm，高1.745～1.96m。
顶板在车行道范围内设2%横坡，顶板宽2.1m，底板宽2.2m，顶、底板厚20mm；腹板为直腹板，厚14mm。
梁内设6道顶底板加劲肋和4道腹板加劲肋，加劲肋均为板式，高160mm，厚14mm，每隔1.5m设一道横隔板，板厚14mm。
7、吊杆
主桥每侧拱肋各设置15根吊杆，全桥共30根。
吊杆纵桥向间距为4.9m。
靠近拱脚处短吊杆采用材质40Cr的高强度合金钢拉杆，直径为φ125mm，钢拉杆中间设调节套筒，可调节量为±100，全桥共4根此类吊杆。
其余26根吊杆均采用61φ7mm高强度镀锌平等钢丝束，标准强度为1670Mpa。
吊杆两端均采用吊耳销接在拱肋及系杆上。
锚具采用冷铸锚，桥面处锚头为张拉端，拱肋处锚头为固定端。
吊杆近张拉端设调节套筒，可调节量为±100。
吊杆与拱肋平面在横桥向内倾12度。
8、人行道托架
主桥每隔约2.45m设置一道托架。
为减小人行道板的跨径，在拱脚附近端横梁处增设一道托架。
托架采用工字形截面钢梁，梁长3.7m，梁高0.3～0.655m，上翼缘设置2%向外横坡，厚14mm。
下翼缘宽300mm，厚14mm，腹板厚12mm。
设7道竖向加劲肋，高140mm，板厚12mm。
托架与系杆预留部分焊接连接。
9、横撑
两拱肋向共设置4道横撑，采用箱形截面。
高1.21m，顶、底板厚均为16mm，腹板厚12mm。
横撑顶板、底板、腹板分别与拱肋顶板、纵向加劲肋及隔板的位置相对应。
10、拱肋间装饰结构
主桥两拱肋之间的镂空效果通过装饰结构形成，装饰结构采用正交异性板结构，与拱肋和横撑采用焊接。
顶、底板的板厚均为8mm，纵横加劲肋板厚为6mm。
钢材材质均为Q235B。
11、钢结构防腐设计
钢结构防腐采用长效防腐涂装体系，设计防腐年限为20年。
钢构件涂装按交通行业标准《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）办理。
主体钢结构，拱肋外表面采用氟碳面漆，其余钢结构外表面采用聚氨酯面漆。
面漆颜色由业主确定。
由涂装材料生产商或涂装施工单位应按设计图纸并充分考虑施工过程中的各种不利因素提出“钢结构防腐涂装工艺说明”，经设计方、建设方认可后即成为本规则的条文。
（二）设计主要参数
1、主桥桥面板预制采用C50混凝土。
2、主桥吊杆索体采用PES（FD）7-61低应力防腐索体，高强低松弛镀锌钢丝抗拉强度fpk=1670MPa，Ep=2.05×105MPa。
3、设计推荐涂装方案如下：
推荐防护涂装方案
部位
涂层名称
道数
干膜厚度（μm）
主体钢结构
外表面
喷砂Sa2.5
无机硅酸锌车间底漆
1
20
喷砂Sa2.5
环氧富锌底漆
1
80
环氧云铁中间漆
1
140
氟碳树脂漆/聚氨酯面漆
1
40
氟碳面漆/聚氨酯面漆
1
40
主体钢结构
内表面
喷砂Sa2.5
无机硅酸锌车间底漆
1
20
喷砂Sa2.5
环氧富锌底漆
1
60
厚膜型环氧面漆
2
200
防撞护栏、栏杆等附属设施
热浸锌
1
500g/m2
环氧云铁中间漆
1
80
可复涂聚氨酯面漆
2
80
混凝土预埋钢构件纵、横梁顶面
环氧富锌底漆
1
80
（三）主要工程数量
拱肋钢板44398.8kg，拱脚钢板4192kg，系杆钢板48758.6kg，横梁、托梁、纵梁钢板225001.8kg，吊杆ø7平行高强钢丝5809.7kg，横撑、装饰板17606.2kg，桥面板预制：
C50混凝土408m3、钢筋185700.4kg，桥面板湿接头：
C50补偿收缩混凝土87.8m3、钢筋36726.9kg。
二、编制依据
1、《公路工程施工监理规范》JTGG10-2006；
2、《公路工程质量检验评定标准》JTGF80/1-2004；
3、《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011；
4、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
5、《施工图设计》；
6、《监理计划》。
三、质量控制目标
（一）分项工程质量目标
分项工程评分值不小于75分，属于工厂加工制造的桥梁金属构件不小于90分，达到合格标准。
其中：
1、原材料、半成品、成品及施工工艺符合《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）基本要求的规定；
2、无严重外观缺陷；
3、质量保证资料真实并基本齐。
质量保证资料应包括以下六个方面：
（1）所有原材料、半成品和成品质量检验结果；
（2）材料配比、拌和加工控制检验和试验数据；
（3）隐蔽工程施工记录和大桥施工监控资料；
（4）各项质量控制指标的试验记录和质量检验汇总图表；
（5）施工过程中遇到的非正常情况记录及其对工程质量影响分析；
（6）施工过程中如发生质量事故，经处理补救后，达到设计要求的认可证明文件。
4、涉及结构安全和使用功能的重要实测项目为关健项目[在《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）中以“△”标识]，其合格率不得低于90%（属于工厂加工制造的桥梁金属构件不低于95%），且检测值不得超过规定极值，否则必须进行返工处理。
（二）分部工程质量目标
所属各分项工程全部合格。
四、施工工序的控制点及控制措施
本细则除特别说明外，钢拱、钢梁、钢系杆等统称为钢结构。
（一）钢箱拱施工工艺流程
施工准备→钢结构、砼桥面板、吊杆制作→钢结构第一阶段安装（拱肋、系杆、横梁、吊杆、横撑及装饰板）→钢结构第二阶段安装（小纵梁、桥面板、人行道托梁及人行道板）→工地涂装→分部工程验收。
（二）下承式钢箱提篮系杆拱桥的监理工作流程
下承式钢箱提篮系杆拱桥的监理工作流程
1、钢箱梁制造监理工作流程见图1：
图1钢箱梁制造监理工作流程图
2、下承式钢箱提篮系杆拱桥的监理工作流程见图2：
图2下承式钢箱提篮系杆拱桥的监理工作流程图
（三）施工工序的控制点
1、材料的控制要点
（1）工程所需材料在进厂后，承包单位应向监理单位提交正式的出厂证明、质量保证书及相关技术标准文本。
并应进行外观检查，按有关规定的比例进行复验。
抽样及复验时应及时通知监理旁站见证。
（2）承包单位应在材料复验后，向监理单位报送有关材料的复验报告，经审查核定后，方可投入使用。
2、焊工及无损检测人员资格认可
（1）凡参加本项目施焊的焊工，必须经考试合格，并具有相应的《焊工合格证书》。
做到持证上岗，从事与所持证书许可范围内的焊接工作。
（2）承包单位在组织焊工考试前，应将“焊工考试规则”及相关的焊材、钢材标准提交监理认可。
（3）无损检测人员应持有相应等级的资格证书。
（4）应将所有参与本项目的焊接人员和无损检测人员的相应证书及证书复印件，由承包单位造册连同施工中使用的焊工和无损检测人员代号提交监理单位审查、认可、备案。
监理工程师应不定期对焊工和无损检测人员的资格进行复查，如发现证书与所进行项目不一致的情况，应立即预以制止；对于重要的细节、复杂构造和关键工序、部件，根据焊工和无损检测人员的实际工作情况，监理工程师有权要求承包单位对焊工和无损检测人员进行必要的培训和补充考核。
3、计量器具
钢结构制造、安装和验收中所使用的计量器具必须定期由国家二级以上（含二级）计量机构鉴定合格后方可使用。
钢结构制作放样、组装等所用量具、仪器与吊装、验收及土建所用量具、仪器应具有相同的精度等级，并按同一标准进行标定。
4、施工工艺文件审批
钢结构的工艺文件是保证钢梁质量的关键。
其中包括：
结构零件放样、下料、切割和加工，板件、部件、组件单元制作，钢梁节段组装等。
在编制工艺文件时，除应严格执行有关标准、设计文件及监理实施细则的要求外，还应结合本厂人员、场地、设备情况编写。
编制的工艺文件应至少包含以下内容：
（1）经转化的施工图纸；
（2）原材料人厂复验方案及报告；
（3）焊工及无损探伤人员资格管理办法及名单档案；
（4）钢材及焊材管理制度；
（5）焊接工艺评定项目及试验方案；
（6）焊接工艺指导书；
（7）测量工艺；
（8）钢板切割工艺评定试验方案及报告；
（9）钢结构部（零）件编号规定；
（10）各工序工艺规程（含桥位梁段工地焊接工艺）；
（11）钢板气割缺陷修补工艺；
（12）存放和运输技术要求；
（13）试验、检验计划及规程；
（14）焊缝返修工艺规程；
（15）焊缝编号；
（16）胎架图；
（17）焊接无损检验清册。
工艺文件编制完成后，一定要经过严格的评审程序。
由承包人的技术负责人批准签字后，再报监理工程师审查。
钢桥的工艺评审内容，一般包括：
“钢梁制造验收规则”评审，“焊接工艺试验”评审，“板单元制造”评审，“钢梁节段制造”评审，“钢梁总拼”评审等。
5、开工报告
完成经审批的上款所要求的文件后，承包单位应在开工前10天（或合同规定的时间以内）提交开工报告。
若部件和梁段组装不在同一场地生产时，应分别提交开工报告。
经专业监理工程师审查确认具备开工条件后，报经总监理工程师批准后开工。
与开工报告同时提交的附件有：
（1）《施工组织设计报审表》；
（2）《施工技术方案报审表》；
（3）《材料报验单》；
（4）《使用设备报验单》；
（5）开工准备情况说明；
（6）工程进度计划等。
6、工艺技术交底
监理工程师应督促承包单位的技术、质量部门，组织参与本项目工程的有关人员进行工艺技术交底。
其主要内容为：
（1）各工序制造工艺；
（2）贯彻工艺纪律；
（3）出现质量问题的处理程序；
（4）检查检测方法；
（5）各种表格的填写方法；
（6）零件加工，部件和梁段的组装，制造公差要求等。
承包单位进行工艺技术交底前通知驻厂监理工程师参加。
7、钢结构制造的控制要点
钢结构制作的工艺流程是：
排版图—制样—号料—切割—边缘加工—组装焊接—超声检测及X射线拍片—试拼—矫正—涂装—运输到位。
待现场吊装就位后，焊接各吊装接头及相应钢件，焊接经检测合格后进行补充涂装。
1）放样、号料和切割
（1）放样和号料应严格按施工图和工艺文件的规定制作。
其中钢箱拱加工前应按半跨拱肋进行1：
1精确放样，注意考虑温度和焊接变形的影响，并精确确定合龙节段的尺寸，直接取样下料和加工。
（2）对于形状复杂的零部件，在图中不易确定尺寸的通过放样校对后确定（数控下料者除外）。
（3）样杆、样板按工艺规定留出加工余量及焊接收缩量。
（4）切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割。
2）矫正、弯曲
（1）根据不同材质区别对待冷矫正和冷弯曲的环境温度及弯曲半径；
（2）冷弯曲后零件边缘不得产生裂纹；
（3）严格控制热矫温度在600～800℃；
（4）矫正后钢材温度应缓慢冷却，降至室温前，不得锤击钢料或用水急冷
3）零件加工
对于零件加工过程，质量检查员应认真检查做好记录，接受监理人员的抽查。
其加工精度必须满足设计要求。
精加工要经过监理人员现场抽检签认。
4）制孔
（1）制孔应成圆柱形
（2）孔壁表面粗糙度满足Ra≤25um，孔缘无损伤不平，无刺屑；
（3）组装件可预钻小孔，然后扩钻；
（4）使用卡样时，必须按施工图检查零件规格尺寸，核对所有钻孔样板无误后，方可钻孔。
5）组装
（1）检查组装用的胎架、工装设备、定位装置等是否符合要求。
（2）严格监控钢梁结构各部件的装配定位、焊接、外观质量、尺寸、无损检测结果。
（3）按照报验程序，严格控制质量。
质量控制点必须向监理工程师报验，经监理工程师检验合格并签认后方准进行下一道工序的工作。
（4）组装时应将焊缝错开。
（5）在钢箱拱肋的制作过程中，拱肋内的附属构造，如吊点处的构造、接头的构造等，不得遗漏。
（5）焊接构件和焊接箱形梁的组装允许偏差应符合规范的要求。
6）焊接
（1）焊接人员和探伤人员资格必须符合本细则的要求。
（2）工厂焊接宜在室内进行，湿度不宜高于80％。
焊接环境温度，低合金高强度结构钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃，主要杆件应在组装后24h内焊接。
低合金高强度结构钢厚度为25mm以上进行定位焊、手工焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度为80~120℃，预热范围为焊缝两侧，宽度为50~80mm。
厚度大于50mm的碳素结构钢焊接前也应进行预热。
（3）在工厂或工地首次焊接工作之前，及材料、工艺在施工过程中遇到有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验。
焊接材料必须通过焊接工艺评定确定。
（4）定位焊应符合下列规定：
①焊接前必须按施工图和工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙，如不合要求应处理改正。
②所采用的焊接材料型号应与焊接材质相匹配。
③定位焊应距设计焊缝端部30mm以上，焊缝长应为50～l00mm，间距应为400~600mm，定位焊缝的焊角尺寸不得大于设计焊角尺寸的1／2。
④定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤等缺陷，否则应处理改正。
如有焊缝开裂应查明原因，清除后重焊。
（5）埋弧焊时应符合下列规定：
埋弧自动焊必须在距杆件端部80mm以上的引板上起、熄弧。
焊接中不应断弧，如有断弧必须将停弧处刨成1：
5斜坡后，并搭接50mm再引弧施焊。
（6）焊缝磨修和返修时应符合下列规定：
①杆件焊接后两端引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口。
②焊角尺寸超过规范中允许正偏差的焊缝，及小于lmm超差的咬边必须磨修匀顺。
③焊缝咬边超过lmm或外观检查超出负偏差的缺陷应用手弧进行返修焊。
16Mn钢板厚度大于25mm返修焊时，应预热至100~150℃。
④返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1：
5的斜坡，再进行焊接。
⑤返修后的焊接应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复检。
返修焊次数不宜超过两次。
（7）焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂缝、未熔合、夹渣、未填满弧坑和超出外观检查质量标准规定的缺陷。
外观合格后，焊缝应在24h后进行无损探伤。
超声波探伤应按内部质量等级的规定进行。
（8）焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-2011）表19.6.2规定。
（9）无损探伤应注意的几个问题：
①箱形构件棱角焊缝探伤的最小有效厚度为√2t（t为水平板厚度，以mm计）。
②对接焊缝除应用超声波探伤外，尚须用射线抽探其数量的10％（并不得少于一个接头）。
探伤范围为焊缝两端各250～300mm，焊缝长度大于1200mm，中部加探250～300mm。
当发现裂纹或其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延长至全长。
进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验。
③用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，方可认为该焊缝合格。
④焊缝的射线探伤应符合先行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级，焊缝内部质量为Ⅱ级。
8）除锈和涂装
（1）表面除锈的方法和除锈等级符合设计规定。
本工程为喷砂Sa2.5。
（2）涂装应在除锈检查合格后4h内开始，8h内完成；需在工地采用焊接连接处的两侧应留出30～50mm宽暂时不涂装；涂装层数、涂层厚度应符合设计要求。
（3）正式施工前检查各工序准备工作情况，确保正式施工时工序衔接紧密。
（4）检查表面清洗效果，可用干净的白纸抽查，不得有灰尘、油污和水分，清洗后应检查是否临时覆盖。
（5）检查作业顺序是否符合设计要求。
检查底漆涂装厚度、均匀性，如发现其他工序作业时破坏涂层，应督促及时补涂。
（6）检查中间涂层和面层的涂刷遍数、厚度和均匀情况。
9）钢结构试拼装
（1）钢结构段预拼装胎架长度，必须满足设计要求，不得少于三个钢结构段的长度。
（2）钢结构段组装、焊接后，应对钢结构梁段整体尺寸组织测量验收，钢结构段各部位尺寸应符合钢结构工程施工验收规程及专门为项目指定的质量检验评定标准的规定。
（3）预拼装时注意控制胎架的预拱度，使之符合设计要求。
（4）必须注意避免长度及中线的积累误差，必须控制匹配件的安装精度。
（5）钢结构试拼装主要尺寸允许偏差应符合规范的规定。
（6）试拼装应有详细检查记录，并经过监理检查合格后方可批量生产。
10）钢结构出厂前检查验收
钢结构出厂时，应提交下列资料
（1）产品合格证
（2）钢材和其他材料质量证明书或试验报告
（3）施工图、拼装简图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明。
（4）产品试板的试验报告；
（5）焊缝重大修补记录；
（6）焊缝无损检验报告及涂层检测资料；
（7）工厂试拼装记录；
（8）构件发运和包装清单。
8、钢结构工地安装控制要点
1）一般要求
（1）钢结构安装应按施工图进行。
安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构和钢结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。
（2）安装前，应按照构件明细表核对进场的构件、零件、查验产品出厂合格证及材料的质量证明书。
（3）钢结构安装前，应对桥台、墩顶面高程，中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差内方可安装。
（4）安装前必须根据现场实际情况，施工方必须编写钢结构安装施工组织设计，并报监理审查。
重大项目施工组织设计必须经施工方上级主管部门审核签认。
2）安装要点
（1）吊装构件的吊钩，必须等构件完全固定后方可卸去。
（2）钢箱拱肋安装
①钢箱拱肋成拱过程中，应同时安装横向连接系，未安装横向连接系的不得多于一个节段，否则应采取临时横向稳定措施。
②清除拱肋表面及管内杂物，并安装好有关测量和监控标志、原件。
③对钢箱拱肋安装施工设备系统进行负荷运行试验。
④拱肋的安装施工过程中，应掌握桥址处历史气象资料和近期天气预报资料，避开可能发生的灾害性天气，如不能避开，应采取必要的防护措施以确保结构安全。
⑤钢箱拱肋安装合龙应符合下列规定：
a、合龙温度如设计无规定，宜选年平均气温，如在炎热季节，以选择温度相对稳定且较低的夜晚，尽快合龙。
b、采用合龙后松索的钢箱拱肋接头，焊接宜在拱肋松索前进行完毕，或按设计规定进行，采用松索合龙的钢箱拱肋接头，应在松完扣索后焊接钢管接头。
c、松索完成体系转换的过程，应按施工计算程序分级，依次对称，均匀进行，并在整个过程中跟踪观测拱肋轴线和标高的变化，及时调整，使成拱后的轴线满足设计要求。
（3）钢桥安装过程中，每完成一节间施工应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求时应进行校正。
4）工地焊缝连接
（1）钢桥构件工地焊接连接应按设计规定的顺序进行。
设计无规定时，纵向宜从跨中向两端，横向
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