改性沥青混合料路面施工工法.docx

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改性沥青混合料路面施工工法

改性沥青混合料路面施工工法

龙建路桥第四工程有限公司

二O一五年十二月

1．工法特点………………………………………………………2

2．适用范围………………………………………………………2

3．工艺原理………………………………………………………2

4．施工工艺流程及操作要点……………………………………3

5．人员、材料与设备……………………………………………32

6．质量控制………………………………………………………40

7.安全措施………………………………………………………43

8.环保措施………………………………………………………44

改性沥青混合料路面施工工法

前言

随着国民经济高速发展，交通量迅猛增长,货运车的轴重不断增加，使传统的沥青混凝土路面受到严重挑战。

路面车辙、松散、裂缝等沥青路面病害日益严重,沥青混凝土路面早期破坏现象经常发生，必然要求进一步提高路面抗流动性，即高温下抗车辙的能力;提高柔性和弹性,即低温下抗开裂的能力；提高耐磨耗能力和延长使用寿命。

因此改性沥青混凝土路面技术的出现、发展及推广，已成为了现今沥青混凝土路面施工的必然。

所谓改性沥青混合料，是指在普通沥青中掺加橡胶、树脂、c:

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htm高分子聚合物、磨细的橡胶粉或其他填料等外掺剂（改性剂），使沥青或沥青混合料的性能得以改善而制成的改性沥青结合料。

改性沥青具有良好的热稳定性和低温抗裂性,较好的抗车辙能力，可增加沥青与石料的粘附性,尤其是具有良好的弹性（变形的自恢复性及裂缝的自愈性），抗老化、抗水损害性能也优于普通沥青混合料。

目前，SBS聚合物改性剂已成为目前世界上应用最为广泛的改性剂.

为了更好的提高企业黑色路面施工信誉,展现有限公司风采特制订此工法，各施工单位参照执行.

此工法适用于:

龙建股份有限公司第四有限公司（内部工法）

1．工法特点

1。

1在温差较大的地区有很好的耐高温、抗低温能力。

1。

2具有较好的抗车辙能力，其弹性和韧性提高了路面的抗疲劳能力，特别是在大流量、重载严重的公路上具有良好的应变能力，可减少路面的永久变形。

1.3其粘结能力特别强，能明显改善路面遇水后的抗拉能力，改善了沥青的水稳定性.

1。

4具有较高的强度，增强了路面的承载能力。

1。

5可减少路面因紫外线辐射而导致的沥青老化现象。

1。

6降低了沥青混凝土路面各种路面病害，提高了路面使用寿

1.7改性沥青施工原材料价格较普通沥青混合料高，其施工成本高，对路基与路面施工质量要求高；但后期维护成本低，总体上仍将产生重大的经济效益。

2．适用范围

目前改性道路沥青主要用于机场跑道、防水桥面、停车场、运动场、重交通路面、交叉路口和路面转弯处等特殊场合的铺装应用。

近来国内也将改性沥青应用到公路网的养护和补强，较大地推动了改性道路沥青的普遍应用。

3．工艺原理

3.1最常用的改性沥青为SBS改性沥青，SBS改性沥青是在原有基质沥青的基础上，掺加一定比例（2。

5%、3.0％、4.0％）的SBS改性剂,通过剪切、搅拌等方法使SBS均匀地分散于沥青中，形成SBS共混材料,利用SBS良好的物理性能对沥青做改性处理.

3.2与传统的普通沥青混合料相比较,其沥青粘度增大,软化点升高，从而改善沥青的温度性能、拉伸性能、弹性、内聚附着性能、混合料的稳定性、耐老化性等.在良好的设计配合比和施工条件下,沥青路面的耐久性和高温稳定性明显提高.

3。

3由于改性沥青混合料在整个施工过程中对温度的要求是很高的，比普通沥青混合料均高10—20℃，在工艺上对温度的控制是整个施工的重点.

4．施工工艺流程及操作要点

4。

1改性沥青混合料路面施工流程详见流程图4.1-1

图4.1—1

4.2施工工艺及要点

4。

2.1拌合场地建设

1、沥青拌和站的贮料场和拌和场占地面积不得小于30000㎡，硬化面层不得小于20000㎡。

拌和站至少配备储备250T沥青的储存装置，并能够自动循环加热,导热油温度不低于180℃。

2、硬化标准、施工便道、材料储存、质量管理等相关要求见以下要求。

1）拌和场地要有良好排水、防水措施,保持排水通畅，场地内不允许积水。

2）要求对场地先整平碾压密实再进行硬化处理，严禁泥土污染集料。

要求设专人每天对拌和场、场区道路等及时进行洒水清扫，减少灰尘对集料的二次污染。

3）拌和场地内应设有安全防护措施，配备消防设备。

3、原材料堆放和质量管理

1）按原材料质量管理程序进行检验.不合格材料不得进入料场。

2）不同规格砂石材料要严格分档、隔离堆放，严禁混堆。

各种规格材料间应设置50cm以上宽度的砌石隔墙分隔或料堆间设行车道，料堆码放形状为梯形。

砂石材料堆放时应防止离析。

3）细集料须苫盖，矿粉应搭建牢固的防雨棚储存,外加剂和纤维材料应采用仓库存放.

4、拌和场内施工标牌

1）拌和场地施工标牌要结合监理规程有关原材料及混合料报验制度的规定，在材料堆放处设立原材料品名牌及报验牌,在拌和设备前设混合料配合比标牌，并严格按施工配合比施工。

2）不同规格的材料应在隔墙前后设置明显的标识牌，原材料报验牌上应注明材料品名、用途、规格、产地、数量、试验状态、材料负责人.

3）按照指挥部或龙建四公司的要求布设料场规划图、安全标识、材料标识牌等。

5、场外施工便道

1）场外施工便道要按指挥部及施工实际的要求合理布设.施工便道宽度小于7。

0m时，应每隔200m设置20m会车道。

2）场内道路及拌和场至路基的场外道路必须采用硬化路面,防止运输污染并保证良好的通行条件。

4。

2.2原材料储备

1、原材料进场前对提供路面材料的生产企业进行严格考察,仔细筛选，确保所提供的集料质量。

2、主要材料（改性沥青、碎石、机制砂等）进场率要满足路面大规模连续施工的需要。

4。

2。

3改性沥青混合料配合比组成设计

1、配合比设计

改性沥青配合比与普通沥青混凝土一样,采用马歇尔试件成型方法设计，分目标配合比、生产配合比及试拌试铺验证三个阶段，确定矿料级配与最佳油石比。

目标配合比业主一般都是委托到有资质的科研机构进行设计。

项目只进行生产配合比设计及验证。

在进行生产配合比设计之前需进行以下工作：

1）对搅拌设备的计量系统（骨料秤、粉料秤、沥青秤、添加剂秤）用标准砝码进行计量标定，给出标定成果；

2）对冷料供给装置的供料量与表显值进行标定，给出标定成果，标定结果应包括流量与皮带轮转速等的标定曲线;

3）对测温度系统和温度传感器进行标定，给出标定成果；

4）确定振动筛各层筛网的筛孔尺寸，间歇式拌和机的振动筛规格必须与矿料规格匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，建议按照0～3mm、3～5mm、5～10mm、10～19mm、19～27mm布置以控制各关键档的通过率。

SMA-13应配置15（16）mm筛。

生产配合比设计时，按照目标配合比确定的各种规格集料比例进行供料，调整搅拌设备的生产率应为额定生产率或正常使用产量附近,各系统均应在额定工况附近工作，调整设备的工作状态，使其稳定后进行取样，取样时拌和楼产量与风门开度应与规模施工时一样。

从各热料仓分别取样进行筛分，取样时应将拌和楼各热料仓的材料先放出一部分后，按1、3、5、2、4号热仓顺序放样取料,检测各热料仓的材料级配，确定各热料仓配合比，供拌和机热料仓配比使用。

这样可以把（粘附在拌缸壁或混仓）混仓的矿料区分开。

一般热料仓内应该有部分未能筛透的料，不能有超过该仓筛孔的石料,如果该仓未筛透的料过多（≥20%）或超粒径的料过多（≥5％）均应对拌合设备进行检查,如果检查无问题应多打几组热料看各热料仓的变化率是否可控。

5）对各料仓筛分完毕后进行级配曲线的设计,要求与目标配合比曲线尽量相同，然后进行各种指标的检测。

6）在生产配合比设计中最佳沥青用量与目标配合比设计的结果相差宜在±0。

3%范围内。

否则应以最佳沥青用量为中值,制备5组不同油石比的试件按目标配合比设计方法选定最佳沥青用量。

7）进行目标配合比设计和生产配合比设计时,制备试件的混合料，需采用小型沥青混合料拌和机拌和,以模拟生产实际情况。

8）每组试件个数一律用6个，试件的配料、拌和均应单个进行,在拌和机中逐个拌制，以确保试验结果的一致性。

试样拌好后在恒温烘箱中恒温至规定击实温度后等待击实。

9）试件成型温度:

应由沥青的粘温曲线确定,在缺乏沥青粘度测试条件时，温度成型参照值为：

基质沥青开始击实温度为142.5±2.5℃，改性沥青开始击实温度为163±2.5℃.试模应按规定预热。

沥青加热温度不得高于沥青混合料击实温度。

10）沥青混合料的车辙试件应在新拌沥青混合料达到制件温度后马上成型，不得延迟。

11）沥青混合料试件密度试验方法：

原材料中粗细集料采用毛体积相对密度，填料采用视密度，沥青采用25℃水温条件下的相对密度，面层沥青混合料统一用表干法的毛体积密度.

12）改性沥青混合料的理论最大相对密度采用计算法确定.

13）改性沥青混合料生产配合比允许误差详见附表4。

2。

3—1

生产配合比允许误差表附表4.2.3-1

混合料组成性质

允许偏差极限

油石比

—0.2，+0。

2（建议要求）

4.75mm以上集料通过率

±5.0

4.75～0.150mm通过率

±4。

0

0.075mm通过率

±2

空隙率（Va）

±1.0

矿料间隙率（VMA）

±1。

0

VFA

生产时不作要求

最大理论密度

实测与计算确定

2、试拌试铺验证

拌和机按生产配合比结果进行试拌、并铺筑长度不小于300米试验段。

并取样进行马歇尔验证，同时从路上钻芯检测空隙率大小，由此确定生产用的标准配合比。

试拌试铺由业主、施工单位、监理等有关各方共同参加实施,用以确定以下内容：

确定拌和机的上料速度、拌和产量、拌和温度等操作工艺、合理的机械数量及机械组合方式、摊铺温度、速度、碾压顺序、温度、速度、遍数等、确定松铺系数、验证沥青混合料配合比、验证施工组织的适应性。

4。

2。

4施工前的准备

1、下承层准备

1）封闭交通，对下封层表面浮动矿料应扫至路面以外，表面杂物亦清扫干净.灰尘应提前冲洗,用风力灭火器吹干净,污染严重时可用山猫强力清扫，尽量避免水洗防止下承层内部潮湿。

2）对下承层进行检查验收,其各项技术指标均应合格后方可进行下道工序。

3）大风、阴雨天气不得喷洒粘层油，对钢板护栏立柱以及路缘石等,喷洒前用采取覆盖措施。

4）改性乳化沥青粘层应提前12小时撒布，撒布量根据业主要求撒布量进行撒布，以保证沥青混凝土摊铺时粘层油能破乳,通常为0。

4kg/m3—0。

6kg/m3，不宜过多或过少，过少则影响沥青混凝土和下承层的粘结力，过多则造成运输车辆轮胎沾轮现象,还会造成沥青混凝土压实过程中产生推移，影响沥青混凝土路面平整度.

5）路面不干净、潮湿,禁止喷洒粘层油，喷洒要均匀，并防止污染，粘层油破乳、水分蒸发后，才能进行改性沥青混合料摊铺。

粘层施工后应封闭交通,以免破坏或污染。

6）下承层处理在常规处理工作之外,为解决反射裂缝的通病问题,对路基需要铺筑土工合成物情况进行详细调查，改性沥青面层施工之前，在基层开裂处、桥头搭板尾部、路面加宽段等易产生裂缝处加铺高强度玻纤格栅网，防止裂缝反射到面层。

7）桥面改性沥青铺装，要对水泥混凝土铺装层采用铣刨或抛丸、甩锤等工艺进行凿毛处理,使表面变得粗糙，严格监控铣刨机铣刨深度，处理桥面外露钢筋，然后用空压机将表面彻底清扫干净，不能留存浮沉，才可进行粘层油及同步碎石封层施工，禁止在潮湿环境下进行封层施工,并严格控制粘层沥青及封层沥青、碎石洒布量。

伸缩缝先用麻袋装上碎石、低强度水泥砼等填充材料铺垫、夯实，再用沥青混凝土在伸缩缝处提前铺筑一层，并用压路机压实。

使以后摊铺机摊铺时在该处平稳通过，确保平整度.

2、施工机械设备

1）选用性能可靠,技术先进的摊铺机，根据路面宽度，确定摊铺机的数量和组装宽度，配备精密的纵坡传感器和横坡仪，还应具备非接触式平衡梁.非接触式平衡梁会起到一个自动找平的作用，来提高路面平整度.在纵坡传感器和横坡仪上以及非接触式平衡梁上,均有灵敏度设置，设置好灵敏度，对摊铺质量也很关键，通常设置为3。

2）压路机选用大功率同型号的双钢轮压路机和30T以上的胶轮压路机进行联合碾压。

3）必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、调试和试机，并保证在施工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。

3、施工放样

1）恢复中线，加密（10m）中线桩，曲线段加密（5m）中线桩；测量人员对水准点进行仔细复核,每200m增设一个临时水准点；按中线桩在两侧钉钢钎，沥青混凝土找平层和下面层采用钢丝线控制标高,中面层、上面层采用非接触式平衡梁控制平整度和厚度等指标。

2）高程测量主要有两种方法，一种方法就是先测量原地面高程,再根据设计高程计算出高差，再按照松铺系数计算出放样挂线高度.另一种方法即扶尺法，用视线高和松铺设计高程之差，使塔尺上下移动进行测量放样.

3）测量用的钢丝绳通常每根长度为100米，一端固定，另一端拉紧，以保证张拉力不小于100kg.否则将因钢丝绳本身重量或支承间距太大造成基准线有微量挠度，此挠度反映到传感器上，将使摊铺机在纵向长度上铺出波浪式的路面，影响平整度。

4）当双机并摊时，前机根据需要中部可采用铝合金尺配合蜡台作为基准控制高程。

也可采用拖杠（6米铝合金尺直接放在下承层上）方式进行厚度、平整度控制。

亦可采用横坡仪对前机中间摊铺高程进行控制，测量员随时观察摊铺横坡，并对横坡仪进行校正。

4。

2。

5改性沥青混合料的拌和

1、拌和前，对拌合楼各项数据要进行检验:

1）拌和站的计量称要进行标定.

2）每天开拌前应对拌和设备进行检查，特别是仪表显示数据和实际数据是否相符，例如沥青的加热温度、集料的加热温度、混合料的温度等。

3）为防止混合料出现不均匀现象，控制冷料的上料速度和各种材料的称量，拌和时将集料充分烘干。

4）粗、细集料分类堆放并插上标志牌，注明产地、规格,集料堆放时采用分层堆放的方法，逐层向上堆放以防离析。

每个料源的材料进行抽样试验，并经监理工程师批准。

5）对细集料设置钢结构雨棚进行覆盖，有效地控制细集料的含水量,提高拌和站产量以及混合料的质量。

2、拌和

1）严格控制拌和时间，沥青混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹覆沥青，并应尽量缩短干拌时间,以减少集料的磨耗,拌和时间应根据拌和机的型号、沥青混合料的类型、搅拌器的充盈率等因素由试拌确定。

每盘生产周期不宜少于45s，湿拌时间不宜少于30s，干拌时间不宜少于5s。

改性沥青混合料和添加纤维的混合料应适当延长5S，具体拌和时间通过试拌确定。

2）拌合站的打印机应能够逐盘打印每盘数据，在每日施工完后进行当日生产总量汇总，确定各种材料的用量、比例和总量。

与当日摊铺面积对比确定当日的摊铺平均厚度,打印资料存档，并附上当日汇总，作为档案备查.

3）拌和楼风门开度，不得随意更改

4）拌合站的除尘废粉如果当做矿粉或部分替代矿粉使用,将会使拌合料松散，颜色变得发乌、无光泽，碾压时易产生推移甚至出现裂缝。

因此，坚决不允许使用。

5）每日拌合站开盘时应先刷锅，使拌和锅温度上升。

刷锅料应按照相近冷料堆放，待完全冷却后在逐步与冷料混合使用。

沾有沥青的刷锅料应坚决废弃。

生产后刷锅一般先采用中间集料刷净拌合锅内粘附的沥青，然后再分仓打料，分别堆放。

6）每台拌和机,每天上午、下午应取各取一组混合料试验进行马歇尔试验和抽提筛分试验,检验混合料的性能。

7）综合分析国外与我国沥青路面油石比控制标准，建议沥青混合料抽提试验油石比的控制标准为与设计值（-0。

2%,+0.2％），实际拌和楼每天沥青用量的总量应控制在±0。

1％以内。

8）项目矿料级配与生产配合比设计标准级配（即批复的级配曲线）的允许误差值如下表4.2.5—1：

矿料级配与生产配合比设计标准级配的允许差值表4。

2。

5—1

筛孔尺寸

下面层

上面层

0.075mm

±2％

±2%

≤2.36mm

±4％

±3%

≥4。

75mm

±4%

±3％

9）拌合站各种材料的加热温度和混合料要求温度，按4。

2.5—2表设置：

改性沥青混合料（SBS）拌和时的材料加热温度℃表4.2.5—2

施工阶段

改性沥青砼拌和

沥青加热

160℃—165℃

集料加热

190℃—220℃

混合料出厂

170℃—185℃

混合料料废弃

195℃

10）工地试验室的马歇尔试验每天至少做一次（时间数量不少于6个）。

对于生产出的沥青混合料，用目测法观察其均匀性,有无花白料、离析、冒黄烟现象，压实过程中混合料有无推移、拥包等；严格控制油石比和矿料级配,避免油石比不当而产生泛油和松散现象.

11）当日拌制好的混合料当日铺完，不宜在储存仓贮存。

12）加强对石料酸碱性与粘附性的控制，合理采用抗剥落措施.

4.2.6改性沥青混合料的运输

1）沥青混合料的运输应考虑拌和能力、运距、道路情况、车辆吨位等因素，合理确定车辆类型及数量,应尽量使用大吨位自卸翻斗车，以保证摊铺连续性。

开始摊铺时在每台摊铺机前等候的料车将不少于5辆。

2）采用自卸汽车运输混合料，车辆干净,车厢底板和侧板清洁,光滑，并涂上油水混合物的隔离剂，每次卸料后，安排专人检查，车厢内必须保证卸料干净.并用三层棉被或蓬布严密包裹,减少在运输过程中的温度损失。

采用数字显示插入式温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场的温度，插入深度大于150mm，在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车厢底面约300mm。

3）从拌和机向运料车上放料时，应尽量缩小混合料的出口与车厢的距离，每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，按照前、后、中装料，以减少离析，并设专人指挥。

运料车在运输过程中，保证匀速、慢行。

一般控制在30-40km/h。

4）运料车进入摊铺现场时,轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物,否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。

进入现场运料车不准急刹车、急弯掉头使透层、封层造成损伤.

5）连续摊铺过程中，运料车在转运车前10—30cm处停住，严禁撞击摊铺机,卸料过程中运料车挂空挡，靠摊铺机推动前进，卸完料后迅速驶离。

6）运料车行驶到施工现场时，由专人指挥集中地段调头待卸，调头区域注意清扫，必要时补撒粘层油。

4。

2.7改性沥青混合料的摊铺

1、摊铺机使用参数的选择及调整。

按工程要求选择确定摊铺机熨平板宽度、设定摊铺厚度和拱度，并将其调整准确，具体方法如下:

1）熨平板宽度调整,应结合摊铺宽度进行调整，必须相应调整分配螺旋器和振捣梁,并检查熨平板平直度和整体刚度，不合格及时更换.双机并摊时注意选择型号一致的摊铺机,保证摊铺机机身左右对称,保持行走平衡，还应考虑上下层纵缝应错开20cm以上，为便于摊铺机转向,熨平板应与路缘石或边沟之间预留10cm以上距离。

2）熨平板拱度调整，在宽度调整后进行，使用摊铺机调拱器进行调整.调整后拱度应进行摊铺校验，拱度调整要注意考虑熨平板两端挠度变形。

3）摊铺厚度与熨平板初始仰角调整。

将摊铺机停置在摊铺起点平整处,抬起熨平板,把与摊铺厚度等厚的垫木（与熨平板沿道路纵向尺寸相同），分别置于熨平板两端的下面，操纵升降油缸,放下熨平板。

4）熨平板厚度位置调妥后，调整初始工作仰角（即旋动调节螺杆,使熨平板前缘抬高，形成初始仰角）。

5）当摊铺厚度一定时，应准确记录当天完工时的倾角标尺位置，以便次日按照同样仰角工作，以确保摊铺厚度及接缝处平整度。

6）熨平板前缘与分料螺旋距离的调整，主要根据摊铺厚度大小，混合料骨料颗粒大小,摊铺密度的高低，以及混合料温度等情况确定，主要控制下料速度和通过性.

7）分料螺旋高低的调整，根据摊铺厚度的大小来调整分料螺旋的高低，以便控制摊铺时混合料的离析。

8）振捣梁振幅和频率的调整,根据摊铺厚度、摊铺温度、摊铺速度、摊铺矿料粒径等因素设定调整振幅和频率.

9）熨平板前刮板高度调整，主要根据摊铺厚度、矿料粒径大小进行设定调整，以保证熨平板前混合料的堆积高度一致,使进料料位保持一致，以保证摊铺厚度准确性，有利于提高平整度。

10）应加装摊铺机前挡板下的橡胶挡料板，防止沥青混合料摊铺时产生离析。

2、混合料摊铺

1）在铺筑混合料之前，对下面层进行检查处理,特别注意其污染情况；专人对每车沥青混合料进行检验,温度不够或有花白料等不合格材料退回废弃。

2）为保证路面平整度，应对下承层采取处理措施:

①测量高程、调整纵坡：

对下面层平整度差的路段进行高程测量，并微调整纵坡。

②高点铣刨：

对划线后的高点路段眼观平整情况，对高点进行铣刨。

③低点铺筑：

拉线观察，采用AC—13沥青混合料对低洼处进行填补，并压实.

3）摊铺机在开始受料前将在受料斗表面薄涂少量的油水混合物，以防止混合料粘附。

清洗摊铺机时将用油盘承接清洗下来的废油，避免废油滴漏在路面上。

认真清理熨平板及两侧挡板，必要时可涂抹植物油。

4）通常选取拌合站生产的第3车或者第4车沥青混合料（温度、级配较为稳定、便于接缝施工）为初始摊铺车辆。

并保证到场车4以上沥青混合料才开始进行摊铺，并保证摊铺机前要有3台以上运料车，以利于连续摊铺。

运输车辆应在摊铺前的3-5min揭篷布，保持混合料温度，又不影响连续摊铺。

5）摊铺初始，熨平板温度对质量控制至关重要。

在摊铺机熨平加热装置中，有的机型属于液化气加热（如ABG423），有的机型属于电加热（如福格勒2100）。

熨平板温度过低，则会造成熨平板和沥青混合料粘结在一起,造成熨平板下沉，摊铺厚度过薄。

应在摊铺前半小时左右进行预热，使熨平板温度达到100度以上，并且每块熨平板受热均匀,当大气温度过低时,可在熨平板上涂抹植物油，以减少与沥青混合料的粘附力。

液化气加热型摊铺机易发生熨平板加热温度不足或加热不均匀情况，需要增加液化气罐数量及喷枪数量进行人工操作加热熨平板。

还可以在摊铺机工作行走前，利用沥青混合料本身的温度来加热熨平板温度，即螺旋布料器搅料后，机器停止工作10分钟左右,利用螺旋布料器内的沥青混合料的温度加热熨平板,当熨平板温度达到一定温度时，再进行摊铺。

当大气温度偏低时，从起步到正常摊铺时应持续加热熨平板。

根据经验，通常刚开始摊铺时，摊铺机速度应控制在1m/min之内，摊铺出20m以上,熨平板和夯锤温度上升接近至混合料温度再调整至正常摊铺速度。

6）摊铺机起步时根据上一次摊铺（相接处）的厚度确定摊铺机熨平板的仰角。

摊铺机保持摊铺的连续性，有专人指挥,一车卸完下一车立即跟上

7）连续稳定地摊铺是提高路面平整度的最主要措施.影响摊铺机作业速度的因素包括拌和机产量（供料能力）、施工机械配套情况、混合料种类、摊铺温度、铺筑的结构层次及摊铺的宽度等。

通常情况下改性沥青混合料摊铺速度应控制在2-4m/min。

摊铺速度太快,易造成摊铺层表面的粗颗粒在熨平板下沿摊铺方向滑动，使表面粗颗粒后方形成小的空洞,影响平整度、压实度、渗水系数。

按照公式V＝100Q·C/（60b·h·r）（式中:

V－摊铺速度（m/min），Q－混合料的供给能力（t/h）， b－1台摊铺机的摊铺宽度（m），h－压实后的厚度（cm）,r－压实后沥青混合料毛体积密度（t/m3）,C－摊铺机的效率参数，一般取0。

9）,做到缓慢、均匀、不间断摊铺，中途不得随意变速或停机。

午饭应分批轮换交替进行,切忌停机用餐。

争取做到每天收工只停机一次.

8）改性沥青混合料气温低于15℃，不允许摊铺沥青混合料。

9）摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。

一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，如局部离析,需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，