正循环钻孔施工方案.docx
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正循环钻孔施工方案
南京江东路部分节点改造工程（下关大桥—应天大街段）
（K3+780.353-K5+630）
正循环钻孔桩施工方案
编制：
复核：
审批：
中铁四局集团有限公司南京江东路改造工程指挥部一经理部
二O一二年十二月
1编制依据3
2适用范围3
3组织机构及人员分工3
3.1经理部管理组织机构3
3.2作业组织框架4
3.3主要人员及机械设备4
4施工方法及工艺要求4
4.1施工准备4
4.2埋设护筒5
4.3钻机就位及钻孔6
4.4清孔7
4.5钢筋笼骨架的制作运输与吊装7
4.6导管安装12
4.7灌注水下混凝土12
5质量检测14
6钻孔桩常见事故的预防及处理15
6.1钢筋笼上浮15
6.2坍孔15
6.3钻孔偏斜16
6.4扩孔和缩孔17
6.5钻孔漏浆17
7钻孔桩断桩常见事故及处理18
7.1首批混凝土封底失败18
7.2供料和设备故障使灌注停工18
7.3灌注过程中坍孔19
7.4导管拨空、掉管19
7.5灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆19
8安全保证措施20
8.1交通安全措施20
8.2机电设备安全措施20
8.3吊装注意事项21
8.4孔口作业注意事项22
8.5钢筋笼吊装安全事故应急预案22
9钻孔桩施工质量保证措施23
9.1成孔质量保证措施23
9.2水下砼灌注质量保证措施23
10文明施工与环境保护措施24
11附件：
25
江东路（下关大桥-应天大街）部分节点改造工程项目
正循环钻孔桩施工方案
1编制依据
1.1《江东路（下关大桥-应天大街段）部分节点改造工程》施工图设计
1.2《城市桥梁工程施工与质量验收规范（CJJ2-2008》
1.3《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）;
1.4《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003J253-2003）;
1.5现场实际踏勘。
2适用范围
本方案适用于应天大街高架桥主线及匝道桥的以粉砂和粉土地层为主且易坍、缩径
及地下水位较高的桥台、墩桩基施工。
3组织机构及人员分工
3.1经理部管理组织机构
项目经理：
耿丿
项目书记：
何成华
―1
3.2作业组织框架
生产负责人：
赵邦国
技术负责人：
杨静国测量：
刘斌姚东东技术员：
杨飞顾恒施工人员：
钻机作业队
3.3主要人员及机械设备
循环钻机机械及人员计划配备表
序号
设备及人员
单位
数量
备注
1
循环钻机
台
12
2
吊车
台
6
12班共用
3
轮挖
台
6
12班共用
4
混凝土运输车
台
12
5
管理及技术人员
名
8
6
操作工人
名
72
旋转钻机一个班组需要工人6人，共计计72人。
4施工方法及工艺要求
正循环钻孔桩施工工艺框图：
见附件1。
4.1施工准备
4.1.1、开挖探沟
目的：
探明地下管线所处位置，及时改迁，避免因开挖作业基坑而破坏地下埋设管线。
方法：
沿基坑开挖线外扩1.5m，开挖1.5m*1.5m探沟，对需开挖探沟部分提前人工切缝，既有路面结构层开挖采用破碎锤破除人工清除的方法，结构层以下采用人工开挖，注意保护既有管线，严禁破损，开挖探沟完毕后，通知监理报验并现场记录探沟长度，通知相关人员对管线进行改迁处理。
4.1.2、修建工作平台：
目的：
保证水头高度；避免钻机底座直接置于不坚实的填土上，产生不均匀沉陷。
方法：
本地区钻孔场地在既有沥青路面，施工期间地下水位在原地面以下2~3m原
路面可以作为钻孔平台，钻机平台要至少高出四周地表面20〜30cm。
4.1.3、测量放样：
按照基线控制网及桥墩设计坐标，用全站仪精确放出桩位，桩位置确定后在四周打好十字交叉护桩，并对护桩做好保护措施，便于钻孔过程中进行复核。
4.1.4、泥浆配制与处理
泥浆池布置：
泥浆池布置、大小应根据场地情况进行确定，泥浆循环池用12mm厚
钢板焊接，L10x10x5角钢加固，每台钻机制作2个单个体积为5x4x2n3为避免泥浆对四周环境的污染，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废泥浆，随时清除，用汽车运弃于指定地点，运距46km,施工围挡处在底部和四周采取砂浆抹面并进行砖砌封闭，砖高0.3m,
进行密封处理,以防止泥浆流出道路路面处。
泥浆配制：
钻孔泥浆由水、膨润土和添加剂组成。
调制泥浆性能须符合规范要求（一般地层：
相对密度1.1〜1.3，粘度16〜22.，含砂率W4%胶体率》96,PH值8〜10;易坍地层：
相对密度1.2〜1.45，粘度19〜28.，含砂率w4%胶体率》96,PH值6.5〜10）。
泥浆循环顺序：
新制泥浆f泥浆池f桩孔f泥浆槽f沉淀池f泥浆池f桩孔泥浆处理：
废泥浆运送到处理场进行处理，不得在施工现场就地排放。
4.2埋设护筒
埋设护筒常规要求：
选用6mnd厚钢板支座孔口护筒，埋设钢护筒，护筒顶面高出钻孔平台0.3m,护筒内径比桩径大20cm
4.2.1一般要求：
采用正循环钻孔时，护筒顶面的泥浆溢出口底边，当地质良好、不易坍孔时，宜高
出地下水位以上1.0m〜1.5m,当地质不良、容易坍孔时，应高出地下水位1.5m〜2.0m；护筒采用人工挖埋，对地表硬化面采用风镐破除。
钢护筒埋设须认真进行，埋设护
筒时护筒中心竖直线应与桩中心线重合,这样才能保证钻孔时孔位的准确性,起到固定桩位作用。
埋设护筒时,护筒底及四周应用粘土填筑,并分层夯实,以防止漏水、流泥和冒浆,真正起到保护孔口不致坍塌,隔离地表水,保持孔内水头压力的作用。
钢护筒埋设其顶部高出地面0.3m左右。
护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为5厘米,竖直线倾斜不大于1%。
钻进过程中要常检查护筒是否发生偏移和下沉,如发生偏
移和下沉要及时处理。
护筒埋设完成后，应采用十字校核法重新核定中心位置，并经监理工程师检验合格后方能开钻。
4.2.2护筒如果存在接头，接头处要求内部无突出物，能够耐压、拉、不漏水。
4.2.3护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%
4.3钻机就位及钻孔
4.3.1、钻机就位前，应对钻机各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处的平整和加固，主要机具的检查和安装，配套设备的就位及水电供应的接通等,钻孔前应绘制钻孔地质剖面图，以便按照不同土质选用适当的钻头、钻进压力、钻进速度和泥浆指标。
4.3.2、钻机就位后，底座和顶端应平稳，在钻进和运行中不应产生位移或沉降，否则应找出原因及时处理，起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。
4.3.3、钻机开钻时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入钻孔一定数量后，方可
开始钻进，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。
钻进速度应
与泥浆排量相适应，并保持筒内应有的水头，对不同的地层采用不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。
在易坍孔的砂土、软土等土层钻进时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
4.3.4、钻孔作业应分班连续进行，经常对钻孔泥浆进行测试，并根据测试数据进
行泥浆指标调整；经常注意土层变化，每钻进2m或在土层变化处，应在泥浆槽中捞取
钻渣样品，查明土类并记录，以便于和地质剖面图核对，并填写“钻孔桩钻孔记录表”。
交接班时应交代钻进情况及下一班应注意事项
4.3.5、升降钻锥时须平稳，钻锥提出井口时应防止碰撞护筒、孔壁，拆装钻杆力求迅速。
4.3.6、因故停钻时，孔口应加护盖。
严禁把钻锥留在孔内，以防埋钻。
4.3.7、钻机的主吊钩始终承受部分钻具（钻杆、钻锥、加重块）的重力。
使孔底承受的钻压不超过钻杆（钢丝缆）、钻锥和加重块重力之和的80％，以避免或减少斜孔、弯孔和扩孔现象。
4.3.8、钻进过程中应经常测量孔深，并对照地质柱状图随时调整钻进技术参数。
达到设计孔深后及时清孔提钻，清孔时以所换新鲜泥浆达到孔内泥浆含砂量逐渐减少至稳定不沉淀为度。
4.3.9、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔，清孔合格后填写“成孔检查记录表”，并经监理工程师检查认可后，方可进入下道工序。
4.4清孔
采用换浆法清孔，将钻锥提高10〜20cm,继续循环以相对密度较低（1.1〜1.2）的泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣和相对密度较大的泥浆换出。
清孔后要求孔内排出或抽出的泥浆手摸无2〜3mn颗粒，泥浆比重1.03〜1.1,含沙率小于w2%粘度在17〜20s之间，检验合格后方可下钢筋笼和导管。
钢筋笼和导管安装到位后，灌注混凝土前再次检查孔底的沉渣厚度，摩擦桩w20cm沉渣厚度检测符合要求，方可安装料斗进行混凝土灌注。
如不符合进行二次清孔，把泥浆泵从导管插入进行第二次清孔，待沉渣厚度检测符合要求后，方可安装料斗进行混凝土灌注。
4.5钢筋笼骨架的制作运输与吊装
4.5.1、钢筋笼在钢筋场分节制作，一次吊装就位。
钢筋纵向连接采用电弧搭接焊连接，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
加强筋采用单位面电弧焊连接，连接长度10d，螺旋筋与主筋采用点焊或绑扎。
4.5.2、制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。
焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。
4.5.3、钢筋笼受运输条件制约，所以钢筋骨架分节制作，每节制作完成后运至施工现场，每节焊接过程于现场下钢筋笼时完成，焊工要具备上岗证和熟练程度，严格控制焊接质量和时间。
4.5.4、钢筋笼的运输所有参与运输的设备均要通过检验和备案，并且配有通行证。
钢筋笼分节制作完成后，经报验合格后，通过25t吊机平吊至大挂车上，运离加工场地至钻孔桩施工现场，由于钢筋加工厂正处于江东路中央分隔带，出门及时江东路行车线，故吊机吊起钢筋笼时应提前试吊，试吊时20m范围内不得有人，平吊离地0.3m后停留1分钟观察钢筋笼各个部位的焊接情况，如有开焊部位应及时慢放下，进行整改，整改完毕后重复此工序，无情况后吊装至大挂车，然后通过绳索对钢筋笼进行固定，检查无误后车辆方可启动，钢筋加工厂门口要设置安全员防护，指挥疏导车辆，以防发生意外。
运输车辆上公路后要匀速行驶，遵守交通规则，严禁鸣笛和急刹车，一路要有安全员进行跟踪防护。
如果时间允许，钢筋笼要提前安排在夜晚交通不繁忙的时段提前运至施工现场。
（1）安全隐患：
a钢筋笼起吊前，检查钢筋笼各个焊点的焊接情况，确认对吊点位置进行了加强焊接处理。
最上一节钢筋笼的吊筋长度、焊接位置须符合要求。
b对吊车须检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。
通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。
4.5.5、吊装入孔钢筋笼分节制作和吊装，经验收合格后，钢筋笼起吊采用两点吊方式。
主吊点采用25t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分两点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼1/2至1/3中间部位。
空中翻转，副吊松钩，25t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。
吊装入孔工艺图
（1）起吊准备
钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：
包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。
吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。
在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。
（2）吊点位置
钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。
钢筋笼具体吊点见下图：
A
C
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r■l
0
图4-2钢筋笼吊点立面示意图
D（副时）A（主旅）
图4-3钢筋笼吊点平面图
（3）钢筋笼起吊步骤
a起吊前准备好各项工作，指挥25t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上25t汽车吊主吊钩及副吊钩。
b检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
c钢筋笼吊至离地面0.3m〜0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。
d钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。
e指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。
f指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。
下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
g当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。
h当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定
在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环
i在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。
依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。
j最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
（4）钢筋笼拼接
在钢筋笼入孔前，先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。
钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面搭接焊。
焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。
吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，上下节钢筋笼主筋采用搭接焊接,单面焊接长度不小于10d。
（5）操作要点钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。
当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固
钻孔桩钢筋骨架允许偏差和检查方法
序号
项目
允许偏差（mrj）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
尺量检杳
2
钢筋骨架直径
±10
3
主钢筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
尺量检查不少于5处
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度1%
吊线尺量检查
4.6导管安装
导管采用©300mn钢管，每节2〜3m,配1〜2节0.5、1、1.5m的短管，配备导管总数的20%〜30%乍为备用导管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密；使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm试压力为孔底静水压力的1.5倍（目前施工桩长小于50米，采用压力0.75Mpa）,经过15mim不漏水即为合格。
导管长度按孔口标高和设计桩底标高决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有25〜40cm的空间。
4.7灌注水下混凝土
混凝土由商混站集中拌制，采用罐车运输，人工配合灌注水下混凝土。
4.7.1灌注混凝土前和过程中，应按规定时间检测高性能混凝土的坍落度、扩展度、含气量和入模温度，并做好记录。
待检测指标符合设计及规范要求后，开始灌注水下混凝土。
4.7.2混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于2m并不宜大于6m漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性并能顺利排出。
4.7.3确定首批灌注混凝土的数量后，对孔底沉淀层厚度应再次测定。
如符合设计要求,然后立即灌注首批混凝土。
4.7.4开阀打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
4.7.5灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停止。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2〜6m范围内。
同时应经常
测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
在灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录，并填写“钻孔桩内浇筑水下混凝土记录表”。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂住钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度（应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处），并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4n〜5m
以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土运输车内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.8m以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取二组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应进行标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时报告，采取补救措施。
4.7.6灌注混凝土测深方法灌注水下混凝土时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。
如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。
因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
施工中要求采用重锤法测探，重锤的形状是锥形，底面直径15cm左右，重量不小
于6-9kg。
用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20
厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。
本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。
测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。
探测时必须要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
4.7.7泥浆清理孔桩混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一孔桩施工。
废弃的泥浆，为了保护现场的环境，经过沉淀处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
5质量检测
根据设计规定，钻孔桩全部采用小应变检测。
对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。
钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项
目
允许偏差（mr）i
1
孔径
不小于设计孔径
2
孔深
摩擦桩
不小于设计孔深
柱桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心偏心
群桩
<50
4
倾斜度
<1%
5
浇筑混凝土前
摩擦桩
<200
桩底沉渣厚度
柱桩
<50
6钻孔桩常见事故的预防及处理
常见的钻孔（包括清孔时）事故及处理方法分述如下：
6.1钢筋笼上浮
6.1.1、为防止浇注过程中钢筋笼上浮，可采取钢筋笼上端焊接在护筒上或在钢筋笼顶部加撑杆的方式对钢筋笼进行固定。
6.1.2、在浇注过程中，应特别注意混凝土面到达钢筋笼底标高位置时的操作：
当混凝土面接近钢筋笼底时应保持较大的埋管深度，并放慢浇筑进度，以减少混凝土向上的冲击力，当混凝土面超过钢筋笼底2米左右，应减少导管的埋深，使导管底口处于钢筋笼底标高附近，并加快浇筑速度，以增加钢筋笼的埋深。
当混凝土面高于钢筋笼底2〜4米后即可正常浇筑。
6.2坍孔
各种钻孔方法都可能发生坍孔事故，坍孔的特征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。
6.2.1、坍孔原因
1、泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
2、由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。
3、护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。
4、在松软砂层中钻进进尺太快。
5、提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
6、水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。
7、清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。
8、吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。
6.2.2、坍孔的预防和处理
1、在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、粘度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。
2、发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。
3、如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1m-2m如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。
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