冲模模架的技术要求.pptx

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冲模模架分标准模架和非标准模架两大类。

非标准模架，是企业内部根据图拦要求，加工生产的模架。

而标准模架，是指按国家标准。

在模具生产中，使用标准模架及标准零件和部件，是改变模具单件生产的基本措施，是简化模具设计、提高模具制造质量和劳动生产力、降低生产成本、缩短生产周期的有效方法。

模架是模具生产中必须采用的标准部件，自冲模模架国家标准实施及推广以来，我国已出现了很多模架生产的专业厂家，并把模架作为商品进行出售。

标准模架，是专业模具厂定型的、大批量生产的产品，也是可采用流水线生产方式进行生产的产品。

冲模模架的技术要求冲模工作时的精度（动态精度）和可靠性，主要取决于模架的导向精度，即取决于模架的导向形式、导柱轴心线对模座基准面的垂直度要求、导柱和导套的配合间隙以及上模座上平面对下模座下平面的平行度要求。

一、冲模模架的技术要求冲模模架技术条件（GB/T28541990）的主要内容如下：

1.组成模架的零件，必须符合相应标准要求和技术条件规定。

2.精度要求：

滑动导向模架的精度分为I级和级，滚动导向模架分为0级和0级。

各级精度的模架必须达到表5-1所规定的各项技术指标。

3.装入模架的每对导柱、导套（包括可卸导柱和导套）的配合间隙值（或过盈量）其级精度的模架必须符合导套、导柱的配合精度为H6/h5，级精度的模架必须符合导套导柱的配合精度为H7/h6，以及滚动模架导套、导柱与钢球的过盈量应符合表5-2的遵定。

4.装配后的模架，其上模座沿导柱上、下移动应平稳和无阻滞现象。

5.装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应保留12mm距离，选用直导套时，装配后其固定端端面应低于上模座上平面12mm。

6.模架的各零件工作面不允许有裂纹和影响使用的砂眼、缩孔、机械损伤等缺陷。

7.在保证标准规定质量的情况下，允许采用新工艺方法（如环氧树脂、厌氧胶、低熔点台金浇注等）固定导柱、导套，零件结构尺寸允许相应变动。

8.成套模架一般不装配模柄。

9.滑动式和滚动式中间导柱模架以及对角导柱模架，在有明显方向标志的情况下，允许采用相同直径的导柱。

二、冲模模架零件的技术要求冲模模架零件的技术要求已有国家标准，可查阅冲模模架零件技术条件GB/T12446-1990。

冲模模架零件的技术要求主要是对上、下模座和导柱、导套提出的。

具体技术要求如下：

1.零件的尺寸、精度、表面粗糙度和热处理等应符合有关零件标准的技术要求和本技术条件的规定。

2.零件的材料除按有关零件标准的规定使用材料外，允许代料，但代用材料的力学性能不能低于原定材料。

3.零件上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-2000规定的IT14精度；孔尺寸为H14，轴尺寸为h14，长度尺寸为js14。

4.零件图三未注明倒角尺寸，所有锐边、锐角均应倒角或倒圆，视零件大小，倒角尺寸为C0.5C2，倒圆尺寸为R（0.11）mm。

5.零件图上未注明的铸造圆角半径为R（35）mm。

6.铸造的非加工表面需清砂处理，表面应光滑平整，无明显凸、凹缺陷。

7.铸件的尺寸公差按JB2854规定。

8.铸造模座加工前应进行时效处理，要求高的铸造模座在粗加工后再进行一次消除内应力的时效处理。

9.加工后的零件表面不允许有裂纹和影响使用的砂眼、缩孔、机械损伤等缺陷。

10.经热处理后的零件表面，不允许有裂纹和影响使用的软点、脱碳区，并清除氧化皮、脏物和油污。

11.表面渗碳、淬火的零件，其要求渗碳层为成品加工后的渗碳厚度。

12.钢制零件的非工作表面、非配合表面视使用要求应进行发黑处理。

13.不同精度模架所用的模座，其平行度必须达到表5-3中的规定。

14.模座上的起重孔为螺孔，螺孔的基本尺寸按GB196-2003，公差按GB197-2003。

15组成I级精度的滑动和滚动导向模架的铸造模座的非加工表面清理后涂漆。

16导套的导A端孔允许有扩大的锥度。

孔径小于或等于5mm时，锥度范围不T=3mm，且在3mm长度内扩大值不大于。

02mm;孔直径大于55mm时，锥度范围不大于5mm，且在5mm长度内扩大值不大于0.04mm。

17.滑动和滚动可卸导柱与衬套的锥度配合面，其结合长度和结合面积虚在80%以上。

18.铆合在钢球保持国内的钢球，应在孔内自由转动而不脱落。

19.直径小于或等于55mm的导柱（可卸式导柱除外），允许按表54规定加工工艺孔。

20.当铸造质量能满足模座搭压板处的平整要求并确保安全时，其压板台可由制造厂决定取消。

模架的装配主要是指导柱、导套与上、下模座的装配。

目前大部分模架的导柱、导套与模座之间采用过盈配合，其装配工艺以压入式为主。

但也有根据制造技术条件采用黏结工艺的，即将上、下模座的孔径扩大，并将导柱、导套的安装面制成有利于黏结的形状，降低其装配要求。

冲模模架装配工艺装配时的模架，必须达到导柱、导套轴心线与模座的基准平面垂直，而且上模座、下模座、导柱、导套的中心距离要一致；上模座沿导柱上下运动应平稳，无阻滞等现象。

下面按导向性质和导柱、导套与模座的固定形式，介绍其中常用的压人式模架、黏结式模架和滚动导向模架的装配工艺。

一、压入式模架的装配这种模架的导柱、导套与上、下模座的固定采用过盈配合，由于它结构简单、导向可靠，因此应用较为广泛。

为便于装配，在安装导柱、导套前，通常将上、下模座孔倒棱，并擦净配合表面，涂上润滑油。

按照导柱、导套安装次序，其装配方法主要有以下两种：

一是先压人导柱，后压入导套，其装配过程见表5-5和表56。

二是先压人导套，后压人导柱，其装配过程见表57。

二、黏结式模架的装配黏结式模架的导柱和导套（或衬套）与模座的黏结方式固定。

黏结材料有环氧树脂黏剂、低熔点合金和厌氧胶等。

黏结式模架对上、下模座配合孔的加工精度要求较低，不需精密设备。

模架的装配质量。

黏结式模架有导柱可卸式和导柱不可卸式两种。

1.导柱可卸式黏结模架的装配方法这种模架的导柱以圆锥面与衬套相配合，衬套黏在下模座上，导柱是可拆卸的，如图51所示。

这种模架要求导柱的圆柱部分与圆锥部分有较高的同轴度精度；导柱和导套有较高的配合精度；而且衬套台阶面与下模座平面相接触后，衬套锥孔有较，高的垂直度精度。

其装配过程见表58。

2.导柱不可卸式黏结模架的装配方法这种模架的导柱、导套直接与上、下模架黏结。

它对模架零件只要求模座上、下平面的平行度符合要求，导柱与导套配合部分的尺寸精度和表面粗糙度符合要求，其他部分要求不高。

为确保模架的装配精度，装配时需用专用夹具来保证装配后导柱与模座的垂直度要求。

其装配过程见表5-9。

三、滚动导向模架的装配滚动导向模架的结构如图5-2所示。

由于在导柱与导柱与导套之间设有滚珠，且导柱、导套与滚珠的配合为过盈配合（过盈量按导柱直径大小为00050.02mm）因此，模架的导向精度高于滑动导向模架，常用于高精度冲裁模、硬质合金冲模和高速压力用模具。

滚动导向模架的装配工艺与滑动导向模架的装配工艺基本相同。

先将导柱压入模座，并在导柱上套上弹簧和滚珠保持圈，再将导套装入上模座孔中，用压板（或压圈）和螺钉固定但螺钉不要完全拧紧。

然后上、下模合模，待导柱连同滚珠保持圈一并插入导套内再均匀地拧紧压板（或压圈）上的螺钉，将导套紧固。

安装完毕后，按技术要求逐一进行检验。

一、模架的基本结构塑料注射模模架结构类较多，其基本结构形式可按注射模分为单分型面和双分型面两大类如图53所示。

不同结构的模架，均以这两类的基本结构加入不同作用的模板（如推件板、型芯固定板、浇口板等）组合而成。

图53a是单分型面（也叫双板式）模架的基本结构。

定模由定模座板和定模板两块模板组成，其中没有可移动模板；动模由动模板、支撑板等零件组成；导柱、导套把定模和动模组成一个整体模架。

在定模板和动模板之间只有一个分型面。

它适用于推秆、推管脱件图53b是双分型面模架的基本结构，它是在上述基本结构的动模部分增加一块推件板，动模有三块模板，它适用于推件板推出塑件。

双分型面（也叫三板式）模架，与单分型面模架相比，定模中有可移动的模板，在模具结构中增加了定距拉杆或定距拉板，它适用于点浇口进料的模具。

二、模架及其主要零件的技术要求为了确保模架的装配精度，动模扳和定模板，导柱、导套孔位精度与基准面的位置精，对模架主要零件和装配后的模架分别提出下列技术要求：

1模架主要零件的技术要求模架的主要零件包括模板、导柱和导套。

（1）导柱、导套的技术要求导柱和导套是合模的导向机构，它主要起引导动模、定模正确闭合和保证型芯的作用。

对导柱和导套的技术要求主要有以下几点。

1）导柱、导套的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度均应达到GB/T4169.111-1984所规定的各项技术指标。

2）模板固定孔与导柱固定部分的配合为H7/k6当采用带头导套时，模板固定孔与导套固定部分的配台为H7/k6；当采用直导套时，两者者的配合为H7/n6

（2）模板的技术要求模板上下平面的平行度和模板基准面的垂直度均要求较高，否则将影响模架的装配和型腔的加工精度。

对模板的主要技术要求如下。

1）模板的尺寸精度、形位精度和表面粗糙度均应达到GBT4169-81984所规定的各项技术指标。

模板厚度方向的平行度误差应符合5级精度，基准面的垂直度误差应符合6级精度。

2）动、定模板上导柱、导套固定孔的中心距应一致，且孔的轴心线与模板平面的垂直度误差应符合6级精度。

3）导柱孔至基准面的边距公差为土002mm。

4）基准面的直角相邻两面应做出明显标记。

2.模架的主要技术要求模架组装后要求达到如下精度。

（1）模架上下平面的平行度误差，在300mm长度内应不大于0005mm（精度要求高的为0.002mm）。

（2）导柱与导套轴心线对模板的垂直度误差，在lOOmm长度内不大于002mm。

（3）导柱与导套的配合间隙应控制在002004mm之间。

（4）导柱、导套与模板孔固定结合面不允许有间隙。

（5）分型面闭合时，应紧密贴合，如有局部间隙，其间隙值不大于003mm。

（6）复位杆顶端面应与分型面平齐，复位杆与动模板的配合H7/e7.三、模架的装配工艺塑料注射模模架的装配主要是将导柱、导套装入模板和复位杆的调整。

其装配工艺过程如下。

1选配导柱、导套在选配导柱和导套时，应控制导柱和导套的配合间隙在002004mm之间。

2压导套导套在压入前应测量并严格控制导套与导套安装孔的过盈量，以防止导套压后，孔径缩小。

导套压人时，应随时注意垂直度误差的大小，防止偏斜，或用导向心棒引导导套压入，如图5-4所示。

导向心棒与模板孔的配合为间隙配合，心轴直径与导套孔径之间应留有002003mm的间隙。

3.压入导柱导柱的压人根据导柱的长短采用不同的方法。

（1）短导柱的压入压人短导柱时，将动模板底面朝上放在两等高垫块上，然后把导柱与导套的配合部分插入导柱安装孔内，在压力机上进行预压配合。

然后检查导柱与模板的垂直度符合要求后在继续往下压，直至导柱压入部位全部压入为止，如图5-5所示。

（2）长导柱的压入压入长导柱时，为保证导柱对模板的垂直度要求，压入时要借助定模板上的导套引导来压入导柱，如图56所示。

为使开模和合模时导柱与导套间滑动灵活，导柱压入时，应先压八距离最远的两个导柱，然后台上已装入导套的定模板，检查一下开模和台模是否灵话。

如有卡住现象，应分析卡住原因并将导柱退出重新压入。

在两导柱装配合格后再压入第三。

第四个导柱。

每装入一个导柱均应重复上述试验。

5.修复复位杆端面在支撑板和推杆固定板之间，放置小型千斤顶，均匀顶开后，测量复位杆端面高出分型面的尺寸，确定其修磨量。

然后拆开动模，根据测量值修复复位杆，使复位后复位杆端面与分型面平齐。

6.完成模架装配复位杆修磨至正确尺寸后，再重新组装动模部分，然后组装模架的定模部分将分合到动模上，并在重合方向打上重合标记。

7检验按模架技术要求逐项检测。

【小结】【小结】总结本节课所讲内容【作业】【作业】完成课后思考与练习的相关问题。