常见液压故障及其排除汇总.docx
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常见液压故障及其排除汇总
液压常见故障及其排除
对于液压油缸利用压力把液体转换成直线运动的全解析
液压油缸产生的机械能量，压缩气体，因为没有外部能量输入，能够扩大，扩张，这是协助创造动能的主要因素，出现因成立更大的压力比大气压力的压缩气体的压力梯度。
空气膨胀也是最终迫使活塞液压油缸，在某一个方向移动。
液压系统中液压泵出口压力大把油封顶坏了往外喷油，等一下电机也停止转动好像是负荷大，故障在哪了
首先修理被损坏的部件，更换损坏零件。
然后检查溢流阀是不是坏了，不起作用。
将油泵压力往小调一些，仔细检查各管路和阀门是否有故障，排除各故障后启动试车。
如果没有异常再把液压泵调到所需压力。
关于液压油缸常见的密封装置
液压油缸间隙密封，它依靠运动件间的微小间隙来防止泄漏。
为了提高这种装置的密封能力，常在活塞的表面上制出几条细小的环形槽，以增大油液通过间隙时的阻力。
它结构简单，摩擦阻力小，可耐高温
关于四柱压力机压力系统系统出现的一些问题！
四柱压力机压力系统的温升发热和污染一样，也是一种综合故障的表现形式，主通过测量油温和少量压力元件来衡量。
转过程中开始运转的油冷却未达到热度。
油温升高，会使油的黏度降低，泄漏增大，泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。
电动液压泵尺寸确定！
电动液压泵是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系，对于不同的机种和机构，电动液压泵具有不同的用途和工作要求。
因此，在设计电动液压泵之前，必须对整个液压系统进行工况分析，编制负载图，确定尺寸！
如何拆卸电动泵
电动泵注意事项在拆装时应注意以下几个方面，在拆装的时候就不会出现不必要的麻烦了
液压泵系统中方向控制系统故障
在液压泵系统的控制阀中，方向阀在数量上占有相当大的比重。
方向阀的工作原理比较简单，它是利用阀芯和阀体间相对位置的改变实现油路的接通或断开，以使执行元件启动、停止（包括锁紧）或换向。
方向控制回路的主要故障及其产生原因有以下两个方面。
怎样快速修复液压泵中的齿轮泵
齿轮泵使用一段时间后，其性能就会下降，液压泵调查表明，齿轮泵损坏的主要形式是轴套、泵壳和齿轮的均匀磨损和划痕，均匀磨损量一般在0.02-0.50mm之间，划痕深度一般在0.05-0.50mm之间。
DBS超高压电动泵上压溢流原因分析
DBS系列超高压电动泵压力没有达到最高值流量急剧减少原因分析
液压泵油温过高引起速度降低如何处理?
液压泵外泄漏严重，一定压力的油液泄漏回油箱，压力降为零。
根据能量转换原理，液体的压力能主要转换成热能，使油液温度升髙。
注塑机液压系统温升过高原因及处理方法
提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度，严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。
采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构，尽可能降低液压油缸的启动力
几种液压件常见的噪声故障
液压泵内部元件过度磨损，如柱塞泵的缸体与配流盘、柱塞与柱塞孔等配合件的磨损、拉伤，使液压泵内泄漏严重
QTZ125塔机顶升液压油缸活塞断裂分析
现场检查发现，该液压油缸保养良好，未见人为损伤
液压系统内漏故障的排除
齿轮油泵与泵壳的配合间隙超过规定极限。
处理方法是：
更换泵壳或采用镶套法修复，保证油泵齿轮齿顶与壳体配合间隙在规定范围之内。
装载机液压系统的泄漏及防治
外泄漏主要产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵（液压马达）的外部，即向零部件的外面渗漏
静力压桩机液压系统噪声的排除
一是从液压泵组出口至汇流器（3个液压泵供油汇流）之间的输油钢管振动发出的噪声；二是行走时，纵移液压缸时压力油入口处的液流受冲击产生的高频噪声。
液压缸密封圈的安装
液压缸缸筒，缸筒上的螺纹孔常安排在焊接工序之后加工，这样就不可避免地要在螺纹孔出口与缸筒内壁的交界处产生毛刺
液压机械知识压力表的常见的几种问题及解决办法
压力表的常见的几种问题及解决办法
怎么解决液压泵流量不足？
液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵
液压系统有哪些形式
从不同的角度出发，可以把液压系统分成不同的形式
查找液压泵故障的方法
查找液压泵故障的方法
如何配置液压电动泵才能发挥他最大的作用
液压电动泵站是由油泵，控制阀，油箱，电机，仪表等组成的一种独立完整的液压泵站。
手动液压泵压不下去,是什么原因?
手动液压泵压不下去，好像有什么东西顶着，油管也回油，就是压不下去是什么原因？
手动液压泵故障的成因及查找故障的方法
手动液压泵中的工作液体，是在液压元件（包括管道）的容腔内流动或暂存的，循环的工作液体理应限于在规定的容腔内流动
查找液压故障的方法
根据液压系统图查找液压故障在液压系统图分析排除故障时，主要方法是“抓两头”——即抓动力源（油泵）和执行元件（缸、电动机），然后是“连中间”，即从动力源到执行元件之间经过的管路和控制元件。
“
液压千斤顶启停位置不准确
液压千斤顶的故障现象是：
在换向阀中位时，液压缸不能立即停止运动，而是偏离指定位置一小段距离
如何选择合适的电动液压泵尺寸？
电动液压泵是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系，对于不同的机种和机构，电动液压泵具有不同的用途和工作要求。
因此，在设计电动液压泵之前，必须对整个液压系统进行工况分析，编制负载图，选定系统的工作压力
怎样确定电动液压泵的尺寸
电动液压泵是液压传动的执行元件，它和主机工作机构有直接的联系，对于不同的机种和机构，电动液压泵具有不同的用途和工作要求。
如何处理手动液压泵壁胀大?
手动液压泵由于是压力容器，缸体内径会产生弹性或弹塑性的变形膨胀，在缸筒胀大处，工作流体在缸筒压力腔中将通过活塞密封的外缘向低压腔串流，而失去压力，造成严重的内泄漏。
手动泵各部位不同功能的介绍
手动泵主要由泵体部分、手柄部分、胶管部分、储箱和后座部分组成。
手动泵选型不合理的原因
手动泵在低速运转时泵内泄漏严重;高速运转时，泵压力稍有提高，但由于泵的磨损及内泄，容积效率显著下降，很难达到额定压力。
液压机的液压系统要求与分析你知道吗
液压机是利用液压传动技术进行压力加工的设备，可以用来完成各种锻压及加压成形加工。
例如钢材的锻压，金属结构件的成型，塑料制品和橡胶制品的压制等。
液压电动泵是如何工作的？
对液压电动泵的控制隔膜计量泵部件上就是对电动机的控制。
使用传统方法控制齿轮泵困油现象转速时，需要安装测速装置。
柱塞泵工作原理
柱塞泵是液压系统的一个重要装置。
它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。
柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点.
液压破拆工具容易出现的问题及解决方法
液压破拆工具作为一种操作简单、携带方便、动作迅速的救援工具受到广大消防官兵的喜爱，在使用过程中绝大多数液压破拆工具一个人能独立操作。
液压电动泵的结构及工作
液压电动泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。
执行元件（如液压电动泵和液压马达）的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。
拆电动泵时需要注意哪些问题
拆卸电动泵回路卸压。
否油就会迅速喷出。
液压回路缸的缸盖时，对卸压时应先拧松溢流阀等处的手轮或调压螺钉，使压力油卸荷，然后切断电源或切断动力源，使和压环组成，当压环压紧液压则，当把与油缸相联接油管接压装置停止运转。
液压系统由于设计与调整不当，在运行中将会产生各种故障，以下是一些典型故障的分析。
一、产生液压冲击
在图1所示二级调压回路中，液压系统循环运行，当二位二通电磁换向阀4通电右位工作时，液压系统突然产生较大的液压冲击。
该二级调压回路中，当二位二通阀4断电关闭后，系统压力决定于溢流阀2的调整压力P1，阀4通电切换后，系统压力则由调压阀3的调整压力P2决定。
由于阀4与阀3之间的油路内压力为零，阀4右位工作时，溢流阀2的远程控制口处的压力由P1几乎下降到零后才又回升到P2，系统必然产生较大的压力冲击。
不难看出，故障原因是系统中二级调压回路设计不当造成的。
若将其改成如图2所示的组合形式，即把二位二通阀4接到远程调压阀3的出油口，并与油箱接通，则从阀2远程控制口到阀4的油路中充满接近P1压力的油液，阀4通电切换后，系统压力从P1直接降到P2，不会产生较大的压力冲击。
压力上不去
在图3所示回路中，因液压设备要求连续运转，不允许停机修理，所以有两套供油系统。
当其中一个供油系统出现故障时，可立即起动另一供油系统，使液压设备正常运行，再修复故障供油系统。
图中两套供油系统的元件性能、规格完全相同，由溢流阀3或4调定第一级压力，远程调压阀9调定第二级压力。
但泵2所属供油系统停止供油，只有泵1所属系统供油时，系统压力上不去。
即使将电液换向阀7置中，泵1输出油路仍不能上升到调定的压力值。
调试发现，泵1压力最高只能达到12Mpa，设计要求应能调到14MPa甚至更高。
将溢流阀3和远程调压阀9的调压旋钮全部拧紧压力仍然上不去，当油温为40度时，压力值可达12Mpa，油温升到55度时，压力只能到10Mpa。
检测液压泵及其它元件，均未发现质量和调整上的问题，各项指标符合性能要求。
液压元件没有质量问题，组合成系统压力却上不去，应分析系统中元件组合的相互影响。
泵1工作时，压力油从溢流阀3的进油口进入主阀芯下端，同时经过阻尼孔流入主阀芯上端弹簧腔，再经过溢流阀3的远程控制口及外接油管进入溢流阀4主阀芯上端的弹簧腔，接着经阻尼孔向下流动，进入主阀芯的下腔，再由溢流阀4的进油口反向流入停止运转的泵2的排油管中，这时油液推开单向阀6可能性不大；当压力油从泵2出口进入泵2中时，将会使泵2像液压马达一样反向微微转动，或经泵2的缝隙流入油箱中。
就是说，溢流阀3的远程控制口向油箱中泄漏液压油，造成了压力上不去。
由于控制油路上设置有节流装置，溢流阀3远程控制油路上的油液是在有阻尼状况下流回油箱的，所以压力不是完全没有，只是低于调定压力。
图4所示为改进后的两套供油系统，系统中设置了单向阀11和12，切断进入泵2的油路，上述故障就不会发生了。
液压缸运行振动
图5所示为采用液控单向阀的平衡回路，泵1为定量泵，三位四通电磁换向阀中位机能力H型。
故障现象是，当液压缸向下运行时，活塞断续地跳动，并因此而引起剧烈振动，致使系统无法正常工作。
液压系统典型故障分析
由于活塞向下运动时回路中没有背压，液控单向阀4打开后，活塞将会因自重向下跌落（加速下降），使液压缸上腔失压，于是液控单向阀也因失压而关闭，活塞停止运行。
随后进油路上又建立起压力，液控单向阀又打开，不断重复上述过程。
即活塞断续下降，并引起强烈振动。
如图6所示，在液压缸下腔的出口油路上加设节流阀5和单向阀6，当换向阀3左位接入回路时，压力油进入液压缸的上腔，并将液控单向阀打开，液压缸上腔的油便可经节流阀5，液控单向阀4和换向阀3流回油箱，使活塞向下运动。
由于节流阀在回油路上，所以构成回油节流调速。
溢流阀2起调压与溢流作用，液压泵1输出的压力油一部分进入液压缸上腔，一部分由溢流阀流回油箱，由于节流阀的节流作用，所以活塞下降平衡，又由于液压缸上腔的压力由溢流阀调定，液控单向阀打开后也不会失压，也就不存在上述故障了。
四、液压缸顺序动作不能实现
在图7所示系统中，液压缸1为进油节流调速回路。
液压缸1的外载为液压缸2的1/2。
液压缸2前设置顺序阀4，其压力调定值比溢流阀低1MPa。
要求液压缸1运动结束后，液压缸2再运动。
但当起动液压泵并使电磁换向阀3通电以左位工作时，液压缸1和2同时动作，不能实现上述的顺序要求。
系统中，虽然液压缸1的载荷是液压缸2的1/2，并且液压缸2前安装了顺序阀，但因通向液压缸1的油路为进油节流调速回路，溢流阀2起定压和溢流作用，因此溢流阀前压力达到调定值后是恒定的，并有一部分油液从溢流阀流回油箱，改变节流阀5的开口度，实现缸1调速。
液压缸2前安装的是内控顺序阀，在溢流阀溢流时，系统的工作压力早已达到打开顺序阀的调定值，所以在液压缸1运动的同时，缸2也开始动作。
将回路改成如图8所示，内控顺序阀改为外控顺序阀，并将外控油路接在液压缸1与节流阀之间的油路上，控制顺序阀启闭的压力是同液压缸1的负载压力决定的，与顺序阀的入口压力无关。
只要将外控顺序阀的开启压力调节到比液压缸1的负载压力稍高，即可实现缸1先动，缸2后动。
由于缸1的负载只有缸2的1/2，所以溢流阀的调定值应按缸2的负载压力调定，上述故障就排除了。
液压缸速度达不到设定值
在图9所示系统中，顺序阀5控制液压缸6在液压缸7运动到终点后再动作；顺序阀4控制液压缸6在液压缸7回程到初始位置时再开始回程运动。
故障现象是系统运行中液压缸6的运动速度比预定速度慢。
造成此种情况的原因如下。
（1）液压泵流量不足；
（2）换向阀内外泄漏严重；
（3）液压缸本身内漏。
对系统故障进行检查，上述原因均不存在。
在检查溢流阀2的回油管时发现，当液压缸6运动时，有大量油液从回油管流出，可见溢流阀开始溢流。
液压油打开顺序阀5推动液压缸6运动过程中溢流阀2不应溢流。
这说明溢流阀与顺序阀压力调定值不匹配。
当把溢流低的压力调到比顺序阀的压力高0.5-0.8MPa时，上述故障现象立即消除。
压力控制系统中，压力产供销的压力值匹配是很重要的，不同的系统应根据实际情况，对各种压力阀进行合理的调定。
上述系统中，顺序阀4和5的调定压力应比液压缸7的工作压力高0.4-0.5MPa，如果溢流阀2的压力也按这一数值调定，则顺序阀打开通压力油时，溢流阀也开始溢流。
溢流阀的压力虽比顺序阀调得高些，但高出的数值不够，当液压缸6运动过程中遇到外载增大，即液压缸6的工作压力达到溢流阀的调定压力时，溢流阀便开始溢流，液压缸6的运动速度便会慢下来。
液压系统常见故障的成因及其预防与排除
在液压传动系统中，都是一些比较精密的零件。
人们对机械的液压传动虽然觉得省力方便，但同时又感到它易于损坏。
究其原因，主要是不太清楚其工作原理和构造特性，从而也不大了解其预防保养的方法。
液压系统有3个基本的“致病”因素：
污染、过热和进入空气。
这3个不利因素有着密切的内在联系，出现其中任何一个问题，就会连带产生另外一个或多个问题。
由实践证明，液压系统75%“致病”的原因，均是这三者造成的。
如果液压系统的制造质量没有问题，则造成故障的原因大多是预防保养不当，操作不当的因素一般较少。
之所以如此，主要是由于对它的工作条件认识不足。
如果懂得一些基本原理，弄明白导致故障的上述3个有害因素，就能长期地保证系统处于良好的工作状况。
1、工作油液因进入污物而变质
进入油液中的污物（如灰、砂、土等）的来源有：
（1）系统外部不清洁。
不清洁物在加油或检查油量时被带入系统，或通过损坏的油封或密封环而进入系统；
（2）内部清洗不彻底。
在油箱或部件内仍留有微量的污物残渣；
（3）加油容器或用具不洁；
（4）制造时因热弯油管而在管内产生锈皮；
（5）油液储存不当，在加入系统前就不洁或已变质；
（6）已逐渐变质的油会腐蚀零件。
被腐蚀金属可能成为游离分子悬浮在油中。
污物会造成零件的磨损与腐蚀，尤其是对于精加工的零件，它们会擦伤胶皮管的内壁、油封环和填料，而这些东西损伤后又会导致更多的污物进入系统中，这样就形成恶性循环的损坏。
2、过热
造成系统过热可能由以下一种或多种原因造成：
（1）油中进入空气或水分，当液压泵把油液转变为压力油时，空气和水分就会助长热的增加而引起过热；
（2）容器内的油平面过高，油液被强烈搅动，从而引起过热；
（3）质量差的油可能变稀，使外来物质悬浮着，或与水有亲合力，这也会引起生热；
（4）工作时超过了额定工作能力，因而产生热；
（5）回油阀调整不当，或未及时更换已损零件，有时也会产生热。
过热将使油液迅速氧化，氧化又会释放出难溶的树脂、污泥与酸类等，而这些物质聚积油中造成零件的加速磨损和腐蚀，且它们粘附在精加工零件表面上还会使零件失去原有功能。
油液因过热变稀还会使传动工作变迟缓。
上述过热的结果，常反映在操纵时传动动作迟缓和回油阀被卡死。
3、进入空气
油液中进入空气的原因有下列几种：
（1）加油时不适当地向下倾倒，致使有气泡混入油内而带入管路中；
（2）接头松了或油封损坏了，空气被吸入；
（3）吸油管路被磨穿、擦破或腐蚀，因而空气进入。
空气进入油中除引起过热外，也会有相当数量空气在压力下被溶于油内。
如果被压缩的体积大约有10%是属于被溶的空气，则压力下降时便会形成泡沫。
而工作液压缸在减压回油时，带泡沫的油液就会形成“海绵”的性质。
此外，油中含有许多泡沫会增加总体积，将造成油箱或储油器的溢油现象。
含有空气的工作油，在传递动力时会产生急跳的痉挛现象，使动力传递不均匀，由此产生的压力波动和应力，将会使零部件损坏，严重时会导致整个系统损坏。
含有空气的工作油，还会造成液压泵发生气穴的危险，由此而产生更大的吸力，会把更多的空气连同其他杂质都吸入系统内。
因油中进入空气而产生过热，空气进入的同时也会带进灰尘，这些情况会使油很快变质。
由上可知，污染、过热和进入空气三者是有内在联系的，所以，要进行全面预防才能确保液压系统正常地工作。
为此，要对液压系统建立专门的预防保养制度，其首要任务是严格检查工作油的状况。
在换油时，保养服务人员要参加，并帮助对系统进行全面检查，检查项目计有：
（1）检查全部管路系统有无压扁、弯折与破损，软管有无扭结、擦伤或过度弯曲；
（2）为防止内部零件粘上任何微小灰尘与污物，可能时对全系统用蒸气清洗；
（3）检查油箱或储油器，检查其中的油平面是否足够，还要注意加油过程是否引起泡沫、激荡或涡流现象，这些现象是进入空气症兆，在通气口出现泡沫现象证明已进入空气；
（4）查看管路和其他元件是否因过热而脱漆，是否有烧焦味，油液是否变黑和变稠。
用温度计测量油温；
（5）用肥皂沫涂在接头处来检查渗漏。
有渗漏的地方可能有油污，因油会吸附污物，但是有油污之处不一定就有渗漏。
此外，过热也常暗示有渗漏的现象，查出有渗漏的接头要随时拧紧；
（6）倾听有无不正常的响声，液压泵有“卡嗒”声暗示可能是进入空气而产生气穴，或者是已被污物所磨损；
（7）定期检查液压泵的工作能力。
对上述项目的检查，每次都要记录下来，积累成档案，以便帮助以后对易于发生的问题进行预先防止或及时排除。
至于已出现的故障，可按下列步骤去排除：
（1）放去旧油；
（2）清洗或重换过滤器芯子及滤油网；
（3）清洗储油器和通气口，擦洗时要用布类，不要用棉纱；
（4）拆开所有的主要组合件，用柴油（不要用汽油，因汽油洗过的精密件表面会发干）清洗各零件。
不能拆开时，可用轻滑油或机油与煤油各半掺合的调合油去清洗。
禁止用化学清洗剂去清洗，因它们可能会损坏油封和填料，而且它们粘附在零件表面上的残渣可能会腐蚀金属和弄脏工作油；
（5）将洗好了的零件重新装配，装配时要按规定的扭力矩拧紧每个螺栓和螺钉；
（6）使液压系统空运行，并使之循环3、4次，以便放去空气；
（7）排出第1次加入的油。
此油在新装好后的系统内循环工作是为了冲冼系统内部可能存在的污物，故应排出。
排油后，再次清洗过滤器和滤网；
（8）以工厂推荐牌号的新油按规定量重新加入系统内；必要时在工作了头48h后，再清洗一次过滤器。
对系统中一些主要精密件的清洗和装配，均应在十分清洁的室内进行，室内应有干净的地板和密闭的门窗，温度最好保持在200C左右。
对工作油的储存和转运工作应十分注意。
盛油桶应加专门的标志并掩盖好。
在冬季，要注意桶内勿因空气冷凝成水分而混入油中，勿将桶皮生锈的锈片落入桶内。
冬季对发动机与其他机械系统所采取的多项预防措施，如掩盖防冻、加热保温、换用低黏度工作油等，均适用于液压系统。
在冬季和较坏的工况下，要对液压系统勤检查、勤保养，常换工作油液。
液压缸反向行走故障的分析与排除
1.概述
液压缸被广泛地应用于许多机械上，准确断定液压缸故障的原因，及时排除故障，快速恢复生产，才能创造更多的经济效益。
液压缸反向行走故障是一种不常见故障，如果发生这一故障，极易造成安全事故，危害很大。
导致液压缸反向行走的原因较多，本文根据液压维修工作实践，以双作用单活塞杆液压缸为例，对使用双电磁换向阀，双液控单向阀，双回油节流阀的典型液压回路进行分析，总结了液压缸反向行走这一特殊故障的几种可能原因和排除方法。
2．故障现象
液压缸反向行走的故障现象是：
（1）当需要液压缸工进时，液压缸却返回，或者需要液压缸返回时，液压缸却工作；
（2）需要液压缸行走时，液压缸不动作；（3）需要液压缸定位时，液压缸向一方浮动。
3．液压回路及工作原理
该液压回路执行器为双作用单活塞杆液压缸，控制元件由电磁换向阀、双回油节流阀和双液控单向阀组成。
通过操作按钮切换电磁阀的电磁铁，使液压缸完成工进或返回；调节单向节流阀，可以通过调整回油流量的大小，得到液压缸工作所需的任意速度；双液控单向阀，能够保证电磁阀中位时，液压缸准确定位。
4．故障分析
1）电气故障
电磁换向阀的电磁铁IDT和2DT的接线错位，导致操作误动作，液压缸反向行走，这里，可将电磁阀的接线插头对换，故障即可排除。
2）阀油路不通故障
当阀的油路不通，液压缸就会因没有供压力油或者不能回油而不能动作。
阀油路不通，主要有以下几种情况：
单向节流阀卡死或节流孔堵死；液控单向阀卡死或控制油孔堵塞；电磁换向阀卡死。
排除这类故障的方法是，拆修清洗故障阀件，使液压回路导通。
3）液压缸活塞密封件损坏
液压缸活塞密封件损坏，造成液压缸内泄漏。
在这种情况下，当电磁铁2DT通电，切换到中位状态，需要液压缸定位时，液压缸活塞会向有杆腔浮动，导致液压缸无法定位。
原因是，换向阀切换到中位状态的瞬间，双液控单向阀将A、B两端油路截止，而液压缸活塞杆腔的液压油由于惯性作用继续向前流动，通过损坏的活塞密封件进入液压缸无杆腔，活塞两面受力面积不同，结果迫使活塞向有杆腔浮动。
排除方法是及时更新活塞密封。
4）液压缸活塞密封件损坏，与阀油路堵塞同时存在
（1）单向节流阀A路节流孔堵塞
在这种情况下，当电磁铁IDT通电时，液压缸工进。
电磁铁2DT通电时，因单向节流阀A路节流孔堵塞，液压缸无杆腔不能通过管路回油，液压缸有杆腔的液压油，会通过损坏的活塞密封件进入到无杆腔，由于活塞两面受力面积不同，导致液压缸工进，与生产需要的方向相反。
排除故障的方法是，更新液压缸活塞密封件，同时拆修单向节流阀，使A路节流孔导通。
（2）液控单向阀A路控制油孔堵塞
在这种情况下，当电磁铁IDT通电时，液压缸工进。
电磁铁2DT通电时，因A路液控单向阀打不开，液压缸无杆腔不能通过管路回油，B路液压油通过损坏的活塞密封件进入无杆腔，由于活塞两面受力面积不同，液压缸工进，与生产要求的方向相反。
排除故障的方法是，更新液压活塞密封件，同时，拆修液控单向阀，使A路控制油孔导通。
5．应急维修小经验
有时候液压备件不全，或遇到生产特殊情况，虽然能够诊断出故障所在，但为了企业的更高经济利益，暂时需要尽量缩短维修时间，特殊故障可采用应急维修方法，以满足生产需要。
对于本例液压回路，当液压缸活塞密封件损坏时，可拆除单向节流阀和液控单向阀，排除因换向阀中位液压缸向工进方向的浮动，排除因单向节流阀和液控单向阀油路堵塞而造成的工进单方向运行故障。
这种情况适用于：
液压缸水平安装、自重条件下液压缸不浮动、压力要求不高、供油流量较大及系统压力稳定的液压回路。
6．注意事项
在维修液压设备时，应本着正确诊断，对症下药的原则，及时搞好设备的维修与检查。
对于应急维修的设备，在条件成熟时，应马上采用常规的维修方法，更换液压密封件，修
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