TS16949产品监视和测量手册.docx
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TS16949产品监视和测量手册
TS16949产品监视和测量手册
1.0目的：
为确保本公司产品品质，达到顾客最高的满意。
对使用产品生产的原材料、半成品、成品等在使用前或交付前按照标准进行检验，防止不良品在生产过程中的流动。
2.0范围：
适用于本公司生产使用的所有原材料的检验、生产过程中在制品质量特性的检验、入库、出货的产品成品检验。
3.0定义：
3.1待验品：
未经检验的原材料、半成品、成品。
3.2待处理品:
已经检验但末待进一步判定的原材料、半成品、成品（含可疑品）。
3.3合格品：
经过检验判定为合格的原材料、半成品、成品，并有品管员盖上合格章。
3.4不合格品：
经过检验判定不符合公司和顾客要求的规范的原材料、半成品、成品，并有品管员盖上相应的印章。
3.5特采品：
当原材料、半成品、成品检验不合格，其在不影响产品的使用功能或特性之先决条件下，准予让步接收，并有品管员盖上特采章。
3.6返工品：
对不合格品采取措施，以便其满足规定要求。
3.7返修品：
对不合格品采取措施，以达到预期的使用目的。
3.8标准样品：
客户提供的标准参照物。
3.9检验：
通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价；
3.10试验：
按照程序确定一个或多个特性。
3.11验证：
通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。
4.0职责：
4.1物料课：
数量验证。
4.2品管课：
原材料、半成品、成品质量规格与特性检验。
4.3生产部：
作业指导书制定，参与生产过程中的自主检验。
5.0绩效指标：
5.1各阶段（进料/制程/成品）检验误判率≤0.01%检验误判批/总检验批*100%
6.0管理项目、流程图：
工作流程
工作内容说明
使用表单
6.1体系管理文件
6.1包装原材料检验：
品管课对所进包装材料，对其外观、尺寸、颜色、内容及数量进行抽检，合格的原材料入库、不合格则相关部门评审，评审后按评审意见执行。
6.2原材料的检验：
对所购原材料，由品管课检验人员根据相关的检验规范作特性检验，如因检验设备和技术能力的关系，本公司无法自行检测数据者，则有供应商提供检测报告，并有检验人员依检验报告、检验指导书、并核对报告上的内容。
6.3因所使用的物料不直接影响产品质量，可由检验人员依有关规定直接判为免检，并记录于“物料免检一览表”并由收料人员办理入库。
物料免检一览表
工作流程
工作内容说明
使用表单
6.4货物进厂后，检验人员按AQL抽样计划取样检验，合格后，通知物料课，由物料课按照办“物料管理规定”执行操作。
入库单
6.5对每次原材料的检验结果记录于“进料检验报告“中，合格的原材料入库，不合格则相关部门评审，评审后按评审意见执行。
对每次原材料的检验结果汇总后记录于“进料检验履历表”中，以便于对供应商加强管理。
进料检验报告进料检验履历表
6.6过程检验：
6.6.1首件检验
下列情形是必须做首件检验:
A、每次批量生产开机时；
B、更换维修模具/夹具在生产时；
C、停机超过24小时在生产时；
D、更换生产材料或机种时。
6.7检验程序：
A、当值组长，在开机量产前生产首件样品经自检验合格后，并填写“首件检验报告”（上面部分）及首件样品送品管员检验确认。
B、品管员接到“首件检验报告“及首件样品后，依据相关的检验指导书、工程图纸、订单要求以及样品对首件样品进行检验、判定，并将结果如实填写在一式两联的”首件检验报告“中。
C、如果首件样品检验合格时，品管员发出“首件检验报告“，第二联并通知生产线进行量产。
D、如果首件样品检验不合格时，品管员立即以书面通知并协助生产线改善直到合格为止。
6.8巡回检验（定时抽检）
品管员应在其巡检制程中依《制程检验指导书》及工程图纸、订单要求对制程中各工序进行巡回检验，检验结果需如实记录在“制程检验报告”中，如在生产中发现不合格时应即时提出，防止异常流入下工序。
6.9半成品检验
A、各工序生产完成的半成品需在每箱、每种规格贴有标识卡，并且标识需填写规范。
首件检验报告制程检验报告
工作流程
工作内容说明
使用表单
B、生产完成的半成品经过自检后，并且贴有标识卡的半成品，品管员依《C=0plan抽样计划》进行抽检，抽检合格的产品盖上合格章。
不合格的产品盖不合格章，并通知相关人员进行处理。
C、半成品经品管员检验合格并有盖合格印章，才可办理入库手续或转入下一工序。
6.10成品检验
6.10.1由生产线组长填写“成品检验报告“（上面部分）后，通知品管员进行检验。
6.10.2品管员接到“成品检验报告”依《成品检验指导书》及相关图纸、订单要求或样品进行检验，将检验结果如实记录于“成品检验报告”中。
6.10.3品管员检验判定为合格的产品盖上合格章，由生产线办理入库手续。
判定为不合格的产品应即时盖上不合格章，并即时填写不合格的“成品检验报告”，并通知相关人员进行评审。
6.10.4如评审出来需返工的产品由责任单位进行返工，返工后的产品由品管员再次抽检。
如检验合格后生产线办理入库手续。
成品检验报告
6.11成品出货检验
6.11.1物料课仓管员将品管员检验合格的产品储于成品仓指定区域，并予明确标识
（将不同规格之产品分别存放）。
6.11.2业务课提供最新出货排程。
品管员接到出货通知后依以下步骤进行成品出货检验：
准备阶段：
A、检验仪器的准备：
游标卡尺、卷尺、样品等。
B、检验所需文件与资料的准备：
出货排程表、成品检验出货记录表等。
实施检验：
A、抽检数量的确定：
依出货品名、规格及批量数。
B、产品规格的确认：
用卷尺测量其长度。
C、外箱的确认：
与产品规格相符依生产制造通知单内容进行确认。
D、雨刷外观、性能的确认：
依成品检验规定进行，并对照标准样品。
工作流程
工作内容说明
使用表单
检验不合格：
A、单项或轻微不合格，在不影响功能的情况下向客户申请让步接收。
B、批量或严重不合格，由品管课提出“品质异常联络单”通知相关部门不合格以适当标识后，由相关人员进行评审处理。
品质异常联络单
7.0参考文件：
7.1不合格品管理程序
8.0记录表单：
8.1进料检验报告
8.2首件检验报告
8.3制程检验报告
8.4成品检验报告
8.5品质异常联络单
8.6进料检验履历表
8.7入库单
8.8物料免检一览表
进料检验报告
第页，共页
供应商
品名
规格/型号
订单号
批量
入厂日期
类别
□原材料□客供品□外发加工料
NO
检验项目
检具
SS
AC
实测结果
判定结果
RE
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
检验指导书编号/版本
综合判定
备注
检验员：
审核：
批准：
此报告上部分物料课填写第1联给品管课，第2联生产部，第3联采购课。
DXC-001-A
首件检验报告
第页，共页
部门
品名
规格/型号
订单号
机号
工序
送样人
送样日期
NO
检验项目
检具
样品
样品
样品
样品
样品
判定结果
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
检验指导书编号/版本
综合判定
备注
检验员：
首件次数：
日期：
DXC-002-A
成品检验报告
第页，共页
订单号
品名
规格/型号
送样数量
客户编号
批量
送样单位
送样日期
NO
检验项目
检具
SS
AC
实测结果
判定结果
RE
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
检验指导书编号/版本
综合判定
备注
检验员：
审核：
批准：
此报告上部分生产部填写第1联给品管课，第2联生产部。
DXC-004-A
品质异常联络单
第页，共页
提出时机
□潜在□实际
提出阶段
□进料□制程□成品□客诉与退货
提出部门
发往单位
______公司______部门
提出日期
异常状况描述
审核
制表人
请责任单位查明原因，并提出纠正预防对策，于_____年______月_____日前提交本部
原因分析
审核
责任人
纠正预防对策
审核
确认人
效果确认
审核
确认人
DXC-011-A
进料检验履历表
供应商品名月份第页，共页
检验日期
订单号
规格
数量（PCS）
判定结果
责权人
备注
合格
挑选
加工
特采
退货
制表人：
审核：
批准：
DXC-005-A
物料免检项目一览表
厂商
品名
规格
免检项目
原因对策
备注
制表人：
批准：
入库单
部门年月日
序号
订单号
名称规格
单位
数量
备注
缴库：
主管：
仓库：
制程检验报告
第页，共页
部门
品名
规格/型号
生产数量
订单号
客户编号
NO
检验项目
检具
SS
判定结果
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
□OK□NG
检验指导书编号/版本
综合判定
备注
检验员：
审核：
批准：
升级会员 