质量保证措施.docx

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质量保证措施

工程质量目标

主要质量控制目标为：

本工程质量目标：

1）承包人保证合同货物系用上等的材料和先进的工艺制成，是全新的合格产品、未曾用过、并完全符合合同的质量、规格和性能要求。

2）设备安装由设备厂家现场指导安装。

3）设备的单机调试、系统调试、联合试运转、出水水质必须符合地表水Ⅲ类水质标准要求并取得第三方水质合格报告。

投标人：

天津华夏壹泰环境工程有限公司（全称、盖章）

法定代表人或委托代理人：

（签字）

日期：

2019年8月19日

10.7质量保证措施

为确保本工程达到合格标准，我公司将严格按照GB/T19001-2000idtISO9001：

2000标准建立本工程的质量管理体系，严格按照质量体系的要求实施工程全过程的质量管理。

严格执行招标文件的质保要求，确保工程质量，采购、调试与验收等各个环节进行质量保证。

采购：

严格做好设备采购工作，选择优质供应商，严格执行招标文件的短名单要求，采购设备优于相关质量监督管理部门的要求。

施工调试：

制定质量计划、管理制度、作业文件三个层次的文件，建立文件化的质量体系。

对项目部在工程调试管理中需要的组织结构、程序、过程和资源做出明确的规定，并加以实施和持续改进，是公司的质量管理体系在本工程的具体化。

验收：

做好分项验收及整体验收工作，对工程质量进行全过程把控。

详见以下内容介绍：

10.7.1质量保证期

本项目我公司提供的货物质保期为12个月，自验收完成后起算。

我公司保证：

1、设备的设计和制造满足国家的有关标准、规范的要求，并充分考虑当地招标方环境条件和使用条件。

2、设备用材采用能满足其使用条件的优质材料，零部件的选择以技术先进、成熟可靠、安全耐用为基本原则。

绝不采用国家公布的淘汰产品。

3、在质保范围和质保期限内发生质量问题，我公司履行质保义务。

4、在质保期内，我公司确保设备正常运行，水质达标排放。

10.7.2生产质量保证措施

10.7.2.1关键元器件和原材料进厂检验验证

（1）目的

对供应商提供的关键元器件和材料进行检验或验证，以确保其满足认证所规定的要求。

（2）范围

适用于对获证产品所涉及到的关键元器件和材料的检验或验证。

（3）职责

质检部负责对关键元器件和材料的检验或验证。

生产部负责对检验或验证中出现问题的关键元器件和材料的处理。

（4）程序

1）检验或验证

①对获证产品生产所需购进的关键元器件和材料等物资，仓库保管员核对送货单，确认物料品名、规格、数量等无误、包装无损后通知技检部检验员进行检验或验证。

②检验员根据《进货物资检验标准》进行检验或验证，并填写相应的检验或验证记录：

A）仓库管理员根据检验或验证记录办理入库手续；

B）验证不合格时，检验员在物料上贴“不合格”标签，按《不合格控制程序》进行处理。

③根据本公司的检测能力，只对关键元器件和材料的外观或尺寸等能检测的项目进行检验或验证。

编制了《进货物资检验标准》，在此标准中明确规定了检测频率、抽样方法、检测项目检验内容、检测方法、判别依据、使用的检测设备等。

对于无检测能力的项目，由供应商自行检验或验证。

对重要的关键元器件和材料，并且本身是生产厂家的，本公司要求其提供产品的检验标准，若是中间商的则要求提供质量保证协议、每批产品的检验记录、合格证明等文件。

一般的关键元器件除本公司内部检验外，只需要求提供质量证明。

2）定期确认检验

①定期确认检验的频次

一般情况每年进行一次，碰到下述情况时：

A）当本公司在使用其产品中出现严重质量问题时；

B）当关键元器件的材料或结构发生变化等情况会影响本公司获证产品的一致性时；

可立即进行确认检验。

②定期确认检验的项目

确认检验的项目一般按照该关键元器件和材料的国家标准、行业标准该供应商的企业标准中规定的检验项目进行确认检验。

a）企业有检验能力和条件时，可由企业进行；

b）供方有检测能力和条件的，也可由供方完成，但企业应对供方提出明确的检验要求；

c）某些特殊的材料和元件,企业和供方均无法完成检验的,应送到具有检测能力的质监部门认可的检测机构去做验证试验。

③定期确认检验由提供该关键元器件和材料的供应商来完成，若该供应商也无法完成，则委托有能力的第三方完成。

本公司只对检测记录进行验证。

对于供应商完成的检验，其记录应包括所涉及的产品、所覆盖的数量、检验的项目和结论及供方检验人员或授权人员的签名或盖章，否则无效。

（5）管理方法

1）企业应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供方提供的质保书、材料理化试验单及有关检验数据等。

按YCC/QEOP-02《记录控制程序》有关规定进行管理。

2）确认检验的频次：

a）本企业、供方或当地权威检测机构有能力检测的，应为每半年进行一次；

b）确认检验需送外地检测的，至少每年在供方连续评定前进行一次。

3）关键元器件和材料的确认检验合格否，作为对供方的连续评定依据，如出现不合格，则考虑的重新对供方选择或重新评价。

10.7.2.2工序检验

（1）总则

①检验人员必须具有一定的专业知识和实际工作经验，且能满足先行产品对检验工作的各项要求。

②检验人员所用的计量器具必须是经计量部门校验合格并在规定的检定周期内。

③检验人员验收产品前应熟读相关图样和技术文件，了解零件的关键尺寸及装配关系要点。

④检验人员必须严格按照图样和技术文件所规定的要求对零件进行判定。

检验人员应对车间在制品按规定进行标识。

⑤检验人员必须定期（六个月最长1年）参加专业知识培训，学习和接受先进的检测方法，以提高自身的业务水平。

并根据ISO9712的规定每年进行一次视力检查。

（2）检验制度

检验人员在检验过程中，严格执行以下规定。

①首检制度对每个操作者加工的第一个零件，应对图纸标注尺寸公差的加工尺寸进行检验，填写首件检验记录。

a、生产部对首检产品进行标识,具体为001。

b、工序间首检部件的标识由生产部安排人员进行,检验人员监督,标识不清的,需重新给予确认。

c、首件检验记录与加工路线单、工艺施工单、图纸一道随工序流转。

②巡检制度对工艺文件规定的关键零件或关键工序实行巡检制度，确保关键零件加工全过程处于受控状态，填写零件跟踪卡。

③转序检验制度对即将转入下道工序的零件，应全数进行检验，严禁不合格品流入下道工序。

④完工检验制度对即将入库的零部件产品须进行完工检验：

对照加工路线单，审核首件检验记录、零件跟踪卡，以确保无漏加工工序。

⑤最终检验制度对出厂的成套产品、零部件须做最终检验，填写最终检验记录，检验内容包括：

a、产品基本参数是否表述完整；

b、各种试验及数据记录（依据技术要求）：

成套产品的压力试验装配后、发货前进行。

承压件产品的单件定货，入库以前做压力试验。

c、主要零部件的装配亦应填写最终检验记录（成套产品）；

d、标识、标志是否清晰完整；

e、外露表面质量状况；

f、包装情况；

g、随机文件是否齐全。

⑥检验考核制度：

公司对检验工作的准确性、有效性不定期组织专人进行抽查考核，以确保检验工作有效实施；

（3）检验方法

1）基本尺寸和形状检验

①外径的测量

a、测量零件外径尺寸时，至少应在周向两个部位进行测量，并进行记录，两次测量的切点交角应在60°-120°之间，最大与最小半径之差即为该外径圆度误差。

b、当零件同直径长度大于50mm时，应作直线度检查，利用刀口尺工作面与外径母线接触，观察漏光度，然后对照标准光隙进行判断。

c、当零件同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大间隔的三个位置进行外径测量，方法同a，取其中误差值最大两组作记录并计算圆柱度误差值。

②内径的测量

a、测量零件内径尺寸时，至少应在周向三个部位进行测量，并进行记录，三次测量的接点连线交角应在50°-70°之间，最大与最小半径之差为该内径圆度误差。

b、当同直径长度大于40mm时，应作圆柱度检查，即在同直径长度方向范围内，分别取较大间隔两位置进行测量，方法同上，选取其中误差值较大的两组作记录，并计算圆柱度误差。

③长度测量考虑到端面与轴线的垂直度误差，在测量零件长度时，至少应在周向两个不同位置上进行测量并作记录，两次测量的切点连线交角应在60°-120°之间。

④验收标准图样或技术文件未注尺寸公差，按GB1804-C级，未注形位公称按GB1184-10级规定验收。

2）焊接检验

对焊接接头进行必要的检验是保证焊接质量的重要措施。

因此，工件焊完后应根据产品技术要求对焊缝进行相应的检验，凡不符合技术要求所允许的缺陷，需及时进行返修。

焊接质量的检验包括外观检查、无损探伤和机械性能试验三个方面。

这三者是互相补充的，而以无损探伤为主。

①外观检查

外观检查一般以肉眼观察为主，有时用5－20倍的放大镜进行观察。

通过外观检查，可发现焊缝表面缺陷，如咬边、焊瘤、表面裂纹、气孔、夹渣及焊穿等。

焊缝的外形尺寸还可采用焊口检测器或样板进行测量。

②无损探伤

隐藏在焊缝内部的夹渣、气孔、裂纹等缺陷的检验。

目前使用最普遍的是采用X射线检验，还有超声波探伤和磁力探伤。

X射线检验是利用X射线对焊缝照相,根据底片影像来判断内部有无缺陷、缺陷多少和类型。

再根据产品技术要求评定焊缝是否合格。

超声波束由探头发出，传到金属中，当超声波束传到金属与空气界面时，它就折射而通过焊缝。

如果焊缝中有缺陷，超声波束就反射到探头而被接受，这时荧光屏上就出现了反射波。

根据这些反射波与正常波比较、鉴别，就可以确定缺陷的大小及位置。

超声波探伤比X光照相简便得多，因而得到广泛应用。

但超声波探伤往往只能凭操作经验作出判断，而且不能留下检验根据。

③水压试验和气压试验

对于要求密封性的受压容器，须进行水压试验和（或）进行气压试验，以检查焊缝的密封性和承压能力。

其方法是向容器内注入1.25－1.5倍工作压力的清水或等于工作压力的气体（多数用空气），停留一定的时间，然后观察容器内的压力下降情况，并在外部观察有无渗漏现象，根据这些可评定焊缝是否合格。

④焊接试板的机械性能试验

无损探伤可以发现焊缝内在的缺陷，但不能说明焊缝热影响区的金属的机械性能如何，因此有时对焊接接头要作拉力、冲击、弯曲等试验。

这些试验由试验板完成。

所用试验板最好与圆筒纵缝一起焊成，以保证施工条件一致。

然后将试板进行机械性能试验。

实际生产中，一般只对新钢种的焊接接头进行这方面的试验。

3）组装工艺检验

①装配前，应按照安装图纸要求认真核查零、部、整件和元器件、紧固件的型号、规格、牌号、数量、是否与图纸要求相符，不符不用

②按照图纸要求对各类装配件进行外观质量检查，外观不合格的装配件不能进行装配，测试性能不合格的装配件不能进行装配

③合理安排装配件顺序

④零部件安装过程中不允许出现裂痕、凹陷、翻边、毛刺和压痕等缺陷。

因装配原因使涂层造成局部损伤时，允许采取相应的措施补救

⑤电路板安装器件时，应先低后高，先轻后重

⑥选择合适的工具进行装配

4）配线工艺检验

①．安装准备

a阅读图纸，考虑线路排线方案。

b领取与图纸要求相符合的芯线及标记套、线鼻、行线槽等。

c按接线图核对辅助回路元件是否配齐、正确，检查元件表面

②．质量状况。

a按配线途径量线，正确落料。

且两端做好记号或套上标记套，即按配线途径进行敷设。

应做到横平竖直，层次清楚，用扎带捆扎时应注意形状美观，保持线束平直挺括，捆扎时扎带应锁紧，绝缘层无损伤，扎带锁头位置一般放在侧边上角处。

也可将线敷设在专为配线用的塑料行线槽内。

此时，只需将芯线清理整齐而毋需捆扎。

b芯线在敷设途中可依次分出或补入需要连接的芯线而逐渐形成总体线束与分支线束。

c导线应按接线图正确接至各电器元件及端子上。

在接上前应套上标记套。

将多余的芯剪去，用剥线钳剥去适当长度的绝缘层，并除去芯线表面的氧化膜及粘着物。

BV型导线根据连接螺钉大小弯制羊眼圈，弯圈的方向应与螺丝紧固的方向一致。

BVR型导线则在端头套上适用的接线鼻，用压线钳（液压钳）压紧后搪锡。

将羊眼圈（或接线鼻）接于所接端头上旋紧螺钉。

d元器件的金属外壳必须有可靠接地。

③．工艺要求

a线路敷设布置时，总体线束与分支线束应保持横平竖直、牢固、清晰美观。

b线束原则上应避免在发热元件上方敷设。

c塑料行线槽的配置可只配置于纵向（或横向）总体线束，分支线束不配置。

d线束敷设途中，遇有金属障碍物时，则应弯曲绕过，导线与金属间应保持4mm以上。

e当线束穿过金属件时，金属件上一般要套橡皮圈加以防护。

如防护有困难时,线束必须包以缠绕管。

f线的敷设不允许从母线相间或安装孔穿出。

g导线的固定

导线用支架及线夹固定。

支架的间距：

低压柜一般情况下，横向不超过300mm，纵向不超过400mm；高压柜一般情况下，横向不超过500mm，纵向不超过600mm。

安装线夹时，可按芯线数量之多少选用不同规格的线夹。

凡是不接线的螺钉应全部紧固，以防止螺钉脱落。

线束固定要求牢固，不松动。

在2个固定点外不容许有过大的颤动，当线夹与线束间有空档时，可用残余线头去填补，并可适当加垫塑料或黄蜡绸，以防止松动。

h过活门处之线束，应将一端固定在柜箱的支架上，另一端固定在活门的支架上，这一段线束的长度应是活门开启到最大限度时，两支架间距离的1.2～1.4倍。

并弯成U形，外面套上缠绕管，以保证活门在开启过程中不损伤导线。

r过门处若芯线数目较多时，为保证活门开闭顺利，及避免损伤导线，可从二处或二处以上过门。

j扎带的位置，两扎带捆扎距离一般在100～150mm左右（特殊情况除外）要求一台产品内或一产品段内距离应一致。

在线束始末两端弯曲及分线前后，必须扎牢，而在线束中间则要求均匀分布。

k线束或芯线的弯曲，不得使用尖口钳或钢丝钳，只允许使用手指或弯线钳，以保证导线的绝缘层不受损坏。

l所有仪表、继电器、电器设备、端子排及连接的导线均应有完善、清楚、牢固正确的标记套（号码管），元件本身的连接可不用标记套。

m芯线接好后，从接头点垂直方向看去应无羊眼圈导体外露。

n同一端头一般只能接一根导线，严禁同一端接三根或三根以上导线。

若需要接二根导线时，两导线之间应垫以精制平垫圈。

o导线接入电度表时，应将导线剥去一段绝缘层，对折后插入接线盒孔内。

导体在接线盒内应有足够长度，确保二只螺钉全部接触，然后将二只螺钉全部紧固。

p接至发热元件的一端，导线应套一段瓷珠（套）。

q线接在端头上应有防松装置。

所有接头螺母及螺钉上紧应使用合适工具，螺母螺钉上紧后不应有起毛及损坏镀层现象。

i芯线接入母线时，需在母排上钻φ6的孔，用M5螺钉连接。

的重新

10.5.2.3形式检验

（1）目的在产品的实现过程中，对规定的产品特性，进行监视和测量，确保未经监测或不合格的产品不投入使用或交付。

（2）范围适用于成品出厂检验和型式试验。

（3）职责

1）由质保部负责最终产品的检验和型式试验工作，签发产品合格证明文件并出具检测报告。

2）技术部门制定成品出厂检验标准。

3）质检人员负责对放行产品进行标识和记录。

4）检验和型式试验报告单由主管技术人员审核签字并对数据负责。

（4）程序

1）基本要求

①检验和型式试验人员必须经过培训,考核合格后方可上岗。

②产品进行检验和型式试验的环境条件应与产品检验项目所规定的条件相符.

③检验和型式试验所用的仪器仪表、设备、计量器具应符合标准或技术条件所规定的类别要求和准确度，具有检定合格证明，并在有效期内使用。

2）成品检验和型式试验程序应根据产品技术标准及要求进行。

3）成品检验和型式试验

①各产品在自检合格的基础上，提供相关的记录，办理成品提交手续，提交品质保部验收。

②质检人员根据技术标准规定的产品质量标准、检查水平和合格质量水平查阅抽样方案，按抽样方案在每一个检验批中随机抽取样品进行厂检验收。

③例行试验和型式试验人员查阅技术标准规定的产品质量标准、检查水平和合格质量水平，查阅抽样方案，检查抽样数量是否正确，按照规定项目进行试验。

④质检人员根据产品技术标准规定的试验周期，在交收试验的合格批中随机抽取周期检验样品，进行型式试验。

如有规定以外的委托检验项目，必须委托有合法地位的检验机构并签有正式的委托检验合同。