润滑油厂工艺管线油压技术方案.docx

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润滑油厂工艺管线油压技术方案

润滑油厂工艺管线油压技术方案

表B.0.1

施工组织设计/（专项）施工方案报审表

工程名称：

中国石油北京润滑油厂（华北物流中心）配套完善二期工程安装工程编号：

致：

中油朗威北京润滑油厂配套完善二期工程安装工程监理部（项目监理机构）

我方已完成工艺管线油压技术方案的编制，并按规定已完成相关审批手续，请予以审查。

附件：

□施工组织设计

□专项施工方案

□施工方案

施工项目经理部（盖章）

项目经理（签字）：

年月日

审查意见：

专业监理工程师（签字）：

年月日

审核意见：

项目监理机构（盖章）

总监理工程师（签字、加盖执业印章）：

年月日

审核意见（仅对超过一定规模的危险性较大分部分项工程专项施工方案）：

建设单位（盖章）

建设单位代表（签字）：

年月日

填报说明：

本表一式三份，项目监理机构、建设单位、施工单位各一份。

中国石油北京润滑油厂（华北物流中心）配套完善二期工程安装工程

工艺管线油压技术方案

编制：

审核：

批准：

大庆油田建设集团有限责任公司

二〇一七年九月

一、工程概况

本工程为中国石油北京昆仑润滑油厂配套完善二期工程，位于北京市大兴区庞各庄田园路，交通、供电、给排水、通信及工程地质等条件良好。

本工程主要工艺管线安装分布在装卸车设施、基础油罐区、成品油罐区配套完善、添加剂罐区、溶胶及添加剂加热设施、厂区系统管网等位置。

工艺管线安装完成后，生产运行前需对工艺管线进行吹扫试压工作，由于介质管线内壁涂油无法进行水压试压，因此，在利用压缩风进行管线吹扫、试压后，在油运过程中对介质管线进行油压，为保证工艺管道油压工作有序、保质保量、安全高效地完成，特编制本方案。

二、编制依据：

2.1大庆油田工程有限公司提供施工图；

2.2《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010

2.3《现场设备，工业管道工程焊接及验收规范》GB50236-2011

2.4《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH/T3501-2011

2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》GB50184-2011

三、试压原则、程序及特殊要求

3.1试压原则

本工程工艺管道试压工作按系统进行。

试压流程根据设计流程图确定，试压压力根据设计提供管道表确定。

管线试压时，所有不能参加试压的设备（机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、截止阀、清管阀、安全阀等）或管线须做好系统隔离，无法隔离的需经监理单位和建设单位认可同意后方可参加系统试压。

系统试验压力应以其中设计压力最高的管线的试验压力做为整个系统的试验压力。

串联系统的试压应先试压力等级较低的管线，然后逐段切出低压系统再进行较高压力等级的系统的试压。

管道试压程序先主管后支管，再疏水排水管的顺序，按照编号依次试压，试压完成进行销号。

3.2试压系统图

四、试验前准备

4.1、管道试压前具备条件

（1）管道系统施工完毕，并符合设计图纸和规范要求；

（2）管线支吊架安装完毕；

（3）试验用压力表精度不低于1.5级，表盘面直径为100mm，表盘满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块；

（4）对试压所需的机具及材料都已做好准备。

4.2、试验前检查

由施工单位技术员组织建设单位、监理单位、施工单位对试压工艺管线系统进行三方共检，共检内容包括：

（1）按流程图确定管线阀门部件关闭状态；

（2）按流程图核对系统隔离情况（对于不能参加试压的部分进行隔离）；

（3）按照流程图核对试压系统是否完成焊接工作；

4.3试压技术要求

（1）本工程试验用介质为基础油，试验压力的确定管道强度试压压力为设计压力的1.5倍。

试压过程中缓慢加压达到试压值后稳压10min。

然后降低至设计压力，稳压30min，压力表无压降，所有管道无渗漏为合格，

（2）试验前将不能参与试验的设备（机泵、过滤器、储罐、换热器等）、阀门（调节阀、截止阀、清管阀、安全阀等）、仪表及管道附件等加以隔离盲板，无法隔离的部分经建设单位、监理单位同意可以参加系统试压。

（3）对所加盲板做到标记明显，位置清楚，在流程图中记录完整，以便拆除；

（4）有止回阀的管线其进水流向应与止回阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置，在试压系统中做明确标志。

（5）试压压力表设置不得少于2块,出口设置1块,试压末端放置1块压力表，由于试压系统高差不大，高差不予以考虑，不加设压力表。

（6）检查试压系统内所有阀门是否满足系统试验压力要求，保证试验压力不得超过阀门的公称压力及管道附件的承受能力；

（7）由于罐区机泵进口无过滤器，需在投产试运过程中安装平板过滤器，以免管内杂质进入机泵而造成机泵损坏。

五、试压组织机构

1、成立试压领导组织机构，以专门协调试压中的问题,确保试压顺利进行，管道试压小组成立。

试压小组组长：

刘刚（负责现场整体协调工作）

试压小组副组长：

刘艳武（负责按照试压流程图现场试压盲板加设工作、现场试压临时管线加设及试压后管道附件恢复）

技术负责人：

张智韬（负责试压过程中技术工作以及试压过程中与监理、业主方的联络工作）

检验负责人：

刘建山（负责试压所用材料检查及手段用料准备工作）

质量检查员：

杨春良（负责试压过程中检查工作）

安全员：

王宝玉（负责试压过程中安全工作）

2、建立试压组织机构

六、工艺管道油压方案

本工程介质工艺管道系统主要包括通球管线和非通球管线。

6.1通球管线油压

本装置需要通球工艺管道共计34条管线，主要包括以下工艺线路

（1）8台调合釜泵出口至复合剂罐顶管线（8条），设计压力为0.8Mpa，试验压力为1.2Mpa。

以P-21101为例，将该工艺流程内的末端站法兰盖拆除，安装法兰短节，法兰短节末端利用盲板封堵，在短节上设置1块压力表。

关闭该流程上所有中间球站及末端球站，通过泵（P-21101）将该工艺流程内管道注满油，关闭泵出口手动阀门，将泵出口法兰拆开，安装隔离盲板。

打开泵出口手动阀门，然后通过泵出口快速接头，利用打压泵将油泵入管道内，直到管内压力达到试压压力时，稳定压力10min，压力表无压降、管道无渗漏为合格。

压力试验合格后。

开启末端站，将管内油泄压到罐V-32102/2内，并利用压缩风从泵出口快速接头处将管内残留油扫入罐内。

然后，拆除泵出口盲板，更换垫片恢复泵出口法兰连接。

同时，将末端站末端法兰短节拆除更换到下组试压管线末端站处。

将原末端站法兰盖更换垫片后恢复。

其它7台调合釜出口管线吹扫、试压方法同上。

（2）复合剂罐出口经管汇（GH-201）流程（6条），设计压力为0.8Mpa，试验压力为1.2Mpa。

以P-32107泵为例，从泵出口经管汇至201灌装线处末端站（HLDV-21001-01），将该末端站法兰盖拆除，安装法兰短节，法兰短节末端利用盲板封堵，在短节上设置1块压力表。

利用泵将该流程内管线注满油，然后关闭泵出口末端站，在泵出口处设置盲板与泵隔离。

安装完盲板后，开启泵出口末端站及通往灌装线的管汇回路，在泵出口排空处利用打压泵将油加压至管道内，直至压力达到试压压力。

压力试验合格后。

关闭管汇至灌装线回路，开启灌装线处末端站，将管内油泄压到罐精密过滤器内，通过过滤器低点排液口将管内油排至桶内。

然后将管汇回路开启至卸车场处，在卸车场安装同样法兰短节，在泵出口采用同样方法进行试压，试压合格后利用压缩风将管内存油扫至卸车场和灌装线处。

然后，拆除泵出口盲板，更换垫片恢复泵出口法兰连接。

同时，将末端站末端法兰短节拆除更换到下组试压管线末端站处。

其它4条回路仅需要关闭管汇回路，仅进行机泵出口至管汇工艺管线试压，试压合格后，开启管汇至灌装线回路，将管内存油扫至灌装线处。

（流程见附图）

（3）船用油复合剂罐到装车栈台管线（1条），设计压力为0.6Mpa，试验压力为0.9Mpa。

将该工艺流程内的末端站法兰盖拆除，安装法兰短节，法兰短节末端利用盲板封堵，在短节上设置1块压力表。

并关闭该流程上所有中间球站及末端球站，通过泵（P-32201）将该工艺流程内管道注满油，关闭泵出口手动阀门，将泵出口法兰拆开，安装隔离盲板。

打开泵出口手动阀门，然后通过泵出口快速接头，利用打压泵将油泵入管道内，直到管内压力达到试压压力时，稳定压力10min，压力表无压降、管道无渗漏为合格。

压力试验合格后。

开启末端站，将管内油泄压到装卸车鹤管处，通过鹤管排放到吨箱，并利用压缩风从泵出口快速接头处将管内残留油扫入吨箱内。

然后，拆除泵出口盲板，更换垫片恢复泵出口法兰连接。

同时，将末端站末端法兰短节拆除更换到下组试压管线末端站处。

将原末端站法兰盖更换垫片后恢复。

（4）管汇GH-202进出口工艺管线（9条），设计压力为0.8Mpa，试验压力为1.2Mpa。

以P-32301泵为例，从泵出口经管汇至202灌装线处末端站（HLDV-21003-03），将该流程上的三通球站（TLDV-21003-01）至灌装线方向打开，将灌装线末端站法兰盖拆除，安装法兰短节，法兰短节末端利用盲板封堵，在短节上设置1块压力表。

利用泵将该流程内管线注满油，然后关闭泵出口末端站，在泵出口处设置盲板与泵隔离。

安装完盲板后，开启泵出口末端站及通往灌装线的管汇回路，在泵出口排空处

利用打压泵将油加压至管道内，直至压力达到试压压力，压力试验合格后。

关闭管汇至灌装线回路，开启灌装线处末端站，将管内油泄压到精密过滤器内，通过过滤器低点排液口将管内油排至桶内。

然后将三通球阀至101卸车场方向打开，按照上述方法进行该管线试压工作，试压合格后，将该管线内存油用压缩风扫至大桶内。

将管汇方向调整至另外回路，按照上述方法完成另外2条三通球站工艺管线的试压工作。

其它5条回路仅需要关闭管汇回路，仅进行机泵出口至管汇工艺管线试压，试压合格后，开启管汇至灌装线回路，将管内存油扫至灌装线处。

（流程图见附图）

（5）添加剂烘房和卸车台到单剂存储罐的管线（8条），设计压力为0.6Mpa，试验压力为0.9Mpa。

将该工艺流程内罐顶的末端站法兰盖拆除，安装法兰短节，法兰短节末端利用盲板封堵，在短节上设置1块压力表。

将三通过球阀从泵房（P-41003）至罐区（V-31303）方向开启，并关闭该流程上所有中间球站及末端球站，通过泵（P-41003）将该工艺流程内管道注满油，关闭泵出口手动阀门，将泵出口法兰拆开，安装隔离盲板。

打开泵出口手动阀门，然后通过泵出口快速接头，利用打压泵将油泵入管道内，直到管内压力达到试压压力时，稳定压力10min，压力表无压降、管道无渗漏为合格。

压力试验合格后。

开启末端站，将管内油泄压到罐内，并利用压缩风从泵出口快速接头处将管内残留油扫入罐内。

然后，拆除泵出口盲板，更换垫片恢复泵出口法兰连接。

同时，将末端站末端法兰短节拆除更换到下组试压管线末端站处。

将原末端站法兰盖更换垫片后恢复。

该流程管线试压完成后，将三通球站泵房至罐区方向关闭，将三通球阀从卸车场机泵（P-41007）至罐区方向打开，按照上述方法进行三通球站另外流程试压工作。

其它7管线吹扫、试压方法同上。

（6）基础油管线（1条），设计压力为0.6Mpa，试验压力为0.9Mpa。

将该工艺流程内调合釜的末端站法兰盖拆除，安装法兰短节，法兰短节末端利用盲板封堵，在短节上设置1块压力表。

将三通过球阀从卸车场泵（P-41009）至调合釜（R-21103）方向开启，并关闭该流程上所有中间球站及末端球站，通过泵（P-41009）将该工艺流程内管道注满油，关闭泵出口末端球站，将泵出口法兰拆开，安装隔离盲板。

打开泵出口末端球阀，然后通过泵出口放空口，利用打压泵将油泵入管道内，直到管内压力达到试压压力时，稳定压力10min，压力表无压降、管道无渗漏为合格。

压力试验合格后。

开启末端站，将管内油卸泄压到调合釜内，并利用压缩风从泵出口放空口接头处将管内残留油扫入罐内。

然后，拆除泵出口盲板，更换垫片恢复泵出口法兰连接。

同时，将末端站末端法兰短节拆除更换到下组试压管线末端站处。

将原末端站法兰盖更换垫片后恢复。

该流程管线试压完成后，将三通过球阀从卸车场泵（P-41009）至调合釜（R-21103）方向关闭，将三通球站从卸车场泵（P-41009）至泵（P-31001）方向开启，将该流程上的泵（P-31001）出口安装盲板，并开启泵出口末端球站（HLDV-31004-01），该流程其它中间站及末端站全部关闭，按照上述方法将该工艺管线完成试压工作，试压合格后拆除盲板恢复泵出口法兰，最后利用压缩风将管内基础油扫入罐（V-31005）内。

（7）溶胶釜管线（1条），设计压力为0.8Mpa，试验压力为1.2Mpa.。

将三通过球阀关闭，通过泵（P-31004）将该工艺流程内管道注满油，关闭泵出口末端球站，将泵出口法兰拆开，安装隔离盲板。

打开泵出口末端球阀，然后通过泵出口放空口，利用打压泵将油泵入管道内，直到管内压力达到试压压力时，稳定压力10min，压力表无压降、管道无渗漏为合格。

压力试验合格后。

开启（V-31003）罐顶中间站（ILDV-31009-02），将管内油泄压到罐内，并利用压缩风从泵出口放空口接头处将管内残留油扫入罐内。

然后，拆除泵出口盲板，更换垫片恢复泵出口法兰连接。

6.2不通球管道油压

普通介质管线油压

普通的介质管线主要为单剂泵出口至调合釜管线，设计压力为0.6Mpa，试验压力为0.9Mpa。

此管线油压，利用该流程上泵将油注满工艺管线内，然后关闭泵出口手动阀门，将泵出口法兰处安装盲板，然后将泵出口法兰拆开，安装隔离盲板。

打开泵出口手动阀门，然后通过泵出口放空口，利用打压泵将油泵入管道内，直到管内压力达到试压压力时，稳定压力10min，压力表无压降、管道无渗漏为合格。

压力试验合格后。

开启对应调合釜气动阀门，将管内油泄压到釜内，并利用压缩风从泵出口放空口接头处将管内残留油扫入釜内内。

其它管线吹扫、试压方法同上。

调合釜集合管处试压点与单剂罐对应如下：

R21401：

V31115/1、V31115/2、V31404、V31405、V31406、V31407、V31408；

R21402：

V31403；

R21301：

V31301、V31302、V31303、V31304、V31305、V31306/1、V31306/2、V31401、V31402；

R21202：

V31107、V31113/1、V31113/2、V31111；

R21201：

V31201、V31202、V31203、V31204、V31205、V31207；

R21102：

V31106、V31103、V31109、V31105、V31101；

R21101：

V31105、V31102、V31108、V31110、V31112、V31114；

R21103：

V31104；

七、质量保证措施

1、严格执行工序交接制度，确保管线试压前已按图纸及规范施工完毕；

2、在试压前由技术员对所有参与试压人员进行技术交底，使每个参与试压人员了解本试压系统的试压压力及需要注意的事项，技术交底由牛家兴负责，试压安全交底由李国平负责。

3、试压时各方人员应及时参加试压前、后的确认检查；

4、参加试验人员，应熟悉试压操作规程，严格按规定、规程操作；

5、对需要加固的，应在充水前加设临时支撑；

6、试压中，每一级升压都要对试压管段进行全面检查；

7、要严格工艺操作纪律,试验工作专人负责，参加试验人员必须听从指挥，认真操作；

8、盲板加设时应注意安全，不得压坏垫片、密封面等；

9、现场文明施工，杜绝事故发生。

班组电焊机要成行，焊把线、气焊带要放置整齐，边角料、废料要堆放至指定地点。

每天下班前，施工现场要清理干净。

八、HSE技术措施

1施工过程中可能发生的安全事故风险分析：

1.1操作人员思想麻痹；

1.2高空、立体交叉作业时，发生高处坠落及物体打击事故的可能性较大；

1.3强度失稳或严密性失稳造成高压水冲击，对周围人员造成伤害；

1.4用电安全及触电事故；

1.5大风及雨天对施工产生影响；

1.6吊装作业过程中，发生吊装物件倾倒，损坏吊车等；

1.7施工过程中经常使用氧/乙炔焰切割，有可能发生火灾、爆炸事故；

1.8现场其他安全防护；

1.9现场试压后排水，由临时接管排放到就近雨水井

2相应对策

2.1凡参加试压人员必需熟悉本施工方案,熟悉本工种的安全技术操作规程；

2.2正确使用个人防护用品和安全防护措施，进入施工现场必须戴好安全帽,高处作业必须系好全带。

尽量避免上下交叉作业，否则要有隔离设施（如张挂安全网、携带工具袋等）。

距地面3米以上作业，要有防护栏杆、挡板或安全网，高点排空处应搭设梯子或临时脚手架。

2.3管道系统试压时应划定警戒区，并设专人负责警戒，非试压人员不得进入。

严禁踩踏敲打正在试压的管线及临时管线。

严禁随意开、关试压系统中的阀门。

2.4现场接线均应严格按“三相五线制”进行，所有用电接线应均由电工完成,管道试压用设备应性能良好；电焊机应按规定接地良好,电线不得与金属物绑在一起；

2.5大风天气及雨天等恶劣天气下不应进行试压试验；

2.6吊装作业时应信号明确，吊装前应先试吊合格后方可起吊。

如遇大雨、五级以上大风等恶劣气候，影响施工安全时，应停止吊装作业。

为防止发生吊装事故，手拉葫芦使用前应检查是否完好，不得超载使用，严禁强拉硬拽；吊装作业时，人员不得站在重物正下方，指挥应统一、明确。

作业前，将可能发生事故的区域隔离，无关人员不得入内。

严禁吊车超负荷作业；

2.7为防止火灾、爆炸事故的发生，做到氧气瓶、乙炔瓶与用火点间距，三者之间应大于5m，并应立放氧气瓶、乙炔瓶。

两者不得混放在一起，避免爆炸事故的发生；

2.8管道系统试压过程中，操作人员与压力表监测人员必须保持联络畅通，以防系统超压。

试验过程中发现泄漏，严禁带压补焊或修补。

施工人员严禁正对法兰口检查操作。

试压合格后降压应缓慢进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，并及时打开进气口，防止系统产生负压。

试压用水不得随意排放，应排入指定地点或地沟。

严格遵守业主HSE相关要求及有关规章制度,严禁吸烟及酒后上岗。

夜间作业要有充足的照明。

九、劳动力计划

序号

工种

人数

1

管工

4

2

钳工

4

3

电焊

6

4

气焊

4

5

起重

1

6

电工

2

7

技术员

3

十、施工所需主要机具及技措用料

主要施工机具一览表

序号

设备名称

规格型号

单位

数量

备注

1

打压泵

台

2

2

压力表

0～2.5MPa

块

10

精度1.5级以上

3

无齿锯

台

1

4

气焊工具

套

2

5

倒链

3t

个

3

6

电焊机

30KW

台

4

7

扳手

24～46

套

4

施工技措用料

序号

名称

规格

单位

数量

备注

1

无缝钢管

Φ88.9×5.020#

m

10

连接短节

2

钢丝编织蒸汽胶管

（内径25mm），L=5米

根

2

两端配快速接头

3

夹布空气胶管

（内径25mm）L=15米

根

2

两端配快速接头

4

带颈对焊法兰

WN80-150RFSch3020#

片

20

连接短节

5

法兰盖

BL80-150RF20#

片

10

6

平板过滤器

DN80

个

54

甲供

7

金属缠绕垫

D1222Class150D80-150

片

200

8

金属缠绕垫

D1222Class150D100-150

片

80

9

金属缠绕垫

D1222Class150D150-150

片

10

10

盲板

DN80δ=6mm厚

片

30

钢板制作

11

盲板

DN100δ=6mm厚

片

20

钢板制作

12

盲板

DN150δ=6mm厚

片

80

钢板制作

十一、管线试压包划分

根据现场施工实际情况及设计流程图，共划分为75个，现将主要的工艺物料试压流程统计如下表（以下统计试压压力均为强度试压压力）：

序号

试压包编号

起点

终点

试验介质

压力

管道类别

备注

1

SYB-001

P-21101泵出口

V-32102/2罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

2

SYB-002

P-21102泵出口

V-32104/2罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

3

SYB-003

P-21103泵出口

V-32105/4罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

4

SYB-004

P-21201泵出口

V-32203/2罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

5

SYB-005

P-21202泵出口

V-32201/3罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

6

SYB-006

P-21301泵出口

V-32401/2罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

7

SYB-007

P-21401泵出口

V-32402/3罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

8

SYB-008

P-21402泵出口

V-32404/2罐顶

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

9

SYB-009

P-32101泵出口

202灌装机

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

10

SYB-010

P-32101泵出口

101卸车场

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

11

SYB-011

P-32102泵出口

GH-201右二列

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

12

SYB-012

P-32103泵出口

GH-201右三列

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

13

SYB-013

P-32104泵出口

GH-201右四列

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

14

SYB-014

P-32105泵出口

GH-201右五列

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

15

SYB-015

P-32301泵出口

202灌装线2#

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

16

SYB-016

P-32301泵出口

101卸车场1#

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

17

SYB-017

P-32301泵出口

202灌装线1#

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

18

SYB-018

P-32301泵出口

101卸车场2#

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

19

SYB-019

P-32317泵出口

GH-202右二列

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

20

SYB-020

P-32324泵出口

GH-202右三列

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管

21

SYB-021

P-32410泵出口

GH-202右四列

基础油

1.2Mpa

物料管道

精密管