6mm
5
细部轴线
±2mm
6
墙、柱、梁边线
±3mm
7
门窗洞口线
±3mm
8
标高竖向传递
每层
±3mm
总高
±5mm
五、建筑物的沉降观测
⑴测量工具和仪器准备
采用高精度瑞士徕卡N3型水准仪及与之配套使用的水准尺，按国家二等水准测量的技术要求施测。
⑵水准点的设置
沉降观测依据稳定性良好的水准点进行，水准点考虑永久使用，为相互检查核对，专用水准点埋设数量不少于三个，埋设地点稳定，不受施工机具车辆碰压，以防止水准点高程变动。
⑶将水准点组成闭合水准路线或进行往返测量，其闭合差不得超过0.6√n（n为测段的测站数），水准点高程可根据国家或城市水准点引测，或者假定高程系统，并与该地区水准点联测。
⑷沉降观测点布设位置依据设计图规定，施工单位根据设计要求进行埋设。
⑸沉降观测终止时间要以沉降量大小及沉降速度来确定，通常以月沉降量不超过1mm时，可以认为沉降基本稳定。
⑹建筑施工期间每增加一层观测一次。
当建筑物发生较大沉降，不均匀沉降或出现裂缝时，立即向工程技术负责人汇报，并立即进行每日或数日一次连续值班观测。
1.沉降观测注意事项
沉降观测是一项长期性、系统性观测工作。
为保证观测成果的正确性，如实反映建筑物沉降情况，做到四固定：
⑴固定人员观测和整理成果；
⑵固定使用的水准仪及水准尺；
⑶使用固定的水准点；
⑷按规定的日期、方法及路线进行观测。
2.沉降观测点成果整理
⑴沉降观测资料及时整理，妥善保存，作为该工程技术档案资料的一部分。
⑵整理沉降观测成果，计算出每次观测的沉降量，前后几次观测同点高差和累计沉降量，并绘制出沉降观测日期、沉降量的关系曲线图，供设计、施工有关、技术负责人员使用。
3.进度测量报告整理
⑴在整个结构主体施工期间和其他被监理工程师要求的阶段，测量员要对整个工程的垂直和水平方向的位置和标高、各层楼板和屋面板的标高等的准确性进行检查和校核，并将检查和校核的结果整理成一份由他签署的进度测量报告。
⑵进度测量报告要在相应楼板的底模支设完成后的7天内呈交给监理工程师，进度测量报告以两套纸质图表的方式呈交。
2.地下室施工方案
本工程的±0.000以下工程比重大，为确保地下室砼质量，基础底板厚1400mm，局部1700mm，为大体积混凝土，按大体积砼要求施工。
为确保砼的施工质量，施工前除必须认真熟悉设计图纸，做到必须严格按设计要求和施工规范组织施工外，必须采取特殊的技术措施方能确保砼的施工质量。
一、砼关键技术措施
1、按设计要求的砼强度和抗渗等级，严格选用砼的最佳配合比，并根据以往施工经验进行优化。
2、为减少水泥的水化热，拟选用425#矿渣硅酸盐水泥配制砼，控制水的用量，同时掺加适量抗渗防裂纤维CLS
（1）或抗裂防渗济BC-Ⅷ
（2）。
3、使用洁净的中粗骨料，即选用粒径较大（5—25mm），级配良好含泥量小于1%的石子和含泥量小于2%的中粗砂；掺加磨细Ⅰ级粉煤灰掺合料，以代替部分水泥；掺加适量木质磺酸钙或同类性质减水剂；降低水灰比，控制坍落度。
4、严格控制砼出机温度及浇筑温度，使用商品砼前，向供应商事先提出要求。
为降低砼的入模温度，本公司将严格要求商品砼供应站控制石子和水的温度，高温天气砂石堆场全部搭设设简易遮阳棚并定时淋水降温，必要时用冰水冲洗骨料。
5、加强养护措施：
砼浇好之后12小时内，在砼表面覆盖一层塑料薄膜和一层草袋，控制砼表面与砼内部之间的温度差不超过250C。
二、砼施工准备
1、对商品砼供应商进行统一的技术交底。
外加剂单独计量，原材料储备是否足量，确保连续供应。
要求原材料、外加剂均采用电子计量、微机控制，自动上料。
2、砼拌制时，对砼厂家进行监控，派驻技术人员对砼生产厂家的原料的质量、坍落度供应速度进行跟踪检查，记录，确保供应的连续、匀速，质量的稳定。
3、准备充足的施工机械，除现场实际使用的施工机械外，准备足够的备用设施，至少配备一台备用砼输送泵。
三、砼施工方法
1、机械选择
底板选用2台汽车泵输送砼；插入式振捣器振捣砼。
2、砼浇筑顺序
砼浇筑采用分区分段分层，循序退打，一次到顶的方法。
商品砼由自动搅拌运输车运送，由输送泵车泵送砼，从基坑一端推进到另一端，由一个泵负责浇筑一个区进行浇筑，每次浇筑厚度根据砼输送能力、施工段宽度及坡度、砼初凝时间进行计算，每层厚度30cm-40cm。
若有意外，砼输送能力下降，则立刻减小砼浇筑厚度，确保在底板砼浇筑过程中不出现冷缝。
在浇筑砼的斜面前中后设置3道振捣器振捣并采用二次振捣。
3、砼浇筑
每层砼应振捣密实，前层砼必须在初凝前被新浇砼所覆盖，振动器应插入下层砼5cm，以消除两层间的接缝。
振捣时间以砼表面泛浆，不再冒气泡和砼不再下沉为准。
不能漏振和过振。
砼浇筑到顶后用平板振动器振捣密实。
平板振动器移动间距要确保相邻搭接5cm，防止漏振。
4、砼上表面标高控制
在浇筑砼前，用精密水准仪、经纬仪在墙、柱插筋上测得高出0.5m的标高用红油漆做标志，使用时拉紧细麻线，用1m高的木条量尺寸初步调整标高，全站仪器和水准仪精密复核即可。
6、砼表面二次抹平
砼浇筑到顶面，用平板振动器振实后，随即用括尺括平，二次铁滚碾压两遍，用铁板抹平整一道，待砼终凝前，用木蟹槎一遍，再用铁板收一道。
四、混凝土温度控制
根据砼温度应力和收缩应力的分析，必须严格控制各项温度指标在允许范围内，才不使砼产生裂缝。
1、控制指标，砼里外温差不大于25℃。
2、加掺合料及附加剂，减少水泥用量，降低水化热，掺粉煤灰，膨胀剂，替换部份水泥，掺减水剂，减少水灰比到0.5以后，以达到水泥用量最少的目的，减少水化热总量。
3、控制砼出罐和入模温度
（1）降低出罐温度
为有效控制砼出罐温度（不超过26℃），当气温超过30℃时,粗骨料需浇冷水降温和遮盖不让太阳直接暴晒。
（2）控制砼运输和入模温度
砼运输和泵送过程中，要控制温度不超过出罐温度，应在砼罐车和输送泵管上，覆盖保温材料以保持砼入模不超过26℃。
混凝土内部最高温升值
根据精确度要求，在混凝土内部最高温升值的计算中只考虑单方胶凝材料用量和混凝土入模温度两个主要因素根据掌握的混凝土配合比，所计算的大体积内部最高温升值如下：
Tmax=α（Wc/10）+WF/50+T0
式中：
T0—混凝土入模温度，26℃
WF—粉煤灰用量，110Kg
Wc—水泥用量，360Kg
α—用矿渣硅酸盐425水泥的系数，取1.0
Tmax=α（Wc/10）+WF/50+T0=1.0×（360/10）+110/50+26=64.2℃
混凝土测温控制
随时撑握混凝土内部温度变化情况是指导混凝土养护工作的关键所在。
为及时控制和了解承台混凝土施工时，混凝土内部应测温。
每个测温点按混凝土上、中、下3处布置3个测温点。
五、混凝土的养护
混凝土的养护，其主要作用是保湿、保温，尽最大可能控制混凝土的内外温差，防止大体积混凝土出现裂缝。
具体覆盖一层塑料薄膜和四层草袋。
草袋养护材料的厚度，由下式计算可得：
δ=0.5λH（Ta-Tb）K/λ1（Tmax-Ta）
式中：
δ—草袋厚度
H—大体积混凝土厚度，1.5m
λ—草袋的导热系数，0.14W/（m·K）
λ1—混凝土的导热系数2.3W/（m·K）
Ta—混凝土与养护材料接触面温度,当混凝土内外温差控制在25℃时,Ta=Tmax-25=64.2-25=39.2℃
Tb—施工时大气平均气温,20℃
K—传热系数修正值，1.3
δ=0.5λH（Ta-Tb）K/λ1（Tmax-Ta）
=0.5×0.14×1.5×（39.2-20）×1.3/2.3（63.2-38.2）
=0.046m
=4.6cm
通过理论计算，采用上、下各铺一层塑料薄膜加四层草袋进行底板部分大体积混凝土养护时，即可满足内、外部温差值可控制在25℃以内，可以满足规范规定的要求。
六、地下室外墙砼施工
外墙结构自防水砼施工关键技术
为确保外墙防水砼的施工质量及防水性能，防止裂缝，在施工当中将主要采用以下措施。
1、砼配合比设计
提前进行商品砼配合比设计、试验工作，同时制作试验构件通过检测设备检测砼的性能参数，特别是砼内部的温升情况和裂缝情况，以优化最佳砼配合比，将水泥用量降到最低，同时有针对性的提出防止砼裂缝的预防措施。
如选用水化热较低水泥，细骨料用中粗砂，控制含泥量，粗骨料选用级配良好的石子等。
2、外加剂
本工程拟采用UEA补偿收缩砼新技术，不仅可以增加砼的密实性与抗渗性，同时在砼硬化阶段可以产生（2—4）×10-4限制膨胀率，在砼中建立起的自应力值为0.2—0.7Mpa，用以抵消钢筋砼结构在收缩过程中产生的全部或大部分拉应力。
掺UEA砼膨胀剂的同时，掺适量的高效减水剂，改善砼的坍落度，以减少用水量，防止砼施工时泌水过多，产生大量的泌水孔隙，造成砼裂缝及防水缺陷。
3、构造改进措施
根据以往的施工经验，地下室外墙转角部位由于温度和收缩作用，特别容易产生应力集中而导致墙体开裂。
为防止此类裂缝产生的最好措施便是在转角处增加适量的抗裂钢筋承受集中应力，避免裂缝。
地下室外墙板水平钢筋配置在竖向钢筋外侧，同时建议设计将外墙水平钢筋配筋率适当提高到0.4—0.5%，并尽可能用较细钢筋以加密间距。
提高墙板砼的抗裂能力。
4、模板的选择
由于本工程地下室墙体外露面积较大，采用钢模板会过早散热，不利于砼内外温差的控制，经比较，地下室外墙模板选用九层胶合板，同时不应过早拆模，在注意散热的同时，又适当保温。
模板拼逢由质量员逐一检查，控制在规范允许范围内，避免模板接缝处砼漏浆。
5、地下室墙体砼浇捣顺序
地下室连在一起的内外墙必须一起浇筑砼，计划采用二台砼输送泵从外围同一点开始输送浇筑砼，分两个方向合拢，不留任何施工缝。
6、砼二次振捣工艺
外墙砼尽量放在晚上浇筑，以降低砼的入模温度；外墙自防水砼全部采用二次振捣工艺。
第一次振捣：
待砼入模后，用普通振捣器进行初次振捣至砼无沉落、无气泡、出现浮浆为止。
第二次振捣：
待砼经第一次振捣坍落度消失并开始初凝时，再将高频振捣器二次插入砼中振捣，这一时间为初次振捣后的2—3小时左右，当缓慢拔出振捣棒，砼能够均匀闭合而不留下孔洞时进行二次振捣为最佳时间。
具体时间与操作可由现场试验决定。
7、砼养护
拆除模板前，在模板上挂草袋保温养护，同时在外墙砼上口浇水养护；待砼拆模后，在砼表面挂一层草袋浇水养护至少14天。
七、外墙面水平施工缝的防水处理
1、外墙面水平施工缝通过企口缝的形式防止渗水途径，同时注意新旧砼的接缝处理，并加强砼的振捣。
2、在砼浇筑前，施工缝表面均采用高压气水混合物冲洗湿润，使新旧砼之间有良好的接槎。
八、模板穿墙螺杆的防水处理
本工程所有地下室外墙板，其支模用的穿墙螺栓（里、外）均双面满焊3mm厚80×80止水片，并在外侧模上衬厚度20毫米的木块，拆模后除掉木垫块，割去此段螺栓，用防水水泥沙浆封口。
九、地下室钢筋工程
地下室底板与基础梁受力筋均应尽量采用机械连接或焊接，若采用搭接，上部钢筋在支座处搭接，下部钢筋在跨中搭接，钢筋连接应满足规范。
基础钢筋连接方法：
1、钢筋制作接头采用闪光对焊连接。
2、底板及基础梁水平钢筋现场操作接头按设计要求全部采用镦粗直螺纹连接接头。
3、地下室混凝土墙竖向钢筋直径大于22mm、采用直螺纹；柱、梁钢筋现场操作接头全部采用直螺纹机械连接。
地下室钢筋施工技术措施与质量保证措施：
1、钢筋须按施工进度计划进场。
对锈蚀严重或机械性能（外观）不符合要求的钢筋要拒绝验收，进场钢筋须附有质保单，要求全部采用优质钢筋。
所有钢筋使用前必须进行复试，合格后方可使用。
2、绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核暗柱及柱子位置线，并加强暗柱、柱子及剪力墙插筋的固定措施。
3、设计中所注明的避雷接地，由专人负责施工，并交监理验收。
（签署工程验收单）
4、底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。
5、底板钢筋支撑，采用角铁来支承上层钢筋的重量和作为上部操作平台承担板施工荷载。
支撑间距不应超过1.5m。
6、在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。
7、所有底板、柱、墙板插筋均应用箍筋或水平钢筋焊接固定在底板纵横向钢筋上。
8、安装墙、柱、梯等插筋后，对插筋要有临时固定措施,不得动摇。
墙体立筋，水平筋安装后，随即安装拉结筋（即“Ｓ”筋）。
9、钢筋绑扎时，应随时注意各种构造筋的配置绑扎。
10、为使绑扎后钢筋网格方整划一，间距正确，采用5米长卡尺限位绑扎。
在钢筋两端用卡尺的缺口卡住钢筋，待绑扎牢固好，拿去卡尺，可满足钢筋间距的质量要求，并加快绑扎速度。
11、钢筋的锚固，搭接长度严格按照设计及有关规范施工。
12、钢筋接头位置：
板底钢筋在跨中三分之一范围内，板顶钢筋在支座三分之一范围内，其接头面积在同一截面处不得超过钢筋总面积的50%，接头应错开1000mm以上。
13、浇筑砼时，钢筋绑扎班应及时派人看护剪力墙及柱子钢筋，以免砼的流动带动钢筋移位。
十、地下室模板工程
根据地下室结构特点，并结合我公司施工经验，本工程地下室钢筋砼墙体决定采用胶合板，木楞与钢管脚手架组装的支模体系，墙体二侧模板通过对穿螺栓拉结。
应注意重点：
1、落实专人负责预留洞口、预埋管道等模板的安装。
并在浇筑砼时派专人检查。
2、地下室墙体模板在砼浇筑后5天内不得拆除，拆模后应立即覆盖塑料薄膜和麻袋，并继续浇水养护不少于14天，以确保外墙砼的养护质量。
后浇带：
后浇带处结构主筋尽量避免断开，如必须断开，则主筋搭接长度应大于45倍主筋直径。
后浇带应采用补偿收缩混凝土浇筑，其混凝土强度等级比原设计的两侧混凝土高一级。
后浇带养护时间不少于28天。
后浇带应在两层砼浇注60天后方可浇筑，其余后浇带应在其两侧混凝土浇筑两个月后施工。
后浇带施工前，应对后浇带部位和外贴式止水带予以保护，严防落入杂物和损伤止水带。
3.钢筋工程
一、原材料检验
本工程钢筋采用热轧I级光圆钢筋及II、Ⅲ级螺纹钢筋。
钢筋进入加工厂时，要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不超过60吨。
⑴外观检查
每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。
交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。
⑵试验检查
每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。
二、钢筋加工
根据施工平面布置，现场设2个钢筋加工场，钢筋加工的主要工艺为：
1.钢筋除锈
钢筋在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果，盘圆钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢筋除锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境造成污染。
2.钢筋调直
采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：
I级钢不大于4%，II级钢不大于1%，经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。
3.钢筋切断
钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素确定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
断料时长料不用短尺量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。
钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。
切断长度允许误差为±5mm。
4.钢筋弯曲成型
弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。
5.成型钢筋检验
I级钢筋末端的180°弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍,钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍,135°弯钩（箍筋）弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。
II_级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。
三、钢筋的贮存及运输
根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵施工现场。
在拟建建筑南侧设置专用钢筋堆放场，成型钢筋按规格、使用部位利用塔吊吊放在施工面附近，要整齐码放，并挂牌标识，做到整洁清楚，一目了然。
长钢筋搬运时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生变形。
四、钢筋连接与锚固
1.钢筋的搭接与锚固长度
钢筋的搭接及锚固长度按照003G101第21页规定及设计要求。
2.钢筋接头方式及位置
⑴钢筋接头方式
本工程竖向钢筋凡直径≥18全部采用电渣压力焊接接头或螺纹套筒连接，其余层竖向钢筋采用搭接绑扎。
水平钢筋接头形式为凡钢筋直径≥22采用螺纹套筒连接，其余接头采用搭接。
⑵钢筋接头位置
梁、柱钢筋的接头位置均按照003G101中的有关规定。
⑶其他注意事项
接头时严格按照设计图纸要求，搭接方式连接时同一截面钢筋接头面积受拉区不超过25%，受压区不超过50%，冷挤压及锥螺纹接头受拉区及受压区均不超过50%，相邻接头错开的距离大于35d，并不小于500mm。
配料时，绘制钢筋连接点分布图。
另外考虑钢筋工程中的附加钢筋，如基础底板双层钢筋网片中保证上层钢筋位置的马凳铁，墙板双层钢筋网中固定钢筋间距的撑铁，柱钢筋骨架增加四面斜撑筋等。
五、现场钢筋绑扎
钢筋绑扎前，项目技术负责人进行详细的技术交底，钢筋作业人员、现场工长、技术员、质量检查员应全面熟悉图纸，并对照图纸及配料单检查钢筋品种、规格、尺寸及使用部位，全部符合要求后，才进行钢筋的绑扎施工。
1.基础钢筋绑扎
为防止柱插筋在浇筑混凝土时移位，在柱插筋与梁板相交部位加焊定位钢筋，柱插筋上部绑扎一道水平筋、箍筋，按钢筋间距制作钢筋定距框绑在上口。
2.柱钢筋绑扎
首先立2～4根竖筋，在竖筋上划好横筋分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根箍筋固定好位置，并在横筋上划好竖筋分档标志，然后再绑扎其余的竖筋及箍筋。
3.框架梁、板钢筋绑扎
梁钢筋骨架尺寸小于设计尺寸，配制箍筋时因个按内皮尺寸计算；梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应准确。
绑板钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找平调直，防止板筋不顺直，位置不准。
4.钢筋质量检查
钢筋绑扎分项工程允许偏差
序号
项目
允许偏差
1
板钢筋网间距
±20
2
柱、梁箍筋外包尺寸
±5
3
柱、梁主筋
间距
±10
排距
±5
4
柱、梁箍筋间距
±20
5
基础底板马凳铁高度
6
受力钢筋保护层
基础
±10
梁柱
±5
六、钢筋电渣压力焊
本工程柱Φ16—Φ22钢筋采取电渣压力焊技术
1、主要机具设备
主要机具设备有：
BX2—1000型弧焊机、焊接夹具、焊剂盒、自动控制筒（包括焊接电压表、电流表、时间继电器及自动报警器）、石棉绳、铁丝球、秒表、无齿锯等。
2、作业条件
⑴焊工经过培训、考核，取得焊接合格证，可持证上岗
⑵焊接机具设备以及辅助设备准备齐全、完好。
使用电源、电压、电流经检查符合施焊要求。
⑶已搭设好必要的操作脚手架。
⑷钢筋端头已处理好，并清理干净；焊剂已焙烘干燥。
3、施工操作工艺
⑴施焊前，将钢筋端部120mm范围内的铁锈、杂质刷净。
焊药经250C烘烤。
⑵钢筋置于夹具钳口内，使轴线在同一直线上并夹紧，不得晃动，以防上下钢筋错位和夹具变形。
⑶采用手工电流压力焊，宜用直接引弧法，先使上、下钢筋接触，通电后将上钢筋提升2～4mm，引燃电弧，然后继续提数毫米，待电弧稳定后，随着钢筋的熔化而使上钢筋逐渐下降，此时电弧熄灭，转化为电渣过程，焊接电流通过渣池而产生电阻热，使钢筋端部继续熔化，待熔化留量达到规定数值（约30～40mm）后，控制系统报警时切断电源
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