旋挖钻灌注桩作业指导书干钻.docx
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旋挖钻灌注桩作业指导书干钻
皖赣铁路扩能改造站前工程Ⅱ标
编号：
旋挖钻灌注桩作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
2014年4月30日发布2014年5月1日实施
旋挖钻灌注桩作业指导书
1适用范围
皖赣铁路扩能改造工程Ⅱ标项目经理部一分部管段桥梁基础采用的钻孔灌注桩。
以泥质粉砂岩、卵石土为桩端特力层，承载力均小于500kpa。
本施工区域地质情况复杂而且不稳定，钻孔深度约为6～36.5m，设计桩径直径为Ф1.0m、Ф1.25m、Ф1.5m，依据工程勘察资料、结合设计要求、工程进度等因素，拟选用旋挖钻机进行钻孔桩的成孔施工。
2作业准备
2.1内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工之前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。
制定施工安全保证措施，提出应急预案。
对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前的技术培训，考核合格后持证上岗。
2.2外业技术准备
钻孔场地应清除杂物、换除软土、平整压实。
场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，可采用筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台；当位于深水时，可插打临时桩搭设固定工作平台。
工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
3技术要求
开挖泥浆池，选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
钻孔桩钻孔泥浆性能指标如下：
泥浆比重：
⑴岩石不宜大于1.2，黏土、粉土不宜大于1.3，坚硬大漂石、卵石夹粗砂不宜大于1.4。
⑵黏度：
入孔泥浆黏度，一般地层16～22s，松散易坍地层19～28s。
⑶含砂率：
新制泥浆不宜大于4%。
⑷胶体率：
不应小于95%。
⑸PH值：
应大于6.5。
4施工程序及工艺流程
4.1施工程序
施工程序为：
施工准备→埋设护筒→钻机就位→开钻→成孔→清孔→设立钢筋笼→二次清孔→设立导管→灌注水下混凝土→拔出护筒→凿除桩头。
4.2工艺流程
钻孔桩施工工艺流程图
5施工要求
5.1施工准备
（1）场地平整：
施工前先对桥址处的施工场地进行清除杂物，平整压实，并根据地表、地质情况进行换填处理，防止钻孔过程中钻机失稳，发生安全事故，影响工程质量。
场地平整、压实，铺垫枕木作平台。
（2）钻孔桩施工前，先对每根桩位进行精确放样，并报请监理工程师检验合格后，方可进行钻孔施工。
（3）钻孔前，先埋置护筒，护筒采用6～8mm厚钢板制作，护筒高2m，桩径为1.0m，护筒内径为1.4m，桩径为1.25m，护筒内径为1.65m桩径为1.5m，护筒内径为1.9m，埋深根据地下水位确定，护筒顶应高出地面50cm。
（4）泥浆配制：
本工程钻孔桩泥浆采用优质膨润土造浆。
制备的泥浆应满足下述要求：
①比重：
孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2。
②黏度：
一般地质为16～22s，松散易坍地层为19～28s。
③含砂率：
新制泥浆不大于4%。
④胶体率：
不小于95%。
⑤PH值：
应大于6.5。
（5）泥浆池的设置与防护
采用旋挖钻钻孔施工，需在两个墩位之间红线内开挖泥浆池与沉淀池。
泥浆池、沉淀池设置：
尺寸5×3.5×1.8米，泥浆池与沉淀池之间设一过泥浆的通道，1.2米宽，0.5米深。
泥浆池、沉淀池采用挖掘机开挖，四周放1：
0.5的坡度，开挖平整后铺上塑料布，防止泥浆中水的流失，造成池壁坍塌。
泥浆池四周设安全防护装置，用钢管搭设安全防护架，并挂上安全网,高1.2m,横向设双层钢管，立杆间距2m。
所有泥浆池必须统一做好警示标志；如警示牌、警戒绳等，废浆池安排专人负责，不定期对废浆池、泥浆集中存放地点进行检查，发现问题及时安排整改。
（6）泥浆处理
①抽除上层泥浆
根据钻孔进度及时采用用高压泥浆泵抽除泥浆池表层废浆至泥浆罐车内，外运弃浆至政府指定地点。
②干燥后淤泥清理
用两台挖掘机将干燥淤泥挖装至自卸汽车上，自卸汽车带盖封闭型，运输车及时外运至城郊指定余泥排放点，途中不得有遗漏。
（7）钻机就位：
①钻机就位前，应对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻机座落处平整和加固、主要机具的检查、维修与安装、配套设施的就位及水电供应的接通等。
②钻机安装前，保持稳定，不得产生位移和沉陷。
5.2旋挖钻进成孔
5.2.1旋挖钻孔灌注桩施工
本工程计划两个墩位设置一台旋挖钻机，配备一台挖土机及一台吊机。
挖土机用于清理旋挖钻钻孔的废土，吊机用于下放钢筋笼。
一台旋挖钻机计划同时负责两个墩位的施工，即完成一个墩位的一根桩后，就移至邻边墩位钻孔，完成后再回到原来墩位施工，如此反复。
见旋挖钻孔灌注桩桩机移位示意图。
旋挖钻机完成一根桩的施工后即移到另一个墩位钻孔，钻孔完成立即下放钢筋笼，保证及时下放钢筋笼和及时清孔。
5.2.2主要施工工序
旋挖钻机采用筒式钻斗。
钻孔定位
在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
旋挖钻机就位后，利用自动控制系统调整其垂直度，钻机安放定位时，要机座平整，机塔垂直，转盘（钻头）中心与护筒十字线中心对正，注入稳定液后，进行钻孔。
钻进成孔
成孔前必须检查钻头保径装置，钻头直径、钻头磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换；根据土层情况正确选择钻斗底部切削齿的形状、规格和角度；根据护筒标高、桩顶设计标高及桩长，计算出桩底标高，以便钻孔时加以控制。
成孔中，按试桩施工确定的参数进行施工，设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度：
由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
钻机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜。
为准确控制孔深，应备有校核后百米钢丝测绳，并观测自动深度记录仪，以便在施工中进行观测、记录。
钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。
钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。
钻进成孔过程中，根据地层、孔深变化，合理选择钻进参数，及时调制泥浆，保证成孔质量。
在进入淤泥和淤泥质砂层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。
钻进施工时，利用正铲及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。
钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。
孔底沉淤控制。
由于旋挖钻孔逗底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制固相含量，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前两钻斗的旋挖量。
成孔深度达到设计要求后，应尽快进行钻机移位、终孔验收工作；从清孔停止至混凝土开始浇灌，应控制在1.5-3h，一般不得超过4h，否则应重新清孔。
根据《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）第7.3.13条要求，当地质条件许可时，可不进行泥浆护壁，实现干钻成孔。
5.3清孔
当钻孔至设计标高时，即对孔径、孔深、孔位和竖直度进行检查。
（1）检孔器制作（见图5.3-1检孔器示意图）
①除挂钩外，钢筋直径采用直径20的螺纹钢。
②检孔器外径为1m、1.25m、1.5m，长度为6m。
③加强筋在内侧，加强筋间距为2m，主筋根数为20根，沿加强筋均匀布置。
④检孔器两端宜制作成锥形，锥形高度为0.5m。
⑤检孔器焊接时必须牢靠，防止开焊、坠落等现象发生。
⑥主筋及加强筋采用双面搭接焊，焊接长度为10cm。
⑦加强筋内部设置十字撑，十字撑采用直径20的螺纹钢制作。
图5.3-1检孔器示意图
（2）孔深检测
孔深检测用测锤挂测绳进行检测，测锤采用Φ20mm螺纹钢双面帮焊，测锤高度20cm，直径6cm,重4Kg。
（3）孔径的检测方法
在钻孔成孔后，当孔深、清孔泥浆指标合格后，钻机移位，利用钻孔三角架，将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，在护筒顶放样十字线，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点（三角架、下落钢丝绳点），必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其他外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则表明孔径能满足设计桩位要求。
如果在自重作用下不能下至孔底，则标明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻，至满足设计孔径。
（4）倾斜度检测
当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒顶观测吊绳相对于放样中心点偏移情况，可计算成孔后的倾斜度。
表5.3-2钻孔桩允许偏差
序号
项目名称
允许偏差
1
护筒
顶面位置
50mm
倾斜度
1%
孔深
嵌岩桩
不小于设计孔深，并进入设计土层
3
孔位中心
50mm
4
倾斜度
1%孔深
5
沉碴
嵌岩桩
5mm
6
孔径
不小于设计孔径
自检确认满足设计要求后，报请监理工程师检查，监理工程师认可后，应立即进行清孔。
清孔采用换浆法，在清孔的同时，应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，以保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：
①孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率＜2%，粘度17～20s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉碴厚度达到设计要求，嵌岩桩底部沉碴不大于5cm。
②钢筋笼和导管安放完毕后、浇筑水下混凝土前，检测桩底沉碴情况。
若沉碴超标，要立即进行第二次清孔。
5.4钢筋笼的制作、安装
⑴对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接，尽量减少现场焊接工作量，焊接采用搭接焊，焊接长度为10d。
⑵制作时，采取模架法施工，在精加工的模架上放好主筋，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。
⑶钢筋骨架保护层的设置方法：
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。
钢筋骨架的保护层厚度采用转动同等级混凝土垫块，见下图5.4-1。
设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
图5.4-1混凝土保护块
⑷骨架的运输全部采用自制长度15m的炮车。
⑸骨架的起吊和就位
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。
采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。
对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。
解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。
当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。
并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为：
主筋间距±0.5dmm；箍筋间距±20mm；骨架外径±20mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm；骨架底面高程±50mm。
5.5混凝土灌注
（1）混凝土选用
桩基采用C30混凝土，由一分部拌和站进行拌制。
（2）混凝土灌注
①灌注水下混凝土采用钢导管灌注，导管内径为25cm。
导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，并需经监理现场见证，严禁用压气试压。
进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，p=rchc-rwHw
式中：
p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
rc为混凝土拌和物的重度（24kN/m3）；
hc为导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
rw为井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）；
Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）。
根据《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设（2010）241号）第7.3.24条要求，干作业成孔的钻孔桩混凝土，应按水下混凝土标准进行配制，可采用导管法干孔浇筑，设计桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。
②安装导管
导管采用Φ25cm钢管，每节2.5m,配1～2节1～1.5m的短管。
钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径与桩径及混凝土浇筑速度相适应。
使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。
导管组装后轴线偏差不大于孔深的0.5%，并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。
采用螺旋丝扣型接头，设防松装置。
导管安装后，其底部距孔底有400mm的空间。
配管原则：
导管总长=孔内管长＋孔外管长，孔外管长为施工留置长度，一般为40cm左右。
③二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时沉渣厚度柱桩不大于5cm。
④首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉碴尽可能地冲开，是控制桩底沉碴，减少工后沉降的重要环节。
⑤砍球、拨栓或开阀
打开漏斗阀门，放下封底混凝土，首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
如发现导管内大量进水，表明出现灌注断桩事故。
⑥水下混凝土浇灌
桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行。
在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2m～6m。
同时应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。
要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。
要注意安全。
已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。
循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。
为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5～100cm，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在灌注混凝土时，每根桩应至少留取两组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。
如换工作时，每工作班都应制取试件。
试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。
强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
（3）混凝土灌注注意事项
灌注混凝土前，重新探测孔底沉渣厚度、含沙率及泥浆比重，如大于设计规定值，需进行二次清孔，直到沉渣厚度、含沙率和泥浆比重满足设计要求。
钢筋笼和导管安放好后及时灌注混凝土，灌注过程连续进行，不得中断。
混凝土灌注采用导管法进行灌注。
灌注前，安放导管时导管下端距孔底0.3～0.5m。
导管采用钢导管，导管接头采用套丝接头形式，以防导管升降时被钢筋笼卡住。
导管使用前，按规定进行水密承压和接头抗拉试验。
同时对导管自下而上进行编号并记录每节导管的长度。
灌注混凝土的准备工作在尽可能短的时间内完成，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。
开始灌注前再次核对钢筋笼标高、导管下端距孔底尺寸、孔深、泥浆沉淀厚度以及孔壁有无坍塌现象等，如不符合要求，经处理后再开始灌注。
首批灌注混凝土采用砍球法泄放，混凝土最少数量由计算确定，满足导管初灌埋深≮1.0m的要求。
后续灌注采用搅拌车连续不断的送料。
计算公式如下：
式中：
V——灌注首批混凝土所需数量（m³）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。
按导管内径25cm，根据实测地面标高计算φ1m桩最大孔深27m，φ1.25m桩最大孔深38m、φ1.5m桩最大孔深18m.
根据公式计算：
φ1m，V=3.14*1²/4*（1+0.4）+3.14*（0.25）²/4*11*（27-1.4）/24=1.67
φ1.25m，V=3.14*1.25²/4*（1+0.4）+3.14*0.25²/4*11*（38-1.4）/24=2.54
φ1.5m，V=3.14*1.5²/4*（1+0.4）+3.14*0.25²/4*11*（18-1.4）/24=2.85
φ1m桩基V=1.67m³，现场采用2m³料斗，能满足施工需要。
φ1.25m桩基V=2.54m³，现场采用3m³料斗，能满足施工需要。
φ1.5m桩基V=2.85m³，现场采用3m³料斗，能满足施工需要。
确保灌注混凝土顶面标高高出桩顶设计高程0.5～1m，以便清除浮浆和消除测量误差，确保成桩质量。
5.6成孔灌注时必须注意的问题及处理方法
（1）护筒冒水
护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉、护筒倾斜和位移，造成桩孔偏斜，甚至无法施工。
病因分析埋设护筒时周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。
防治措施埋护筒时坑底与四周要选用最佳含水量的粘土分层夯实；在护筒适当高度开孔，使护筒内保持有1~1.5m的水头高度；起落钻头时防止碰撞护筒；初发现护筒冒水时可用粘土在四周填实加固，如护筒严重下沉或位移则应返工重埋。
（2）钻进极慢或不进尺
在硬可塑粘土层中钻进极慢，一般为8~10h,占单桩钻进进间的60%~70%.
病因分析钻头选型不当，合金刀具安装角度欠妥，刀具切土过浅，钻头配重过轻，钻头被粘土糊满。
防治措施更换或改造钻头，重新安排刀具角度、形状、排列方向，加大配重、加强排渣、降低泥浆比重或改用钻进方式，采取反循环钻进方式。
（3）桩孔孔壁坍塌
成孔中或成孔后，孔壁不同程度塌落。
成孔中排出的泥浆不断出现气泡，有时护筒内的水位突然下降，均为塌孔的兆头。
病因分析主要是由于土质松散，加之泥浆护壁不好；护筒埋设不好，筒内水位不高；提住钻头钻进；钻头钻速过快或空转时间太长都易引起钻孔下部坍塌；成孔后待灌时间和灌注时间过长。
防治措施在松散易坍土层中适当深埋护筒，密实回填土，使用优质泥浆，提高泥浆比重和粘度，升高护筒，终孔后补给泥浆，保持要求的水头高度，保证钢筋笼制作质量，防止变形；吊设时要对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，防止碰撞孔壁；成孔后待灌时间一般不超过3h,并尽可能加快灌注速度、缩短灌注时间；在钢筋笼未下孔内的情况下，浆砂、粘土混合物回填至坍塌孔深以上1~2m,或全孔回填并密实后再用原钻头和优质泥浆扫孔；在钢筋笼碰孔壁而引起轻微坍塌的情况下，用直径小于钢筋笼内径的钻头以优质泥浆扫孔或用导管清孔。
（4）桩孔局部缩孔
局部缩孔是指局部孔径小于设计孔径。
病因分析泥浆性能欠佳，失水量大。
引起塑性，土层吸水膨胀，或形成疏松，蜂窝状厚层泥皮；邻桩施工间距不当，土层中应力尚未消散，新孔孔壁软土流变；钻头直径磨损过大。
防治措施采用优质泥浆，控制泥浆比重和粘度，降低失水量；当设计桩距<4D时应跳隔1~2根桩施工；新桩尽可能在邻桩成桩36h后开钻；选用双导正环保径的笼状钻头；用泥浆和足尺寸钻头扫孔；扫通清孔后尽快灌注砼。
（5）桩孔偏移倾斜
成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。
病因分析钻机安装不平或钻台下有虚土产生不均匀沉陷；桩架不稳，钻杆导架垂直，钻机磨损，部件松动；护筒埋设偏斜，钻杆弯曲，主动钻杆倾斜；遇旧基础或大石等地下障碍物，土层软硬不均或基岩倾斜。
防治措施钻机安装周正、水平、稳固、无束前缘切点，转盘中心和护筒中心三点面一线；护筒不偏斜，钻杆不弯曲，主动钻杆保持垂直，增添导向架，控制提引水龙头，尽可能采用钻挺加压；清除地下障碍物；除软硬互层采用轻压慢转技术参数外，从软塑粘土层，尤其流塑粘土层和砂层进入硬塑粘土层或从粘土层进入基岩时，笼装钻下端的锥形导向小钻头需改用平底导向小钻头，或者直接用不带导向小钻头的平底钻头钻进；采用沉井、控孔桩等方式清除地下障碍物；在硬塑料粘土层发生偏斜时，用砂、料土混合物回填偏斜以上1~2m,待密实后用平度合金钻头轻压慢转倾斜；在基岩面发生偏斜时，可投入20~40mm粒径碎石，略高于偏斜处，冲击密实后用平底合金钻头、牙轮滚刀钻或平底钢粒钻头纠斜。
（6）孔底沉渣过多
孔底沉淤，残留泥砂过厚或孔壁泥土塌落在孔底。
病因分析清孔未净，清孔泥浆比重过小或清水置换；钢筋笼吊放未垂直对中，碰刮孔壁泥土坍落孔底；清孔后待灌时间过长，泥浆沉淀；沉渣厚度测量的孔底标高不统一。
防治措施终孔后钻头提高孔底10~20cm,保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30min;清孔
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