工艺管道施工方案1重点.docx
《工艺管道施工方案1重点.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《工艺管道施工方案1重点.docx（20页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
工艺管道施工方案1重点
1.1编制说明：
1.1.本方案用于杭州翔盛熔体直纺技术改造工程的工艺管道施工。
该装置工艺质量要求高，工期短，任务重。
为确保施工质量和工程进度，便于现场施工，特编制此方案。
1.2.本方案不包括管线的吹扫、气密，管线的吹扫、气密方案由甲方负责编制，我方配合实施。
2.1编制依据
2.1.CHEMTEX地上管道预制说明；
2.2.CHEMTEX管道焊接说明；
2.3.工业金属管道工程施工及验收规范《GB50235-97》；
2.4.现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范《GBJ236-98》；
2.5.夹套管施工及验收规范《FJJ211-86》；
2.6.CHEMTEX管道规格书；
2.7.施工图；
3.1工程概况
杭州翔盛熔体直纺技术改造工程是由CHEMTEX公司总承包，并进行详细设计；配套公用工程由上海建筑纺织设计院设计。
该装置由两条15万吨/年的生产线组成，目前施工的是一期工程CP1装置。
主装置为六层混凝土框架结构，标高分别为+0.00，+6.00，+12.00，+18.00，+27.50，+35.50米，CP1、CP2均在同一框架中，CP1在框架南部，先施工，CP2在框架北部，在二期施工。
整个装置设计紧凑，安装时施工空间小，施工难度大，因CP2暂缓施工，可作为管线预制厂地，各层管线预制在各层进行。
施工重点及难点为夹套管线和热媒管线的施工。
装置西侧留有吊装位置，各层管子可由西侧吊入框架中。
热媒站主体为钢结构框架，管线较密集，施工空间小。
主管廊为双层结构，标高分别为+7.50，+9.50米。
由于土建施工时不同标高间误差较大，管线施工时应实测实量，避免不必要的返工。
管线材质分为A312TP304、A312TP316、20#、A106。
工艺管道最高温度398℃,最高压力39Mpa。
供货划分：
热媒管线及组成件、熔体夹套管件、酯化虹吸管由CHEMTEX供货；其余均由甲方供货。
供货形式：
管件、普通法兰、阀门、垫片、紧固件、仪表件为成品供货形式；夹套管用特殊法兰、非标弯头为半成品供货。
4.1施工范围
由我方施工的范围包括：
CP主装置、热媒站、空分空压站、循环水泵房、锅炉房、罐区、切片输送及综合管廊。
5.1施工前的准备
5．1.技术准备
管道施工前，技术员先对所有施工人员进行两级技术交底，交底范围包括识图，材料标识方法和识别，材料控制，施工技术要求，安全注意事项，质量保证措施等。
5．2.材料准备
5.2.1.管道施工用机具和管道内部清理、保护所需的材料已备好。
5.2.2.管道材料经检验合格；且在使用前已做好材质色标。
5.2.3.材料应分类摆放整齐，标识清楚，不锈钢材料禁止与碳钢材料接触。
5.2.4.由CHEMTEX提供的碳钢管道单独摆放，不用除锈和刷防腐漆；其它碳钢管出库后应即时进行除锈，涂刷防腐底漆。
5.3.材料发放
5.3.1.材料由班组在仓库中直接领用，班组依据材料表领料，并签字确认；
5.3.2.施工材料用多少,领多少,施工剩余材料及现场变更后不用的材料要及时退库；
5.4.资料的准备
5.4.1.班组施工所用图纸：
（1）管道施工方案
（2）管道施工手册
（3）管道平面布置图
（4）单线图
（5）管道支架图
5.4.2.施工人员施工前必须熟悉图纸、施工方案、典型安装图等技术资料；
5.4.3.管线施工应以单线图为准，由于CHEMTEX提供的平面图中无管线定位尺寸，只是在图中左下角给出某一点的坐标，必须根据单线图管线的坐标推算出管线的安装位置；
5.4.4.所有管道施工以单线图为准；
6.1管道预制
6.1.管道的下料及切割
6.1.1.作业组首先应核对所领的材料同单线图材料表中的材料是否一致，尤其要注意材质、壁厚等级、阀门型号等关键数据。
6.1.2.管材下料时，管子上必须有明显的材质代号或色标，管材两端在下完料后必须封闭。
6.1.3.DN50以下的管道全部采取机械切割，DN50以上的碳钢管道允许使用氧炔焰切割，但要求割线平齐，氧化物清理干净，不锈钢管道必须用机械或等离子切割。
6.2.管道的组对
6.2.1.管线对口时在距接口中心200mm处测量平直度，当DN〈100mm时，允许偏差为1.0mm；当DN>100mm时，允许偏差为2.0mm，但全长允许偏差均为10mm。
6.2.2.管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
6.3.管道预制
6.3.1.由于现场场地的限制和便于安装，避免返工，管线预制在各施工区域的空闲场地进行；
6.3.2.管线的施工应按照先大管后小管、先主管后支管、先外围后主装置的次序进行；
6.3.3.作业组在预制前，必须对安装环境了解熟悉，必须对所需安装的管道的位置进行实测实量，同图纸对照；一旦发现现场实际情况同图纸不符的，应马上通知技术员，采取相应的措施；防止预制的管段安装不上而造成材料的浪费。
6.3.4.管道上的所有开孔必须在安装前完成。
尽量采用机械钻孔，如用气割或等离子开孔，开过孔后残留在管内部的氧化物必须清理干净，必要时可在管内壁对面用薄石棉板进行保护，防止氧化物粘在管内壁上。
不允许管线安装后在钢管上随意开口补焊，否则，此管段必须卸下重新清理干净后方可安装。
6.3.5.所有管段、管件在预制前必须对内部进行清理，具体方法视现场实际情况可采用：
铁丝绑扎干净布拖拉、压缩空气吹除等，必须保证预制前管内无铁屑、无砂土、石子等杂物。
凡DN80-DN400以上的管线，用铁丝绑扎洁净碎布往复擦拭，或将管子直立，敲击管壁；使管内铁锈、污物彻底清除。
凡DN80mm以下的，必须用压缩空气吹净.清理干净。
不论是单根还是预制管段，均需在管两端用彩条布封闭，未进行管内清理或未封闭者一律不得投入安装。
6.3.6.预制完的管段要作好标识（包括材质、壁厚、线号等），便于识别其安装位置，并及时两端封闭，以保证管内清洁。
6.3.7.磨不锈钢管道坡口的砂轮片应专用，碳钢与不锈钢由不同作业组分开预制，避免同碳钢用的砂轮片混用。
6.3.8.夹套管预制的特殊要求:
6.3.8.1.夹套管由施工过夹套管的固定班组进行施工，以保证夹套管的施工质量和进度要求；避免焊工的再培训；
6.3.8.2.内、外管的支管与主管连接的管端要经过修磨，保持与主管相同的圆弧半径；
6.3.8.3.合理安排施工程序，制定内外管分段预制安装步骤，尽量减少焊缝；
6.3.8.4.在内管的直管段、弯头、三通等焊接的同时，按步骤套上外管。
内管焊缝需裸露可见，以方便各项检查，待内管探伤试压合格后，再完成外管的组对焊接工作；
6.3.8.5.夹套管法兰内插管与法兰密封面处的焊接，不能伤及密封面，要控制好焊接参数；焊前在密封面上涂上白垩粉。
6.3.9.管道预制尺寸允许偏差见下表：
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
对口内壁错边量
≤10%壁厚,且≤2mm
7.1管道的焊接
7.1.焊工必须经过焊接培训,并具有相应的焊接合格证；
7.2.管道焊接应严格按照焊接工艺卡进行施焊；
7.3.现场施工的管道材质主要有20#、A106、TP304、TP316等；
7.4.焊材规定
7.4.1.焊接材料必须妥善保管。
焊条的药皮不得脱落和明显裂纹；焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀；
7.4.2.焊材烘烤室负责焊材的烘烤和发放，依据《焊材烘烤一览表》的规定进行烘烤与保温，回收的焊条重复烘烤不超过两次。
焊材的发放应及对填写《焊材发放记录》。
施工中，焊条应存放在保温筒内，随用随取；
7.4.3.焊接材料选用
序号
母材材质
焊材及规格
焊条
焊丝
1
20#
E7018/E5018φ3.2
E70S/ST-50Gφ2.4
2
304
E308-16/A102φ3.2
ER308/H0Cr21Ni10φ2.4
3
316
E316-16/A202φ3.2
ER316/H0Cr19Ni12Mo2φ2.4
7.4.4.焊接环境应符合如下规定：
风速：
TIG焊时小于2米/秒，手工电弧焊时小于10米/秒；
相对湿度小于90%；
焊接场所应采取防风、防雨措施；
7.5.管道焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下施焊。
为提高焊接质量和焊接速度，凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，减少仰焊和立焊。
在地面预制的管道应即时进行焊缝检验，尽量减少高空作业；
7.6.经检查合格的不锈钢焊缝及其影响区，应尽时进行酸洗、钝化处理；
7.7.管道对接焊口的组对应做到内壁平齐，错边量不超过壁厚的10%，且不超过2mm；
7.8.管道焊完后，应拆除用于固定管道的临时支架、管卡，残留部分打磨平整，药皮敲净；
7.9.焊接工艺要求
7.9.1.管径DN＜50mm，壁厚≤4mm的管道对接焊缝采用全氩弧焊。
7.9.2.管径DN≥50mm，或壁厚>4mm的管道对接焊缝均采用氩弧焊打底，电弧焊盖面。
7.9.3.角焊缝采用手工电弧焊，至少焊两遍。
7.10.焊接工艺参数
焊接层次
焊接方法
电源极性
焊材直径mm
焊接电流A
焊接电压V
氩气流量L/min
焊接速度mm/min
根层
TIG
DC+
φ2.4
70~120
15~22
8~14
30~35
填充盖面
TIG
DC+
φ2.4
70~120
15~22
8~14
30~35
SMAW
DC-
φ3.2
80~130
15~24
------
30~40
7.11.探伤委托单编号
CP******
委托次数
图号或管线号
装置编号
焊口编号
CP******
焊口序号
图号或管线号
装置编号
装置编号
CP------CP主装置
HT------热媒站及罐区
OSC-----公用工程及管廊
7.12.焊接检查
7.12.1.施焊前应检查坡口型式、组对要求、坡口及坡口两侧表面的清理是否符合焊接工艺要求；
7.12.2.多层焊应对层间进行检查，将发现的缺陷消除后方可继续焊接；
7.12.3.焊后外观检查：
检验项目
缺陷名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊缝外观质量
裂纹
不允许
表面气孔
不允许
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，
且≤2mm的气孔2个
孔间距≥6倍孔径
每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ,
且≤3mm气孔2个，
孔间距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.1δ,长≤0.3δ
且≤10mm
深≤0.2δ,长≤0.5δ
且≤20mm
咬边
不允许
≤0.05δ且≤0.5mm,连续长度≤100mm
且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1δ，且≤lmm
长度不限
未焊透
不允许
不加垫单面焊允许值
≤0.15δ且≤l.5mm,
缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ
≤0.2δ且≤2.0mm
每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
检验项目
缺陷
名称
质量分级
Ⅰ
Ⅱ
Ⅲ
Ⅳ
焊缝外观质量
根部
收缩
不允许
≤0.2+0.02δ
且≤0.5mm
≤0.2+0.02δ且≤lmm
≤0.2+0.04δ
且≤2mm
长度不限
角焊缝厚度不
足
不允许
≤0.3+0.05δ，且≤lmm每100mm焊缝长度
内缺陷总长度≤25mm
≤0.3+0.05δ，
且≤2mm
每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm
角焊缝焊脚不
对称
差值≤1+0.la
≤2+0.15a
≤2+0.2a
余高
≤1+010b，
且最大为3mm
≤1+0.2b，且最大为5mm
注：
表中a-设计焊缝厚度，b-焊缝厚度，δ-母材厚度
7.12.4.焊缝外观质量应符合下列规定:
7.12.4.1.凡进行100%射线照相检验的焊缝，其外观质量不得低于Ⅱ级
7.12.4.2.凡进行局部射线照相检验焊缝，其外观质量不得低于Ⅲ级
7.12.4.3.不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于IV级
7.13.无损检验
7.13.1.需无损检验的焊缝应在外观检查合格后进行，检验方法采用X射线照相检验，执行标准为《压力容器无损检测》（JB4730-94），抽检比例和质量等级见附表。
7.13.2.管道焊缝的探伤位置，由质检员在现场指定，不得由焊工指定。
7.13.3.同一管线的焊缝抽检，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验；
7.13.4.各种检查过程中发现缺陷应予返工，重新焊接，同一焊缝的同一部位返工次数不宜超过二次；
7.13.5.对于放空管线不进行探伤；
7.13.6.夹套管焊接的特殊要求:
7.13.6.1.进行夹套定位板、隔板等内管角焊缝的焊接时，应防止内管烧穿或咬肉；
7.13.6.2.内管的对接焊缝，组对前应对坡口的尺寸、表面质量进行检查，检查不合格时严禁施焊。
坡口钝边量为0~0.5mm；组对间隙为0.5~1.5mm，不能过大；坡口的角度为600~750。
坡口端面应加工平齐，避免因坡口参差不齐面造成组对间隙不均匀；组对时尽量减小错边量。
定位焊的焊点应对称分布，间距不能超过150mm，避免因焊缝收缩引起组对间隙变小；
7.13.6.3.所有夹套管的对接焊缝均采用氩弧焊打底，同时要保证管内清洁和焊缝质量。
焊工应根据管材规格、焊接位置等因素选择适当的焊接工艺参数，但应在焊接工艺卡规定的范围内；
8.1不锈钢管道的酸洗、钝化处理
8.1.奥氏体不锈钢经质量检查合格后，应在焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
8.2.有焊后热处理要求的管道其焊后表面的酸洗、钝化应在热处理之后进行。
8.3.焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏涂刷法进行，酸洗时必须用不锈钢钢丝刷刷洗管道表面，并用水冲洗干净，不得有残留酸洗液。
8.4.酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝表面不得有氧化色。
9.1管道安装
9.1.管道安装前应具备的条件
9.1.1与管道连接的设备已找正合格，并已固定。
9.1.2.管道安装前要再次确认管内是否清洁、无杂物，法兰阀门的塑料堵头是否去掉；并有管道质检员在单线图上签字确认后方可安装。
9.2.管道安装
9.2.1.与传动设备相连的管道，必须从机械一侧开始安装，并且要求支架先安装，不允许将管道及其附件的重量或力矩附加在设备上。
9.2.2.有拧紧力矩要求的螺栓，必须严格按要求规定的力矩扳紧。
9.2.3.与所有设备的法兰口连接的地方必须加装临时垫片及盲板，垫片两侧均涂抹黄油，便于拆除；不需拆卸部位的法兰必须加正式垫片，同时螺栓必须把紧；加装临时垫片及盲板处应在单线图上做好标记，并记录管线号和位置，直到最后上正式垫片时核对销帐。
制作的临时垫片及盲板的尾部要足够大，容易辨别。
9.2.4.所有与仪表部件用法兰连接的地方，如：
调节阀、孔板法兰、限流孔板、安全阀等亦使用临时垫片及盲板。
9.2.5.管道支架材料，设计采用碳钢材料，所有与不锈钢管道接触的地方应用石棉橡胶板隔离，碳钢支架与不锈钢管需要焊接的场合，应有同不锈钢管材材质相同的过渡板。
9.2.6.对已安装的管道，禁止在管道上随意开口，增加附件；如情况特殊，必须先报项目部批准同意，并采取防止切块掉入管内，保持管内清洁的措施后方可施工。
9.2.7.各类管支架的制作安装必须严格按图纸和规范执行。
U型管卡不得用圆钢随意制作，必须使用统一购买的管卡。
固定管卡的把紧程度和活动管卡的预留间隙要符合图纸的要求。
焊接管支架的焊肉必须饱满，固定支架、导向支架的形式、位置要符合图纸的要求。
9.2.8.法兰连接螺栓必须使用同一规格，安装方向一致。
紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
9.2.9.对于热媒管线、蒸汽管线（3kg蒸汽除外）、夹套管线以及室外管线的螺栓安装时应涂抹二硫化钼。
9.2.10.管道安装允许偏差见下表：
项目
允许偏差
坐标
架空及地沟
室外
25
室内
15
标高
架空及地沟
室外
±20
室内
±15
水平管道平直度
DN≤100
2L‰最大50
DN＞100
3L‰最大80
立管铅垂度
5L‰最大30
成排管间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20
9.2.11.干主管的班组应在给别的班组甩出的支管处，标出支管线号，以便于支管施工；给别的班组甩头时，应留有足够的长度；
9.2.12.班组施工时应随时做好焊口编号，探伤口位置，施工完毕后应及时填写工程质量单；
9.2.13.穿墙及过楼板（不包括预留洞）的管线要加套管，管道焊缝不得置于套管内，穿墙套管长度等于墙厚，穿楼板套管要高出楼板50mm，需保温的管线选择套管时应考虑保温厚度。
9.2.14.对于有坡度要求的管线，必须满足图纸规定的坡度，严禁出现反坡；
9.2.15.对于夹套管安装的特殊要求:
9.2.15.1.有特殊垫片的法兰，在与内管焊接时，要与N2密封管的安装方位校对，防止因法兰焊接失误而造成N2密封管的修改；
9.2.15.2.熔体管道内管焊缝质量要求高，是施工的关键点。
因此，每一道焊缝都必须经过共检确认。
可以打磨的焊缝，通过打磨确保内焊缝高度≤0.3mm。
对于打磨不到的焊口，由经过专门培训的电焊工进行焊接，测厚仪检测焊缝高度。
测量前，必须将测量部位打磨平滑，每道焊缝不少于4个测点，内焊缝高度≤0.5mm；
9.3.管道的支、吊架安装
9.3.1.管道安装的同时，应及时进行管道的支吊架安装，安装位置及结构形式应按照平面图和单线图上标明的位置、支架型号对照标准支架图进行安装；
9.3.2.滑动支架的滑动面应平整光滑，支架接触良好，不得有卡涩现象；
弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计要求安装，弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后，系统投料前拆除。
9.3.3.支、吊架的焊接不得有漏焊、欠焊、或焊接裂纹等缺陷。
9.3.4.有坡度的管线要注意支架高度的调整；
9.3.5.管架安装完毕后，应按照图纸核对支、吊架的形式、材质和位置。
9.4.阀门安装
9.4.1.阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
9.4.2.阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
9.4.3.安全阀在管道投入运行之前，应及时进行调校，调校后的安全阀，及时会同甲方进行铅封，并填写《安全阀调试报告》。
9.5.伴热管道的安装
9.5.1.伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。
当一根主管需多根伴热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。
9.5.2.水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。
铅垂伴热管应均匀分布在主管周围。
不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用镀锌铁丝固定在主管上。
弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表的规定。
直伴热管绑扎点间距（mm）
伴热管公称直径
绑扎点间距
8
600
10
800
15
1000
9.5.3对主管为不锈钢管，伴热管为碳钢管时，在伴热管与主管间应采用石棉橡胶板隔离。
9.5.4伴热管经过主管法兰时，伴热管应相应设置可拆卸的连接法兰。
9.5.5从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。
9.6.静电跨接
9.6.1管道安装后，在输送切片的管道法兰两端须用25mm2的铜导线跨接。
9.6.2跨接导线不得与管道的母材直接连接，必须采用与钢管母材相同的钢板过渡。
9.6.3用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
10.1管线试压
10．1．管线试压必须在管道的所有焊接工作结束且检验合格后进行；夹套管外管与热媒管线一起试压；
10．2．管线试验压力详见Chemtex试压文件；热媒管线及夹套管严禁用水试压；
10．3．管线试压的每个系统不少于两块校验合格的压力表，其精度为1.5级；
10．4．不锈钢管线试压用水氯离子含量不得超过25PPM；
10．5．试压、吹扫用临时盲板应带有手柄，并挂牌标识，试压或吹扫完毕后应及时拆除；
10．6．升压要缓慢，达到试验压力后，停压10分钟，经目测无泄露，无变形为合格；然后将压力降至设计压力，稳压30分钟，经全面检查，以无泄露无压降为合格；
10．7．试压完毕后，及时将试压介质排净，做好试压记录和夹套管隐蔽记录；
10．8．管线在试压结束后及时进行管线吹扫，吹扫方案由甲方制定，我方配合；
11.1质量保证措施和关键施工点
11.1.质量保证措施
11.1.1.施工前对施工人员进行详细的技术交底。
11.1.2.作业班组或材料组在领取管道材料的同时，应先检查各种管材、阀门等的两端是否封闭。
在安装前，所有的预制管段、暂时存放的阀门等两端必须封闭。
11.1.3.作业组领取的材料，暂时不用的要注意妥善保管，防止丢失和损坏；对于清理过内部的管材和预制件更要注意两端的封闭是否良好。
11.1.4.所有工艺管道用阀门100%进行打压试验，合格的在阀体上用红色油漆做“√”标识，不合格的做“×”标识，并分开存放。
11.1.4.作业班组应认真填写工程质量单，质量单上的实测数据必须实测实量，决不允许弄虚作假。
结算任务单之前，作业班组必须将施工记录交工号技术员确认。
将工程质量单交质检员复检，并确认管道走向，位置标高，材料使用，支架位置，支架焊接等符合图纸要求。
如支架使用垫铁调整高度，必须返工处理。
管道单线图上没有质检员在安装前管内洁净度的确认签字，不予结算。
11.1.5.作业班组在做焊接记录时，每条线做一份，并且保证做到随时焊随时记录，确保记录真实、齐全。
11.1.6.所有工艺管道的马鞍口焊接全部采用氩弧焊打底。
11.1.7.管支架的切割必须平齐，切口要打磨光滑，飞溅和氧化物打磨干净。
支架焊接必须焊肉饱满，药皮和飞溅打磨干净，防止质量通病的发生。
11.1.8.在管道焊接时,防止飞溅污染不锈钢管道和设备。
11.1.9.管子在出库后,先在预制场刷好底漆和色标,防止材质用错。
11.1.10.每条管线安装前,管内清洁情况要经过质检员确认,并在单线图上签字。
11.1.11.管道试压前，对所有工艺管道系统按照工艺流程进行核对，确认管道、管件的材质、规格型号等使用正确。
11.1.12.夹套管内管施工完毕后，必须经共检确认后才能进行外管的施工；
11.1.13.夹套管用特殊法兰极易混淆，所以加工前先在法兰侧面打上F1、F2、F3钢印字样，防止加工和使用中出错；
11.1.14.夹套管用特殊法兰F1、F2、F3的密封面，在与内插管焊接后加工，保证图纸要求的密封形式和密封性能。
加工前内插管的焊接长度，根据管道实际情况定；
11.2.关键施工点
11.2.1.热媒及熔体夹套管道是本装置的重点，必须绝对保证管内的清洁度。
11.2.2.对于热媒管道的坡度、管线进出设备的方式和
升级会员 