玻璃鳞片与衬里.docx

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玻璃鳞片与衬里

三、玻璃鳞片施工工艺

玻璃鳞片特性：

玻璃鳞片在涂层中基本处于平行紧密排列，形成层层屏障，对基材起到长期保护作用具有防锈能力强，性能稳定，遮盖力强，漆膜平整、坚韧、封闭性好，抗渗性能优展示，具有良好的附着力和耐热、耐水、耐碱、耐化学腐蚀性能。

烟气脱硫装置使用具有优良的耐腐蚀介质的渗透性；受介质、气体、水蒸气的渗入远小于普通玻璃钢。

不容易产生介质扩散，可有效地避免底部腐蚀、鼓包、剥离等物理破坏。

1优良的耐磨损性；

2固化时收缩率小，热膨胀系数小；

3衬里与基体的粘结性好，耐温度剧变性好；

4良好的施工工艺性，可采用喷、辊、刷等工艺，修补容易。

5硬化时收缩率小。

由于玻璃鳞片分散了应力，各接触面的残余应力小，热膨胀系数也小、故粘接强度不会因热胀而衰减，热稳定性好。

6耐磨性和对擦伤抵抗性较强，遇机械损伤只限于局部，扩散趋势小。

7修复性好。

使用几年后，破坏处只需简单处理，即可修补。

8对防护面适应性强，尤其适合于复杂表面的防腐。

9施工性好。

鳞片防腐可用喷涂、滚涂、刮涂等多种方法施工。

整体性好，且现场配料方便、可室温固化及热固化。

施工要求：

10首先将两组份按A：

B=100：

1配兑好，冬季施工时为100：

3。

搅匀熟化

10分钟后涂刷，配制后使用期（25℃）1小时（夏季），配制后使用期（5℃）1小时（冬季）；稀释剂加入量不得超过5%。

11对涂刷面要进行喷砂除锈去污处理，使其达到GB8923—88　Sa2.5级标准后再施工。

12施工中如遇气温低应延长间隔时间，以前道漆固化为准。

13最后一道漆在常温（25℃）下，要48小时以后方能使用。

14施工中避免涂层和水接触，如遇雨天要停止施工，把已涂抹好的漆膜保护好。

涂层须经七天养护后方可下水使用。

15施工现场通风好，严禁明火，产品贮存时要远离火源。

要通风好、干燥阴凉，禁止日晒雨淋。

16玻璃鳞片使用前应对种类，稀释剂是否符合说明书的技术要求，玻璃鳞片的配制应严格按照产品说明书的技术要求进行调配，玻璃鳞片的调配应采用真空搅拌机，玻璃鳞片充分搅拌均匀后，放置5-10分钟使其充分熟化后方可使用，工程用量应按说明书的规定控制，并可进行适当调配，通过固化时间的控制可避免材料的浪费和人员窝工，防腐层固化不足或过早固化的质量事故。

17玻璃鳞片防腐材料主要有分散不连续的玻璃鳞片及粘稠树脂专用设备混合而成的复合材料因此施工是用抺子，刮板涂抺到钢板表面，每道涂刮厚度为0.8mm-1mm，第一道固化后（间隔不少于24小时）再涂刮第二道。

18玻璃鳞片施工用料在施工作业过程中严禁随意搅动，托料、上抺依次循序进行，无意翻动，堆积等习惯尽可能减少。

19涂抺时镘刀应与被涂抺面保持适当角度，且沿尖角的锐角方向按适当的速度推抺，使涂料沿钢材表面逐渐涂敷，使空气在涂抺中不断从界面间推挤出，严禁将料堆积于防护表面，然后四面摊开式的摊涂。

20控制一次涂抺厚度，多层施工，从而使涂层内存留气泡的体积较小，达到使残余气泡生成较小、分散且封闭的目的。

21由于玻璃鳞片填料量大，十分粘稠，在大气中任何条件下翻动及堆放都会裹入大量空气形成气泡。

此外，在玻璃鳞片涂抺过程中，被保护表面与涂层间也不可避免地要裹进空气，形成料内气泡。

因此涂抺完鳞片以后要进行滚压消泡。

22气泡消除：

使用专门制作的除泡滚，滚子外包裹一层2-3mm厚的羊毛毡，在滚压过程中，滚子表面的羊毛刺受压力作用不断扎入鳞片表层内，形成一个个导孔，同时气泡内空气在滚动压力作用下从导孔溢出，使气泡消除。

23涂抺界面及端面处理：

防腐施工界面粘结强度历来为防腐的重点，施工界面处理的好坏，将直接影响施工质量及防腐寿命，在施工过程中，施工界面必须保护清洁，无杂物及明显的流淌痕迹应打磨掉。

端面处理必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接不能保证相互间有效贴合，为保证防腐层及设备的使用寿命，应增加二层玻璃钢加强。

鳞片排列将处于不良状态，从而成为防腐层的薄弱点。

24玻璃鳞片固化后，修理找补缺陷后，刷一道封闭面漆。

25玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

涂层的最终检测项目主要有：

*外观缺陷检查：

采用目测法（必要时可采用放大镜），涂层应均匀，无刷纹、流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。

*硬度：

采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供的90%。

*针孔测试：

采用直流电火花检测仪器检查测试涂层的缺陷及不连续点，以不产生击穿火花、无报警为合格。

第一道胶泥施工后检测电压为：

5000V；第二道胶泥施工后根据不同厚度的鳞片衬里检测电压为：

9000V，12000V，15000V和18000V。

*回粘测试：

用溶剂浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效地了解涂层的固化程度。

*厚度的测试：

利用电磁厚度计与标准试块厚度比较，在整个涂层的表面测定，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。

每1m至2m检测一点，平均厚度达到设计要求。

*锤击检查：

用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。

金属表面喷砂除锈必须达到Sa2.5级，无焊渣毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm，如超出时应用砂轮机打磨至满足要求为止。

26金属表面处理完后，用压缩空气或吸尘器将表面清理干净，在8小时内刷一道底漆，防止金属重新生锈。

27玻璃鳞片涂层的质量控制：

玻璃鳞片涂层的质量好坏直接影响其防腐蚀性能和使用寿命，因此应对玻璃鳞片涂层质量加强严格控制。

底漆涂刷：

28根据环境条件，确定固化体系加入量，以利施工。

29取一定量底漆料液，加入现场确定量的固化剂量，充分搅拌均匀。

30底漆应在喷砂清扫后8h内涂敷。

涂刷前应使用易挥发溶剂将待衬面擦洗一遍，待溶液充分挥发后方可涂刷。

31将调配好的底层胶液，用刷子或磙子均匀地涂敷地待衬设备施工面上，严防漏涂。

32一次配制胶液使用时间为30～40min。

混料时，应设专人掌握配料量。

鳞片材料施工：

鳞片材料因填料加入量较一般材料量大，且为片状粒料，又加了悬浮剂，故粘度较一般材料大得多，涂刷亦较难。

故其涂刷工艺与一般涂料相比，其主要技术问题如下。

3.33起毛的防止

鉴于鳞片涂料粘度较大，且为片状填料，在涂刷中，如刷子来回无规律的涂刷，将会因刷子毛的回带作用，使已涂刷表面起毛，导致表层疏松，产生许多孔隙。

在下一道鳞片涂料涂刷时，这些孔隙就会因难以填满而产生层下气泡。

此外，用贫胶的刷子有序定向涂刷亦有此效应。

因此，在涂刷时，刷子应定向有序涂刷，不得来回随意或无规则刷涂。

当需对涂层重复涂刷压实抹光时，刷子应蘸少量易挥发溶剂。

3.34相交涂刷原则

在施工中，要求每道鳞片涂料相交涂刷，以使涂刷层厚度相互补偿，同时，也有利于因起毛而产生的孔隙的充填与封闭。

（1）因为在涂刷中，一刷子下去初始刷涂区总是比最终涂刷区料层厚。

（2）若总是沿同一个方面刷，一般情况下，难以保证涂层均匀。

（3）刷子断面亦有厚薄不均匀处，特别在使用贫胶刷子时。

相交涂刷原则从施工规范角度改变了施工者的行为，从而改善了厚度不均程序。

面漆：

35取足够量已配制的面漆，加入适量溶剂，充分搅拌均匀。

36取已加入颜料的面漆适量，加入现场确定量的固化剂，充分搅拌均匀。

37用刷子或毛磙均匀涂刷，直至被防护面完全涂刷为止。

38应连续涂刷第二道面漆，时间间隔为4小时以上。

39最终检查应由三方，即使用方，施工方，质检方联合进行。

玻璃鳞片衬里修补

40脚手架痕迹修补：

40.1仔细磨去金属基体表面除锈，涂刷底漆。

40.2将周边鳞片衬层打磨成斜面，以符合端界面搭接要求。

40.3按鳞片衬层要求逐层衬抹鳞片混合料，其厚度与衬里厚度略超出，类似修补规定。

涂抹面积应大于修补面一倍直径。

40.4在玻璃鳞片衬里施工中，不可避免地会出现这样那样的缺陷，因此必须考虑修补问题。

一般在下列情况下需进行修补处理，针孔、表面损伤、层内有显见杂质。

修补要领

如在检查中发现漏电，鼓泡，衬里不实，表面伤痕（最低处低于厚度标准）等，则要按以下要领进行修补：

用砂轮机将鼓泡等有缺陷处胶板除去后将四周胶板磨成锥拨形，四周胶板表面100mm范围内磨毛。

打磨后的金属与胶板面用溶剂清洗。

干燥后涂底涂及橡胶粘接剂。

按修补面积及形状裁断胶板，用原胶修补。

修补部位搭边宽度在50mm以上。

待粘接剂指触干燥后贴上胶板，注意不留气泡，用压滚依次压实。

修补结束后再进行漏电，硬度，外观检查等。

为了保证衬里的施工质量，要求基体设备的设计结构和制造应符合以下的技术要求：

四、钢基体设备母材材质

1、新的碳钢或不锈钢上可进行任何类型的衬里作业，但由于橡胶衬里与不锈钢的粘接强度低于与碳钢的粘接强度，所以应尽可能使用优质的碳素结构钢，除非碳钢/衬里结构无法满足腐蚀工况或设备结构过于复杂，以致无法进行衬里作业时，才选择耐蚀不锈钢。

1.1铅材上不宜加内衬

1.2锌、锡或镀锌、镀锡材料上不宜涂覆内衬。

2、母材结构

2.1母材应有足够的厚度以避免在充满流体时或在正压或负压下产生塑性变形。

2.2内衬的金属壳体应具有足够的强度及刚性，以防止在运输、安装、施工等过程中因变形而导致内衬防腐层的破坏。

2.3母材结构应尽可能采用避免角焊的形式，特别是厚板结构或容易因振动而变形的结构都应采用下图所示的形式。

2.4在将支腿、起吊钩环、支撑或横梁焊接到壳体上之前，先要焊上一块垫板以防止局部变形。

2.5设备的加强件应尽可能安装在非加衬的表面。

如果无法避免在加衬部分安装加强件，也要采用一种不妨碍加衬作业的结构。

比如，顶板（天花板）的加强件应安装在外部。

方形烟道的支柱应从外部加强。

2.6金属壳体结构必须满足材料施工作业的条件，必须具备能进行手工衬里的条件。

2.7金属壳体应采用焊接结构，如因特殊情况需采用铆接时，应采用沉头铆钉铆接。

衬里施工前，所需焊接（或铆接）的结构件（无论是内壁还是外壁）均应焊接（或铆接）完毕，如确需施工后焊接的，应制定相应措施。

接管和人孔

3.1嵌装（插入）接管的方法

3.2在使用耐蚀不锈钢的情况下，小内径管嘴应采用下述形式。

3.3蒸汽吹管、喷淋管或温度仪护管不能直接焊接到壳体上，而应插入壳体。

3.4在有外来压力或振动的条件下，应附设加强筋。

3.5弯管弯头不能直接焊接到壳体上，而应使用法兰连接。

弯管弯头加内衬比较困难，因此应使用耐蚀不锈钢、PVC或FRP。

3.6排料接管应按下述方法安装。

3.7在易于进入、便于作业、通风、维修和检查的位置至少要设置2个500mm或以上的人孔。

对于大型尺寸的密封箱罐，则按下述要求设置人孔。

500～1000m3下部2处顶部1处

1000～3000m3下部3处顶部2处

3000～5000m3下部4处顶部3处

5000m3下部4处顶部4处

3.8所有安装在内部的附件都应尽可能采用简单结构。

3.9隔板应有足够的强度，同时结构要尽可能简单。

（固定式）

活动式

内部加强支撑

耐蚀不锈钢

加强筋

耐蚀不锈钢

螺栓

耐蚀不锈钢

或FRP接管

耐蚀不锈钢垫板

角钢槽钢等

垫层

3.10复杂的附件则应用耐蚀不锈钢，最好加垫板。

3.11内部支撑、容器或其他易受撞击或损害的部件尽可能采用耐蚀不锈钢制作。

3.12带螺孔的内部件在条件允许的情况下尽可能采用耐蚀不锈钢。

如果无法避免采用普通碳钢，则留出有效直径+内衬厚度（或所插入管子的壁厚）×2＋2mm或以上的空间。

3.13加衬的表面始终要采用连续满焊，附件安装在壳体上时，也要采用连续焊。

3.14设备在焊接成型过程中，应采用平对焊且加衬的表面都要预先加工坡口，如果将不同厚度的材料焊接到一起时，必须保证加衬表面的对齐。

3.15成型后的金属壳体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸出高度不超过0.5mm。

如超出时，应用砂轮机打磨至标准要求为止。

涂层内衬

凸出1.5mm或以上3.0mm或以上

凹入6.0mm或以上10mm或以上

法兰

4.1应尽量采用法兰连接而不用螺纹连接，避免使用难以施工的支座法兰。

4.2弯管法兰或大尺寸圆法兰应尽可能取较大厚度，否则会在紧固时产生变形。

施工质量缺陷

施工质量控制包括衬里成型的每一个环节，从防腐蚀设计，表面处理，作业技能，材料配制到施工过程的质量监控。

由于材料的性能和施工方法完全不同于传统的其它防腐蚀衬里技术，故其施工质量缺陷也有其特殊性。

就衬里而言最主要需控制的施工质量缺陷为贯穿性针孔、衬层孔隙率、固化均衡度、衬层致密度及厚度均匀度。

五、衬里技术指导

1衬里的金属基体应具有足够的强度及刚性，以防止在施工、安装及运输过程中因设备变形导致的衬层破坏。

2金属基体结构必须满足衬里施工作业的条件，必须具备能进行手工衬里的空间条件。

3衬里施工前，基体的加工，焊接、试压等工作应全部完成，设备应按设计要求完成检验。

原则上，贴衬以后不准在钢壳上动火焊接。

如需施工后补焊，应制定相应措施。

4装有内件并在运行使用需经常检修的设备，应具有安装，检修的条件，保证在安装及检修中不损坏内衬层。

5金属基体原则上应采用焊接结构，如因特殊原因需采用铆接时，应采用沉头铆钉。

6金属基体表面及端面应光洁、平整、无焊渣及毛刺等，表面焊缝应光滑平整，凸起高度不应超过1㎜。

如超过时，应用砂轮打磨至满足要求为止。

7设备内支撑梁架应采用方钢、圆钢结构，应尽量避免采用角钢，H型钢，狭长状板材、多孔多齿形结构，如必需采用，应改用其他防腐材料。

8钢壳设计应尽量采用法兰结构的开孔结构，连接管法兰焊接不宜超出内壁，如为不可拆式的封闭结构，则必须设置两个以上的入孔。

9设备如需内插管，其插管应经法兰连接插入，尽量避免直接焊接在壳体上。

10衬里层间界面及端界面处理

防腐蚀衬里施工界面粘接强度，历来为防腐界所重视。

施工界面处理的好坏，直接影响施工质量及衬层寿命。

因此，在施工过程中，要求界面必须保持清洁，无杂物、无污染。

滴料及明确的流淌痕应打磨除去。

又由于衬里每次施工只能是区域性的，因此，就有一个端界面处理问题。

施工中，端界面必须采用搭接，不允许对接，因为端界面形状自由性较大，对接难以保证两端面相互间有效密合，鳞片排列亦处于不良状态，使其成为防腐蚀薄弱点。

此外，每层施工的端界面应尽可能相互错开，使其处于逐层封闭状态。

11衬层厚度控制

控制厚度的目的在于使整个被防护表面具有近似等同的抗腐蚀能力，避免局部首先破坏。

此外，控制厚度还可以有效地降低材料投资成本。

1、钢基层

2、底胶

3、衬里层

4、FRP

5、面层

焊缝处涂层处理

5.12防腐节点示意图

六、FRP衬里施工

施工准备基面检查基面处理涂刷底漆

刮腻子衬贴纤维布涂刷面漆养护

1在防腐工程中，除了合理选材及完善的准备工作以外，施工工艺及操作规程，在防腐蚀工程的施工过程中也极其重要。

1.1基面检查：

对水泥混凝土基面，首先进行检查含水率，其含水率不得大于6%，方可进行施工，如含水率大于6%时，应采取其它热处理措施。

2基面处理：

将水泥混凝土基面用钢丝刷用力磨擦或用砂轮机打磨，然后用毛刷扫干净，彻底除去水泥基面的油污和灰尘，，并将表面拉毛粗糙，以增加涂层粘接力。

1.3刷树脂底漆：

待表面处理干净，经验收合格以后，应在8小时之内涂刷树脂底漆，逐次涂刷到设计要求的厚度及遍数。

1.4刮腻子：

底漆固化以后，要对不平的地方刮腻子，达到表面平整，对于尖角或突出部位，应用腻子抹成圆弧形过渡，以便确保衬布层与基体表面结合密实，防止气泡出现。

1.5衬贴纤维布：

纤维布耐HF酸，衬布可采用间断衬贴和连续衬贴相结合的方法，即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和遍数。

1.6涂刷面漆：

待底漆验收合格，达到设计要求厚度及遍数时,并且固化后刷玻璃鳞片树脂面漆进行封闭，以增强其密实性。

1.7技术要求：

要求衬贴完毕后并且表面应平整、无空鼓、无气泡、颜色均匀一致，整体外观光滑、靓丽。

1.8养护：

自然养护7-10天即可交付使用。

1.9涂装前的防护和预涂

作业前，要对已完工的工程面用防护材料加以保护，避免涂装过程中被污染。

对待涂混凝土表面喷漆不容易喷到的地方，在整体喷涂前首先用刷涂的方式进行预涂。

涂装的操作要求

1.10本工程采用刷涂和高压无气喷涂的方式进行涂装。

刷涂涂装作业必须使用经检验合格的优质漆刷，刷涂均匀，不流挂、不堆积；刷（喷）涂作业，下道涂层的刷（喷）涂方向应垂直于上道涂层的刷（喷）涂方向。

所有涂层均做到涂料分布均匀，不产生流挂、漏涂、龟裂等缺陷。

1.11重涂间隔：

喷漆后养护一定要达到重涂间隔最少时间且需在重涂间隔期内可进行下一道涂装工序。

依据我公司所提供的资料及产品说明书的要求严格执行涂料重涂间隔的要求进行施工。

当超过最大重涂间隔期时严格按规定进行拉毛处理并经监理工程师和我公司技术服务代表认可后再进行下道涂装工序。

2涂装作业

2.1封闭漆的涂装

首先对飞沫裸露带进行封闭漆（CONTECTSEALEREP）的涂装，涂装前在飞沫裸露带和潮汐区的交界处潮汐区一面用胶带及防雨布进行保护，飞沫裸露带封闭结束后，移去胶带，待飞沫裸露带固化后，对贴胶带区进行处理，再按前述方法进行潮汐区及水面下的封闭漆（EPICONC-100PRIMER）的施工。

在喷封闭漆时，调整好稀释比例后进行涂装,应使底漆完全浸透混凝土表面。

在油漆混合使用时间内对砼进行涂装。

施工过程中需要注意油漆的浓度，同时要尽量避免因油漆渗入基层有孔的地方而造成的“发哑”现象。

施工后混凝土表面应刚好被渗透封闭而不能呈现发亮表面。

2.2飞沫裸露带刮水泥专用环氧腻子（CONTECTFILLEREP）

a:

刮涂作业

刮涂腻子时需对飞沫裸露带和潮汐区交界处潮汐区一面进行保护，方法同上；腻子要刮涂多次，腻子层才牢固结实。

在现场施工过程中，为保证刮涂质量，根据腻子层的需要厚度来确定刮涂的次数。

刮头道腻子要求腻子层与被涂物的表面牢固粘接。

刮涂时要使腻子浸润被涂物表面，渗透填实微孔。

对缝隙、坑洞、表面错台等个别大的陷坑需要先用填坑腻子填实。

然后按腻子层需要厚度层层刮涂，刮涂过程中应逢高不抬，逢低不沉，以满足表面平整为要求。

待表面基本平整后，刮涂最后一道腻子，所用腻子稠度比前道腻子低，要求腻子层表面平滑，填实针眼。

刮涂时用力要均匀，尽量使腻子层表面平滑，不出现明显的粗糙面。

刮刀选用钢制刮刀、橡胶刮刀等

b:

腻子面的打磨

刮涂后的腻子层一般表面粗糙，留有刮痕及其他缺陷，需要打磨达到平整后才可进行下一步的涂装施工。

打磨按二个步骤进行.第一步：

去高就低，打磨平整。

采用粗纸磨片或铁砂纸,打磨至无明显的高低不平缺陷。

打磨的顺序是先打磨平面，后打磨棱角。

打磨用力要均衡，要纵横交替反复打磨，不能遗漏。

第二步：

采用细纸磨片或细砂纸进行打磨。

对于平整的腻子层表面，只需用第二步的打磨方法进行打磨处理即可。

打磨后用高压吹风清除表面浮灰。

2.3水泥用厚浆型环氧中间漆（CONTECTUNDERCOATEP-UD）涂装

对大气裸露区进行保护，在油漆混合使用期内进行水泥用厚浆型环氧中间漆的涂装，使预计干膜厚度达到60μm,自检、专检交监理验收。

2.4潮汐区玻璃鳞片环氧树脂漆一度涂装

对飞沫裸露带交界区进行保护，对潮汐区及水面下部位进行玻璃鳞片环氧树脂漆涂装；喷涂施工中随时用湿膜卡进行检测，使预计干膜厚度达到500μm，自检、专检交监理验收。

2.5潮汐区环氧中层涂料和氟涂料面漆的施工

在重涂间隔期内对潮汐区及水面下部位进行环氧中层涂料和氟涂料面漆喷涂；施工中随时用湿膜卡进行检测，使预计干膜厚度达到规定膜厚；如不足，补喷到至规定厚度。

自检、专检交监理验收。

2.6对飞沫裸露带氟树脂耐水面漆的涂装

在重涂间隔期内对飞沫裸露带进行氟树脂耐水面漆的涂装，采用滚涂施工，对潮汐区做好切实有效的保护；注意分界线的平直、美观；施工中并随时用湿膜卡检测湿膜厚度，以确保面漆的干膜厚度达到30μm.总厚度达到90μm；全面检测外观、结合力，自检、专检交监理验收。

2.7对潮汐区环氧树脂耐水面漆的涂装

对飞沫裸露带及水面下进行保护；在重涂间隔期内潮汐区进行环氧树脂耐水面漆的涂装，采用无气喷涂，注意分界线的平直、美观；施工中并随时用湿膜卡检测湿膜厚度，以确保面漆的干膜厚度达到100μm.总厚度达到1100μm；全面检测外观、结合力，自检、专检交监理验收。

3漆膜控制

3.1涂装过程中施工人员使用湿膜卡连续自测湿膜厚度，达不到规定的湿膜厚度时及时补涂，以获得要求的干膜厚度。

湿膜厚度根据下式估算：

湿膜厚度=干膜厚度（1+稀释比）体积固含量×100%5.1115.1115.1115.1115.1115.1115.111

4技术质量要求

4.1.纤维衬里层之间的粘接应牢固，衬里与设备的结合应牢固，无分层脱层、无返白、无纤维裸露、无树脂结块、无异物夹杂等。

4.2面层应无漏涂、无流挂、无气泡。

4.3固化完全，表面平整，色泽均匀。

4.4纤维表面允许最大气泡直径应为5mm，每平方米不大于5mm的气泡少于3个，可不修补，否则应修补。

4.5耐蚀层表面不得有深度0.5mm以上的裂纹，增强层表面不得有深度为2mm以上的裂纹。

4.6转角处要进行倒角处理，并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20㎜。

4.7应根据结构尺寸事先剪切碳纤维布，并编号保存。

4.8配制胶料时应根据实际使用数量调配。

4.9使用滚筒或橡胶刮刀时应注意力度和方向。