自动化专业实习论文.docx

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自动化专业实习论文

吉林化工学院信息与控制工程学院生产实习报告

学生学号：

XXXXXX

学生姓名：

XXX

专业班级：

自动0801

指导教师：

XXX

职称：

副教授讲师

起止日期：

2011.09.19～2011.09.30

吉林化工学院

JilinInstituteofChemicalTechnology

第1章生产实习的目的

生产实习是培养我们实践能力的主要教学环节，对于促进理论联系实际、了解自动化专业（仪表控制方面）发展现状、增强实践动手能力、提高我们的综合素质具有十分重要的作用。

1．通过接触实际、了解社会，使我们对自动化专业生产、设计和相关课题研究等建立感性认识。

2．巩固所学理论知识，同时了解生产实际知识和技能，学习先进的生产技术和企业组织管理知识，培养分析和解决工程实际问题的初步能力。

3．了解社会和国情，直接向工人和工程技术人员、管理人员学习各种相关的实践知识，增强劳动观念，培养我们的事业心和责任感，为我们的即将毕业，走向工作岗位打下良好的基础。

4．通过记实习日记，写实习报告，锻炼与培养我们的观察，分析问题以及收集和整理技术资料等方面的能力。

第2章工厂实习阶段

吉林石化公司乙烯厂厂实习是从2011年9月19日开始，到9月23日结束。

在乙烯厂领导和同事的指导帮助下，逐渐了解了乙烯厂的组织机构、经营状况、管理体制以及技术服务部的基本业务，特别是详细了解了仪表车间的相关知识，并学到了许多实际生产中的自动控制方案（DCS方面）、仪器仪表原理检测、更好的巩固所学的过程控制原理知识、锻炼实际动手能力、增长自己的阅历。

2.1实习计划和目的

1．实习计划

时间安排：

9月19日：

由自动化专业系主任高老师，开动员大会及实习安排。

9月20日：

由厂区安全处处长介绍乙烯厂的情况和厂级安全教育，并进行现场安全答卷。

9月21日：

由仪表车间主任介绍仪表车间情况和车间级安全教育，并进行车间级安全答卷。

9月22日：

在高级工程师高工的带领下到控制室熟悉DCS控制台及厂区仪表实体认识，并对一些问题进行答疑。

2．实习目的：

（1）掌握进厂实习安全需知，熟悉厂区三级安全知识；

（2）了解乙烯厂的发展历史和目前状况；

（3）认识DCS控制台，操作台以及盘柜，了解它们之间的联系，知道其在生产过程中的作用；

（4）学习控制仪表在生产过程中的相关知识以及仪表安装注意事项；

（5）学习讨论监控室设备的相关知识，了解自动化仪表的工业应用方式。

3．工厂实习内容：

本次实习主要是通过实地参观现场和DCS控制室来认识、学习仪表及其自动化控制相关的知识。

2.2实习工厂概况

吉林石化公司乙烯厂是国家“六五”期间兴建的大型石油化工企业，1973年11月开始筹建，1976年12月破土动工，1982年6月建成投产，其发展经历了四个历史阶段。

60年代中期，在原 “吉林三大化”的基础上，经过不断的改造、扩建，建设成以煤化工为主的国有大型化工生产基地，完成了吉化发展史上的第一次创业。

80年代初，年原油加工量250万吨炼油装置和年产11.5万吨乙烯及其配套装置建成投产，使吉化发展成为煤化工和石油化工两条原料路线并举的特大型国有企业，完成了吉化发展史上的第二次创业。

90年代，以30万吨乙烯及其配套装置全部建成投产和淘汰了一大批落后生产装置为标志，完成了吉化发展史上的第三次创业。

进入二十一世纪，在由计划经济向市场经济过渡的进程中，吉化遇到了前所未有的困难，从而开始了以重组整合、结构调整、强化管理、扭亏为盈为重点的第四次创业。

聚乙烯厂乙烯装置采用德国林德专利技术，由韩国三星工程公司负责工程总承包，吉林化建承建，原设计乙烯生产能力为30万吨，主体装置占地面积5.32公顷，总投资（包括动力锅炉部分）为32.9亿元乙烯装置于1993年11月破土动工，于1996年9月16日一次化工投料开车成功乙烯装置采用90年代先进地乙烯生产技术，并在2001年进行了一期挖潜改造，使乙烯装置生产能力在年操作8000小时地条件下，可产乙烯38万吨，丙稀18万吨。

2004年将开始二期扩能改造。

按年操作8000小时计，本装置的设计规模达到年产70万吨聚合级乙烯；9万吨聚合级丙烯；26万吨化学级丙烯。

吉林石化分公司2003年1月末总资产为229亿元，生产装置104套，在册员工25796人，在岗员工17796人，所属二级单位共有20个。

拥有原油一次加工能力530万吨，乙烯年生产能力53万吨，化工总生产能力465万吨。

生产115个品种的石化产品，年生产商品量450万吨，其中ABS、 乙二醇、苯胺、AES、醇醚、丁辛醇、醋酸、醋酐、苯乙烯、 乙醇、乙丙橡胶等11套装置生产能力位居全国第一；苯酐、 有机硅、聚乙烯等3套装置生产能力位居全国第二；苯酚丙 酮、丙烯酸及脂、丁苯橡胶等3套装置生产能力位居全国第三，同时也是国内唯一的乙丙橡胶、MDI级苯胺、工业乙醇 生产厂家。

吉林石化分公司的产品全部采用国际标准或国内先进标准生产，质量体系完备，产品出厂合格率100%，大多 数产品享有免检权，主要产品中7种获国家优质金牌奖，13种获国家优质银牌奖，31种获部优质产品奖，40种获省优质产品奖。

吉林石化公司的产品畅销全国并远销世界十几个国家和地区，拥有相对稳定的国内外用户1000多家，具有良好的市场信誉和声望。

该厂坚持运用生产、技术管理的合力控制理念，突出生产装置的效益最大化原则。

一季度，针对橡胶装置岗位多、比较分散和管理流程长且交叉的实际，采取对日常发现的工艺技术问题进行闭环管理，要求装置运行工程师对班组生产运行的管理实时化，确保了管理人员对班组中、夜班各岗位的生产运行情况的全面掌握，在技术控制上，他们采取平稳控制釜温，合理调控加料水平，严格控制A线后处理负荷的办法，使三条橡胶生产线优级品率100％。

2.3安全教育

我们进厂后首先进行了厂级安全教育和车间级安全教育。

安全教育是公司安全生产管理的重要组成部分，是提高生产经营单位负责人、生产管理人员和生产工人安全素质从而防止不安全行为的重要途径，是预防事故和职业病、保护劳动者在生产过程中的安全与健康的重要措施，是公司安全生产管理的一项基础性工作。

1．严禁携带火种及其他易燃易爆物品进入车间，装置内任何部位禁止吸烟。

2．严禁用汽油擦洗衣物，工具，设备，地面等，特殊用油持安全证明或许可证方可进行。

严禁本单位即外单位任何人员将石油产品送与他人使用。

3．严禁穿戴钉子鞋进入装置，严禁用黑色金属等易产生火花的物品敲击设备。

拆装易燃易爆物料设备是应使用防暴工具。

4．在柴油泵房等易燃易爆场所不能穿纤维衣服，以防产生静电火花。

5．进入装置内的各种机动车辆应办理通行证，设备检修用火，根据用火类别办理火票，严格执行用火管理制度。

6．高温设备管线上不能烘烤食品及各类易燃物品。

7．不许随便拆卸管线，法兰，不准随便排放油品，物料等。

8．严禁用水和蒸汽冲洗电机，电缆，电器开关等电器设备。

9．设备不能超温、超压、超速、超负荷运行。

10．设备检修必须办理作业票，机动设备检修必须切断电源，仪表检修必须切手动。

11．按压力容器管理规定，加强安全阀的管理，定期检。

（起跳后要重新检验）

12．消防栓，炮，灭火器，安全抢险物品不能随便挪用，不能损坏，保证灵活好用，定期检查，消防通道保持畅通。

13．工作中不能脱岗，串岗，看报，看书，不做与生产无关的事情。

2.4乙烯装置技术特点

1．采用LSCC-1型裂解炉技术,乙烯产率高，原料灵活性大，适用于重质原料裂解，炉热效率高，运转周期长，2004年采用KTI技术完成了1＃,4#裂解炉技术改造，今年将对剩余的4台进行改造，本次改造新增2台12万吨/年PyroCrack1-1型裂解炉，仍采用德国LINDE公司专利技术，裂解原料为石脑油与现在运行的裂解炉基本相同，在沸锅和风道挡板方面有所改进。

但裂解炉热效率可达94%以上。

2．原装置中采用双塔双压前脱乙烷，高压脱甲烷分离流程，以使预冷,脱甲烷塔和乙烯精馏塔系统所需的总压缩功最低此次改造对前脱乙烷塔进行了改进，T3811是一个较小的塔，且在操作时不需要再沸器。

改造后系统与现在相比，T3811是个小塔，安装在T3812的顶部。

进料与现系统相比进行了分流，气相由预冷进入T3811,而液相量直接进T3812，这一设计使来自预冷区的低压烃凝液不必经冷泵加压就能进入T3812。

3．裂解气压缩系统采用壳体“注水”技术，段间凝液“逆闪”工艺和低阻力降段间冷却器，以避免叶轮结垢和降低压缩功耗新C3101与现在机器相比，只是采用了DMW注水防止注入水带来杂质或水中的盐沉积在压缩机内部，此次改造采用注入水改用锅炉给水。

4．乙烯制冷压缩机采用“干气”密封技术，并使乙烯精馏塔与乙烯制冷系统构成开式热泵流程，以降低制冷功率及设备投资费用老系统四段，新系统三段压缩，新压缩机与新乙烯塔相连，独立系统运行。

5．老系统采用DMF溶剂吸收法回收高纯度乙炔，此工艺是采用的LINDE公司专利技术，国内唯一套系统，从运行看，技术已经非常成熟，系统稳定，乙炔纯度可达99.9％，以最大限度提高装置的经济效益扩建后的碳二加氢系统，可实现装置全部碳二组分加氢亦可部分乙炔前加氢，其特点是不需要补充纯氢气，开车速度快，无绿油产生，催化剂再生周期达5年以上，平均乙炔转化率为50%，不需增设额外的精制系统。

6．原冷区为通过乙烯冷剂实现物料初步低温和系统甲烷降压闪蒸吸热实现系统低温分离目的,新冷区在系统整体冷量平衡方面进行了进一步的优化，将整个深冷系统集合到了一起，比原装置少了一个冷箱，甲烷系统增加了一个压缩机，在氢气分离罐D4013后分出一股压力为0.1MPa的低压甲烷物流，通过低压甲烷的闪蒸吸热，为系统提供更低温度的冷物流，将系统温度降低到－157℃，氢气的纯度可达到93%（v）。

与现在的PSA系统一起合成新的氢气生产工艺，组合的乙烯吸收塔T4011使乙烯损失减到最少。

原装置中热分离系统由脱丙烷系统、脱丁烷系统实现碳三、碳四及碳五以上馏份的分离，分离出的碳三馏份进入碳三加氢系统进行加氢除去MAPD后，进入丙烯精馏单元将丙烯丙烷进行分离得到丙烯产品，碳四及碳五以上产品作为本单元产品外送到界区或汽油加氢系统进一步处理。

改造中将并联一台反应器、一个丙烯塔、串联一个脱丙烷塔、两台碳三加氢精制反应器实现扩能处理。

7．原装置裂解汽油加氢系统为一段低温液相加氢脱碳九，二段高温气相脱碳五的分离流程，一段加氢采用英国ICI技术，二段采用IFP加氢工艺，由于LD145催化剂的氢化高活性和HR306催化剂的脱硫高活性，使得加氢反应条件不甚苛刻，并在两种催化剂联合作用下，表现芳烃损失率很低的高加氢选择性改造后，装置原加氢工艺只对T6301和P6301及E6301进行改造外，其余系统不进行改造，但在一反之前增加了前脱戊烷系统，使系统进料先进入此系统目的是将大量碳五在加氢前从物料中分离出来，降低加氢单元的负荷。

8．原料采用前脱砷工艺，经过技术改进，催化剂采用国产催化剂，石脑油由高温脱砷改为目前的低温脱砷，脱砷效果较好，而且达到节省中压蒸汽降低装置综合能耗的目的，是目前为止国内乙烯装置脱砷系统改进最成功的新系统增加的脱身单元与原系统基本相同，只是新增部分只是针对改造中增加的石脑油物料部分，主要为石脑油脱砷部分，其余预热系统与原系统基本一样。

9．在仪表控制方面，采用集散控制系统（直流）以对装置的全过程进行监视,控制，改造后新增了一定数量的控制盘，所有改造过程均在现在控制室基础上完成。

10．装置在废碱处理上，采用高温湿氧化法处理废碱液工艺，使其再经中和后可进一步生化处理，以达到环保要求，改造只是对原系统进行扩能改造技术无大的变化。

图2-1主要生产单元方框图

2.4.1DCS简介

DCS是分布式控制系统的英文缩写（DistributedControlSystem），在国内自控行业又称之为集散控制系统。

即所谓的分布式控制系统，或在有些资料中称之为集散系统，是相对于集中式控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中式控制系统的基础上发展、演变而来的。

它是一个由过程控制级和过程监控级组成的以通信网络为纽带的多级计算机系统，综合了计算机，通信、显示和控制等4C技术，其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。

在系统功能方面，DCS和集中式控制系统的区别不大，但在系统功能的实现方法上却完全不同。

首先，DCS的骨架—系统网络，它是DCS的基础和核心。

由于网络对于DCS整个系统的实时性、可靠性和扩充性，起着决定性的作用，因此各厂家都在这方面进行了精心的设计。

对于DCS的系统网络来说，它必须满足实时性的要求，即在确定的时间限度内完成信息的传送。

这里所说的“确定”的时间限度，是指在无论何种情况下，信息传送都能在这个时间限度内完成，而这个时间限度则是根据被控制过程的实时性要求确定的。

因此，衡量系统网络性能的指标并不是网络的速率，即通常所说的每秒比特数（bps），而是系统网络的实时性，即能在多长的时间内确保所需信息的传输完成。

系统网络还必须非常可靠，无论在任何情况下，网络通信都不能中断，因此多数厂家的DCS均采用双总线、环形或双重星形的网络拓扑结构。

为了满足系统扩充性的要求，系统网络上可接入的最大节点数量应比实际使用的节点数量大若干倍。

这样，一方面可以随时增加新的节点，另一方面也可以使系统网络运行于较轻的通信负荷状态，以确保系统的实时性和可靠性。

在系统实际运行过程中，各个节点的上网和下网是随时可能发生的，特别是操作员站，这样，网络重构会经常进行，而这种操作绝对不能影响系统的正常运行，因此，系统网络应该具有很强在线网络重构功能。

其次，这是一种完全对现场I/O处理并实现直接数字控制（DDC）功能的网络节点。

一般一套DCS中要设置现场I/O控制站，用以分担整个系统的I/O和控制功能。

这样既可以避免由于一个站点失效造成整个系统的失效，提高系统可靠性，也可以使各站点分担数据采集和控制功能，有利于提高整个系统的性能。

DCS的操作员站是处理一切与运行操作有关的人机界面（HMI-HumanMachineInterface或operatorinterface）功能的网络节点。

工程师站是对DCS进行离线的配置、组态工作和在线的系统监督、控制、维护的网络节点，其主要功能是提供对DCS进行组态，配置工作的工具软件（即组态软件），并在DCS在线运行时实时地监视DCS网络上各个节点的运行情况，使系统工程师可以通过工程师站及时调整系统配置及一些系统参数的设定，使DCS随时处在最佳的工作状态之下。

与集中式控制系统不同，所有的DCS都要求有系统组态功能，可以说，没有系统组态功能的系统就不能称其为DCS。

DCS自1975年问世以来，已经经历了二十多年的发展历程。

在这二十多年中，DCS虽然在系统的体系结构上没有发生重大改变，但是经过不断的发展和完善，其功能和性能都得到了巨大的提高。

总的来说，DCS正在向着更加开放，更加标准化，更加产品化的方向发展。

作为生产过程自动化领域的计算机控制系统，传统的DCS仅仅是一个狭义的概念。

如果以为DCS只是生产过程的自动化系统，那就会引出错误的结论，因为现在的计算机控制系统的含义已被大大扩展了，它不仅包括过去DCS中所包含的各种内容，还向下深入到了现场的每台测量设备、执行机构，向上发展到了生产管理，企业经营的方方面面。

传统意义上的DCS现在仅仅是指生产过程控制这一部分的自动化，而工业自动化系统的概念，则应定位到企业全面解决方案，即totalsolution的层次。

只有从这个角度上提出问题并解决问题，才能使计算机自动化真正起到其应有的作用。

DCS具有以下特点：

1．高可靠性。

由于DCS将系统控制功能分散在各台计算机上实现，系统结构采用容错设计，因此某一台计算机出现的故障不会导致系统其他功能的丧失。

此外，由于系统中各台计算机所承担的任务比较单一，可以针对需要实现的功能采用具有特定结构和软件的专用计算机，从而使系统中每台计算机的可靠性也得到提高。

2．开放性。

DCS采用开放式，标准化、模块化和系列化设计，系统中各台计算机采用局域网方式通信，实现信息传输，当需要改变或扩充系统功能时，可将新增计算机方便地连入系统通信网络或从网络中卸下，几乎不影响系统其他计算机的工作。

国内DCS主要厂家有：

上海新华，鲁能控制，国电智深，浙大中控，和利时，上海华文，上海乐华，浙江中自等。

国外的有西屋（艾默生）、FOXBORO、ABB、西门子、霍尼韦尔、横河、山武－霍尼韦尔公司、FISHER-ROSEMOUNT公司等。

2.4.2DCS在乙烯厂中的应用

2011年9月22日，在工厂技术人员高工的带领下，我们来到了乙烯生产车间的仪表控制室，在这里，我们真正看到了我们所学知识在工厂的应用，DCS控制系统、PLC控制系统等都是我们所学知识。

在主控室中，由个人计算机、电源控制卡、通信卡等一系列设备连接成的催化剂再生系统、辅助报警台这些远程观测系统，让我们体验到了自动化过程控制在实际生产中的重要性。

在这里，我们先后了解了HoneywellDCS、浙大中控DCS、和利时DCS，横河DCS。

下面让我介绍一下横河DCS概况：

1．硬件描述及控制功能：

横河电机（YOKOGAWA）是专业从事控制系统产品的研发及制造的厂商，1975年在世界上第一个推出DCS产品。

其DCS一向以高可靠性著称于世，在世界上已有十五万套横河电机的DCS在运行，其DCS在中国的市场占有率在50%以上。

横河公司先进的DCS产品，它的灵活性，可靠性以及性价比非常高。

其中处理器，电源，以太网络全部配置成冗余工作的方式，而且功能强大的操作软件及服务器软件可以保证控制系统的更好的运行。

2．通讯网络：

本系统的网络结构分为主网，支网和I/O网络，详见网络结构图：

主干网络是连接各控制室和中央控制室监控计算机的网络，采用冗余工业以太网，通讯速率10/100Mbps，此网络是先进的工业控制网络，具有速度快，效率高，数据实时性好，抗干扰性强，符合自动化系统发展的需要等特点。

支网为各现场站的星型工业以太网，通讯速率10/100Mbps.I/O网采用先进的现场总线网络SN网，通讯速率128Mbps，通讯介质同轴电缆。

负责控制单元与I/O的通讯，并且可以扩展I/O模板的数量。

保证实时数据通讯。

这样实现了中央控制室的监控站，可以对各个DCS站的数据进行采集控制，并且可以通过网络对DCS进行在线编程，完成整个工厂的自动化控制功能。

3．监控系统及操作软件：

首先，为了保证工厂的正常、稳定运行，在控制室里设置一台配有服务器软件的计算机，完成软件开发、组态和监控功能。

操作站配有客户端操作软件，进行图形监视、现场采集数据等功能，同时根据要求还配有其它功能软件，如报表软件、测试软件、趋势软件及文件生成软件等。

因为全部采用横河公司的DCS控制系统，因此在数据通讯部分可以说是完全无缝的链接。

经过简单的组态后，操作人员只需要简单的点击鼠标就可以很方便的监控现场的数据，完成对现场设备的控制和参数的修改。

4．横河软件功能描述：

（1）数据采集、监控、信息管理：

监控系统软件向现场运行过程采集数据，并进行计算、整理、存储、实时刷新显示等处理，以及将控制参数、指令等调节、控制信息下发给控制器（写回流程）等。

（2）监控功能：

监控系统能够提供各种图形显示、多媒体显示、视频动画等功能。

并以图形、数字、符号等方式为运行人员提供动态模拟生产过程，CRT屏幕软键操作。

在计算机操作员站上，运行人员直接对过程数据读/写操作或者只读操作，实现对现场的监控。

（3）报表功能：

可以组态定义报表，如报警信息、班报、日报、月报、年报，以及其它类型报表，如统计等。

报表包含所属的实时、历史及人工录入的各类数据；支持报表显示和打印输出，数量不限，并可以在网上传送。

（4）图形用户接口功能：

支持多窗口图形显示，汉化人机界面，可在线组态开发。

支持以窗口图形的方式显示各种实时监测示意图，如工厂工艺流程、监控画面、厂站与调度相关的监测点实时数据、设备实时状态等参数的示意图。

支持灵活多样的画面调用方式，如画面切换、翻页和“激活”支持以对话窗口的方式实现报警和事件的记录的打印。

（5）分布式的网络结构：

监控软件支持分布式网络结构。

网上各节点可以独立执行赋给它的任务。

网络节点可以脱机而不影响整个网络的运行。

网络信息资源共享，即网上的计算机、终端可以随时获取需要的数据、信息。

（6）数据库：

具有实时数据库功能并通过数据交换协议（如DDE、OPC、ODBCSQL）支持关系型数据库。

（7）自诊断功能：

系统具有在线诊断系统内故障的能力。

当到检测到设备故障时产生相关的故障报警。

因此它可以在厂级中央控制室，实现对全厂被控设备运行工况的监视和控制；可对现场DCS控制站的参数进行设定和修改；通过各种通讯方式可与上一级监控系统进行通讯联络。

（8）显示功能：

通过相应的组态，可以很方便动态的显示各种图形和数据。

显示工厂的控制系统图、仪表系统图、配电系统图、工艺流程图、工艺区域图、各区域控制系统图、厂区平面图等等。

还有各种参数的仪表图、棒型（柱状）图，趋势曲线图、系统报警值一览表等。

2.4.3生产现场主要仪表及调节阀

调节阀（ControlValve）用于调节介质的流量、压力和液位。

根据调节部位信号，自动控制阀门的开度，从而达到介质流量、压力和液位的调节。

调节阀分电动调节阀、气动调节阀和液动调节阀等。

调节阀是最终控制元件的最广泛使用的型式。

其他的最终控制元件包括计量泵、调节挡板和百叶窗式挡板（一种蝶阀的变型）、可变斜度的风扇叶片、电流调节装置以及不同于阀门的电动机定位装置。

调节阀属于控制阀系列，主要作用是调节介质的压力、流量、温度等等参数，是工艺环路中最终的控制元件。

调节阀按行程特点可分为：

直行程和角行程。

直行程包括：

单座阀、双座阀、套筒阀、角形阀、三通阀、隔膜阀；角行程包括：

蝶阀、球阀、偏心旋转阀、全功能超轻型调节阀。

调节阀按驱动方式可分为：

气动调节阀、电动调节阀和液动调节阀；按调节形式可分为：

调节型、切断型、调节切断型；按流量特性可分为：

线性、等百分比、抛物线、快开。

调节阀适用于空气、水、蒸汽、各种腐蚀性介质、泥浆、油品等介质。

变送器输出为标准信号的传感器。

这个术语有时与传感器通用。

变送器种类很多，总体来说就是由变送器发出一种信号来给二次仪表使二次仪表显示测量数据。

将物理测量信号或普通电信号转换为标准电信号输出或能够以通讯协议方式输出的设备。

一般分为：

温度/湿度变送器，压力变送器，差压变送器，液位变送器，电流变送器，电量变送器，流量变送器，重量变送器等。

变送器——遵循一个物理定律（或实验数学模型）将物理量的变化转化成4～20mA等标准信号的装置。

变送器将传感信号转换为统一的标准信号：

0/4～20mADC，1～5VDC，0～10VDC。

变送器：

除有传感的功能之外还有放大整形的功能，输出为标准的控制信号，如：

4～20mA。

差压式流量计是根据安装于管道中流量检测件产生的差压，已知的流体条件和检测件与管道的几何尺寸来计算流量的仪表。

差压式流量计由一次装置（检测件）和二次装置（差压转换和流量显示仪表）组成。

通常以检测件形式对差压式流量计分类，如孔板流量计、文丘里流量计、均速管流量计等。

二次装置为各种机械、电子、机电一体式差压计，差压变送器及流量显示仪表。

它已发展为三化（系列化、通用化及标准化）程度很高的、种类规格庞杂的一大类仪表，它既可测量流量参数，也可测量其它参数（如压力、物位