凝结水站钢结构施工方案117.docx
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凝结水站钢结构施工方案117
受控文件
编号：
中国石油四川石化炼化一体化工程
凝结水站钢结构施工方案
批准:
审核:
编制:
中国石化集团第五建设公司成都工程项目部
二○一○年十一月
目录
1.工程概况：
1
2.编制依据1
3.施工工序1
4．施工前准备1
5．材料检验和保存2
6．钢结构预制3
7．钢结构焊接6
9．防腐涂装：
8
10．钢结构安装9
11．人力机具计划13
12．质量保证措施14
13．安全保证措施16
13．JSA分析17
1.工程概况：
总包单位：
中国成达工程有限公司
监理单位：
吉林梦溪工程管理有限公司
施工单位：
中国石化集团第五建设公司
中国石油四川石化炼化一体化工程凝结水站的钢结构工程包括中和池棚、炼油区管廊一、管廊二和厂房钢屋架，其中中和池棚跨距为10.35米，高度为7.45米，管廊一高度为5.8米的双层钢结构，管廊二高度4.3米的双层钢结构，厂房钢屋架为上下弦结构，中和池棚立柱规格为H250×250×9×14，梁规格分为H300×150×6.5×9、H200×100×5.5×8，管廊结构立柱规格为H175×175×7.5×11。
本工程中除图纸特别注明处，框架梁柱之间纵横向采用梁翼缘与柱焊接，腹板与柱用高强螺栓刚性连接和铰接连接，梁与梁之间采用高强螺栓铰接连接，钢结构总工程量约为80t。
2.编制依据
钢结构施工蓝图及设计文件
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002
《钢结构工程施工及质量验收规范》GB50205-2001
《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范》JGJ82-91
《石油化工钢结构施工及验收规范》SH/T3507-2005
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》CECS102：
2002
设计图纸中要求的相关国家、行业规范
中国成达工程有限公司相关文件
中国石油四川石化炼化一体化工程HSE管理手册
3.施工工序
见图1。
4．施工前准备
（1）施工前必须对施工图纸进行会审，提前发现图中存在的问题，以便及时解决；
（2）编制钢结构施工方案；对施工人员进行技术及安全交底工作。
（3）各种施工机具及检测工具完好，并报验合格。
（4）特种人员资质报审合格，电焊工入场考试合格并持证。
（5）预制、组装场地平整完毕，规划布局合理。
图1施工工序
5．材料检验和保存
（1）钢材和焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并具有原材质量证明文件及出厂合格证；
（2）钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准的要求；
（3）型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求；
（4）当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2；
（5）高强螺栓应由制造厂按批配套供货，必须有出厂质量合格证明文件、中文标志及检验报告等。
安装前应按出厂批次复验高强螺栓连接副的紧固轴力合抗滑移系数，每批复验8套（每批三组试件），其值应符合设计要求及相关规范。
（6）钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，并必须具备原材质量证明文件及出厂合格证；
（7）到货材料摆放场地应平整夯实，并有必要的防水设施。
材料检验合格后应按照种类、型号、安装顺序分层摆放。
构件堆放应平稳，垫木间的距离应补使构件产生变形。
材料人员应做好材料各次进场记录并做好日常保管工作。
6．钢结构预制
（1）钢结构的预制在预制场地进行，对于型钢应逐根检查调直（矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2）后，集中先进行除锈、喷涂底漆，然后进行下料、切割、预制。
（2）型钢待油漆干燥后进行划线、下料、切割，切割采用氧乙炔火焰切割，切割后用角向磨光机打磨，除去氧化皮、铁锈等杂质。
拼接采用手工电弧焊，焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。
（3）钢结构下料前需对构件长度、节点板根据施工蓝图进行放样以准确的确定其尺寸。
具体放样允许偏差见下表1：
表1放样允许偏差
项目
允许偏差
项目
允许偏差
平行线距离和
分段尺寸
±0.5mm
宽度、长度
±0.5mm
孔距
±0.5mm
对角线差
1.0mm
加工样板的角度
±20
（4）柱拼接组对时，在同一平面上的焊口要错开500mm以上；梁的拼接时采取设计院标准图表，且拼接处要在梁1/3长度范围内且大于等于500mm。
腹板、翼板对接的允许偏差见表2。
表2对接允许偏差
项目
允许偏差（mm）
厚错边量
Δδ≤0.1δ且≤1.0
宽度错边量
腹板
≤1.0
翼板
≤2.0
（5）焊接坡口采用氧乙炔焰切割，并用砂轮清除坡口表面氧化皮，并对需现场安装过程中焊接的构件端面坡口用宽胶带予以保护防止生锈。
坡口型式见表3：
（6）开孔采用机械钻孔，成孔精度必须符合规范要求（见表4、表5）；
（7）零部件优先采用机械加工，H型钢翼缘板和腹板采用气割时，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物，切口上不得产生裂纹，不宜有大于1.0mm的缺棱，当缺棱为1～3mm时可修磨平整，当缺棱或沟槽超过30mm时，应用Φ3.2以下低氢型焊条补焊，并修磨平整。
机械剪切的零、部件，其厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。
切割的允许偏差见表6：
表3坡口型式
基本型式
选用厚度（mm）
基本尺寸（mm）
6～16
δ
α
b
p
6~9
55°±5°
0~2
1~2
9~16
55°±5°
1~3
1~3
16～60
δ
b
p
16～60
1~3
1~3
表4螺栓孔孔距允许偏差：
（mm）
螺栓孔孔距范围
≤500
501～1200
1201～3000
＞3000
同一组内任意两孔间距离
±1.0
1.5±
-
-
相邻两组的端孔间距离
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
表5螺栓孔径允许偏差
序号
螺栓公称直径、螺栓孔径
螺栓公称直径允许偏差
螺栓孔径允许偏差
1
10-18
0.00
-0.21
+0.18
0.00
2
18-30
0.00
-0.21
+0.21
0.00
3
30-50
0.00
-0.25
+0.25
0.00
表6切割允许偏差
项目
允许偏差（mm）
气割
机械切割
零件宽度、长度
±3.0
±3.0
切割面平面度
0.05δ且≤2.0
—
割纹深度
0.2
—
局部缺口深度
1.0
—
边缘缺棱
—
1.0
型钢端部垂直度
—
2.0
（8）每根柱子在预制时应在距底部1m处做上标高和中心线标记，安装时便于找正；
加大钢结构的预制深度，根据现场实际情况，钢结构在基础附近组装成片，减少高空作业；
（9）钢结构预制组成的片后应设置可靠地固定措施，形成稳定的刚性空间单元，并且分类别合理摆放防止变形；
（10）预制成型的构件节点螺栓孔必须采取可靠的保护措施防止生锈（用透明胶带包裹，或用纸张刷浆糊包裹）。
（11）预制成型的构件根据图纸上的杆件编号进行标示，喷涂中间漆后对标示进行移植。
防止构件混用，方便现场安装。
（12）钢构件外形尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
单层柱、梁、桁架受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离
±1
多接住铣平面至第一个安装孔距离
±1
实腹梁两端最外侧安装孔距离
±3
构件连接处的截面几何尺寸
±3
柱、梁连接处的腹板中心线偏移
2
受压构件（杆件）弯曲矢高
L/1000,且不应大于10
（13）墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸允许偏差
项目
允许偏差（mm）
构件长度
±4
构件两端最外侧安装孔距离
±3
构件弯曲矢高
L/1000，且不应大于10
截面尺寸
+5
-2
（14）钢构件预拼装允许偏差
构件类型
项目
允许偏差（mm）
多节柱
预拼装单元总长
±5
预拼装单元弯曲矢高
L/1500,且不应大于10
接口错边
2
预拼装单元柱身扭曲
H/200，且不应大于5
顶紧面至任一牛腿距离
±2
梁、桁架
跨度最外两端安装孔或两端支承面最外层距离
+5
-10
接口截面错位
2
拱度
设计要求起拱
±L/5000
节点处杆件轴线错位
4
构件平面总体预拼装
各层间框架两对角线之差
H/2000,且不应大于5
任意两对角线之差
ΣH/2000,且不应大于8
7．钢结构焊接
7.1结构焊接
（1）对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板（衬板），其材质和坡口形式应与焊件相同。
引弧板（衬板）长度大于焊缝长度每边20mm。
焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。
（2）焊接时，焊工应遵守焊接工艺纪律，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
（3）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
（4）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，焊缝质量等级划分按照设计文件执行；二级焊缝应做20%比例的超声波检测。
（5）焊缝同一部位的返修次数、不宜超过两次。
当超过两次时，应按返修工艺进行。
（6）焊接采用手工电弧焊，Q235B材质焊接时焊条选用J427焊条。
焊工领取的焊条必须按要求的温度和时间进行烘烤，焊工领取焊条必须携带保温筒。
（7）根据现场实际情况和公司成熟的焊接工艺评定编制详细的焊接工艺指导书。
7.2焊工管理：
从事本工程焊接作业的焊工应取得国家劳动部颁发焊工合格证，且焊接项目与施焊内容相一致，并通过焊工进厂考试合格，下发上岗证报验合格方可进行焊接作业。
7.3焊接材料管理
（1）焊接材料必须具有质量证明书或产品合格证，并经检验合格。
焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。
（2）设立专门的焊材库，焊材库内配置除湿机和加温设备，并应进行干湿温度监控和记录。
（3）焊接材料应建立焊材室指定专人进行统一处置和发放管理，并建立烘干和发放记录。
（4）焊条按规定温度烘干后，应保存在100～150℃的干燥箱内备用；焊条发放过程必须由焊工本人持五建公司项目部专业工程师及作业班组技术员签字确认的焊条领用单，每次发放不得超过5公斤否则不允许为其发放焊条。
从干燥箱内取出后不应超过4h，否则必须重新烘干后方可使用，焊条重新烘干次数一般不宜超过两次。
（5）施焊人员下班前，应将未用完的焊条连同焊条筒一并退回焊材室。
7.4焊接环境控制：
（1）钢结构施焊时，焊接环境条件应满足以下要求：
风速：
≤8m/s
焊接电弧1米范围内的相对湿度：
≤90%
（2）当焊接环境条件不能满足上述要求时，必须采取有效防护措施，如用铁皮或棚布遮挡等。
7.5焊接要求：
（1）钢结构焊接应尽量做到对称施焊，焊接电流不宜过大，以避免产生较大的变形。
（2）焊前应检查组对及坡口质量，清除坡口两侧20mm范围内的铁锈、泥砂、水分、杂物，并应充分干燥。
（3）定位焊必须由持有合格证的焊工进行，定位焊所用焊接材料型号须与正式焊接时相同，焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不小于12mm，定位焊位置须布置在焊道以内。
（4）施焊的焊工严格按照技术交底规定的焊接顺序进行焊接，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
（5）施焊前，焊工须复查焊件坡口质量和焊区的处理情况，不符合要求的焊件须经修整合格后方可施焊。
（6）焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。
（7）焊接完毕的预制构件应按种类、型号、安装顺序分区存放并做好标识，钢构件存放时应采取措施防止变形。
7.6焊接检验：
钢结构焊接后冷却到工作环境温度进行外观检查，焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区无飞溅残留物。
具体要求见表7:
表7焊缝外观质量检查要求
项目
允许偏差（mm）
缺陷类型
一级
二级
三级
未焊满（指不足设计要求）
不允许
≤0.2+0.02T且≤1.0
≤0.2+0.04T且≤2.0
每100mm焊缝长度内缺陷总长≤25.0
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02T且≤1.0
≤0.2+0.04T且≤2.0
咬边
不允许
≤0.05T且≤0.5；连续长度≤100且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1T且≤1.0
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
接头不良
不允许
缺口深度0.05T且≤0.5
缺口深度0.1T且≤1.0
每1000mm焊缝不应超过1处
表面夹渣
不允许
深≤0.2T长≤0.5T且≤20
表面气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4T且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径
注：
表内T为连接处较薄的板厚
9．防腐涂装：
钢构件表面采用抛丸除锈时，除锈质量等级达到sa2.5级以上，当抛丸除锈无法达到的部位，手动除锈的等级应达到St3级，钢结构除锈后刷环氧底漆80μm，环氧中间漆120μm。
涂刷应均匀，无明显起皱、流挂，附着良好。
待钢结构整体安装后，中交前涂刷聚氨酯面漆80μm。
10．钢结构安装
10.1基础验收
立柱安装前要对基础进行检查验收，验收合格后应办理中间交接记录。
基础允许偏差见表8：
表8基础允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
纵横轴线
20
2
平面标高
0
-20
3
预埋地脚螺栓
（顶端标高）+20/0
（中心距）±2
4
凹穴尺寸
+20
0
5
平面外形尺寸
±20
10.2钢结构安装
（1）钢结构的安装应具备下列条件：
◆设计文件齐全。
◆基础已经验收合格，基础表面应进行麻面处理，以便灌浆层的粘结强度。
◆构件齐全，质量合格。
（2）钢结构的施工应根据设计图纸、现场位置、吊装重量确定各区钢结构组对、吊装方法和顺序。
（3）中和池棚和管廊二钢结构的安装采用25t吊车吊装，先吊装立柱，待立柱安装完毕后再吊装钢梁。
管廊一安装时，由于厂房已经施工完毕无法使用吊车吊装，故采用手拉葫芦和龙门架进行柱和梁的安装。
（4）由于厂房钢屋架的压型钢板是采用反吊顶的方式安装，故在安装压型钢板时在厂房内需要搭设满堂脚手架。
（5）吊装立柱前先将垫铁布置好，待立柱吊上后，上面用揽风绳四面固定。
垫板应设置在靠近地脚螺栓柱脚底板加筋板或柱脚下，采用平垫铁或平斜垫铁组。
每根地脚螺栓两侧至少应设置一组垫铁组，每组垫铁不宜超过5块。
垫板与基础面的接触应平整、紧密，基础上要铲平。
调整合格后的垫铁组层间应进行定位焊接。
（6）中和池棚的钢架梁和厂房钢屋架吊装前应在地面进行拼装，拼装完成后进行吊装，在吊装第一榀钢梁时，应设临时支撑，在钢梁两侧用绳子拉紧，两侧的钢柱必须与各自的第二根钢柱用二根墙檩条连接固定，以确保第一榀钢梁的稳定。
第二榀钢梁就位后，用檩条把第一榀和第二榀钢梁连成一体，调整好钢梁位置后，应将两榀梁上的所有屋面檩条安装好，同时安装好这间柱间支撑和水平支撑。
依次安装到该跨最后一间时，采用上述同样的方法。
其余钢梁的安装每间屋脊两侧和檐口处至少各安装一根檩条后，才能再吊下一榀梁。
（见示意图），檩条及附件的安装必须跟上，每间屋面梁吊装结束后，应及时安装檩条及附件。
构架必须安装一件，找正一件，严禁在未找正的构架上进行下一道工序。
10.3钢结构组对
（1）根据设计图纸、现场位置、吊装重量确定各区钢结构安装方法和顺序。
（2）因运输、存放造成的变形、缺陷，安装前及时进行处理。
（3）成片门字框吊装时，应采取加固措施，防止扭曲、变形。
（4）钢结构柱、梁支撑等主要构件安装就位后，立即进行找正、固定，当天安装的构件形成稳定的空间体系。
（5）钢结构组对时，除需严格按施工图纸要求进行施工外，还应符合表9要求：
表9钢结构组对质量检查
序号
项目
允许偏差（mm）
1
梁、柱直线度
≤L／1000且不大于12mm
2
梁顶面标高
±10.0
3
门字框对角线
H/1000且不大于5mm
4
梁水平度
L/1000且不大于10mm
5
上、下柱接口错边量
≤t/10且不大于3.0
6
梁跨中垂直度
ｈ／500
10.4钢结构找正找平
（1）吊装前要求根据图纸标识在立柱构件上先做好方位标记，然后按照标记吊装就位，安装一跨要求找正、找正一跨，不允许在未找正好的框架上进行下一道工序的安装固定工作，以免造成安装后无法纠正的误差。
找正的方法是:
利用柱脚和基础对十字中心线的办法检查找正，立柱垂直度利用相两个的面上采用经纬仪来测量找正。
（2）当梁吊装完毕以后用水准仪进行梁的测量，采用梁两端高程测量,加权平均法的方法进行找正.同一水平面上的梁,允许偏差（H/1000）最大不超过10mm，如果钢梁水平度超标，主要原因是连接板的位置或螺栓孔位置有误差，可采用换连接板或塞孔重新制孔处理。
10.5钢结构安装质量检查
（1）钢结构安装允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
梁、柱弯曲度
≤L/1000且不大于12
2
柱脚底座中心线对定位轴线的偏移
≤5
3
柱轴线垂直度
H≤10mm
10
H/1000且≤25
H＞10mm
5
柱基准点标高
+5.0～-8.0
6
平台标高
±10.0
7
钢梯宽度
±5.0
8
对角线偏差
H/1000且不大于5
9
平台梁水平度
L/1000且≤20
10
上下柱连接处的错口
3.0
11
同一根梁两端顶面高差
L/1000且≤10.0
12
主梁与次梁表面高差
±2.0
13
平台支柱垂直度
H/1000且≤15.0
14
栏杆高度
±10.0
15
栏杆立柱间距
±10.0
16
踏步间距
±5.0
（2）墙架、檩条等次要构件的安装允许偏差
项目
允许偏差（mm）
墙架立柱
中心线对定位轴线的偏移
10
垂直度
H/1000,且不应大于10
弯曲矢高
H/1000，且不应大于15
抗风桁架的垂直度
h/250，且不应大于15
檩条、墙梁的间距
±5
檩条的弯曲矢高
L/750,且不应大于12
墙梁的弯曲矢高
L/750,且不应大于10
10.6高强螺栓安装
（1）高强螺栓的连接施工按照《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规范》（JGJ82-91）的规定进行。
（2）运到工地的扭剪型高强度螺栓连接副应及时检验其螺栓楔负载、螺母保证载荷，螺母及垫圈硬度、连接副的紧固轴力平均值和变异系数。
检验结果应符合《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB3633）规定，合格后方准使用。
（3）摩擦面的抗滑移系数应施工前应按相关规范进行复验，结果应符合设计规定和规范要求。
（4）高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。
（5）施工现场所用高强螺栓应按当天高强螺栓连接副需要使用的数量领取，当天安装剩余的必须妥善保管，不得乱扔、乱放。
（6）安装过程中不得碰伤螺纹及沾染赃物，不得用高强螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺栓引起扭矩系数发生变化。
（7）高强螺栓连接副安装过程中，因板厚公差、制造偏差或安装偏差等产生的接触面间隙，应按规定进行处理。
序号
间隙量t
处理方法
1
t＜1.0mm
不予以处理
2
t=1.0~3.0mm
将厚板一侧磨成1：
10的缓坡，使间隙小于1.0mm
3
t＞3.0mm
用加垫板法进行调整，垫板厚度不小于3.0mm，最多不超过三层，垫板材质和摩擦面处理方法应与构件相同。
（8）高强螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入的临时螺栓应符合下列规定：
◆不得少于安装总数的1/3；
◆不得少于两个临时螺栓；
（9）高强螺栓安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。
高强螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
（10）安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。
如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。
修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，严禁气割扩孔。
（11）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
（12）扭剪型高强螺栓的拧紧应分为初拧和终拧。
对于大型节点应分为初拧、复拧和终拧。
初拧扭矩值为0.13*Pc*d的50%左右（Pc为高强螺栓的施工预拉力）。
也可按下表选取。
复拧扭矩等于初拧扭矩值。
初拧或复拧后的高强度螺栓应用颜色在螺母上涂上标记，然后用专用扳手进行终拧，直至拧掉螺栓尾部梅花头。
初拧扭矩值
螺栓直径d（mm）
16
20
22
24
初拧扭矩（N·m）
115
220
300
390
（13）高强度螺栓在初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由螺栓群中央顺序向外拧紧。
（14）高强螺栓初拧、复拧和终拧应在24小时内完成。
（15）扭剪型高强度螺栓施工质量应有下列原始检查验收记录：
高强度螺栓连接副复验数据、抗滑移系数试验数据、初拧扭矩、扭矩扳手检查数据和施工质量检查验收记录等。
10.7灌浆
（1）当钢结构安装检验完毕后，即可进行灌浆，灌浆料应根据设计文件要求选用，按照质量证明文件及施工说明中的配比进行施工。
（2）灌浆前应检查预埋件、地脚螺栓的紧固、垫铁的点焊等工作是否已完毕，并将底座表面的油污、杂物等清除干净,并做好隐蔽工程记录。
11．人力机具计划
劳动力需求计划
序号
名称
人数
备注
1
铆工
6
2
焊工
6
3
普工
10
4
起重工
2
5
电工
2
6
油漆工
3
7
架子工
6
主要施工机械设备需求计划
序号
机具名称
数量
备注
1
切割机
2台
2
除锈磨光机
2台
3
台钻
1台
4
电焊机
6台
5
扭矩扳手
2把
6
经纬仪
1台
7
测厚仪
1台
8
水准仪
1台
9
25t汽车吊
1辆
10
手拉葫芦3t
5个
11
手拉葫芦5t
5个
12．质量保证措施
（1）质保体系见附页。
（2）各工序质量控制点
序号
质量控制点
控制内容
等级
备注
1
图纸会审、设计交底
理解设计意图、解决图纸中存在的问题、落实设计文件是否齐全、设计是否漏项
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