给水管道施工方案.docx
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给水管道施工方案
内蒙古太平矿业有限公司
长山壕金矿二期扩建项目
给水管道施工专项方案
编制:
审核:
审批:
中十冶集团有限公司
2015年11月
第一章工程概况
本工程为内蒙古太平矿业有限公司长山壕金矿二期扩建项目，地处于乌拉特中旗新忽热苏木北10KM的浩尧尔忽洞地区,包括碎矿系统八个单项工程及外网系统。
本方案主要包括碎矿系统成产给水及生活用水管道安装工序。
管道由高位水池开始，分别敷设至锅炉房、装车仓、筛分车间、中细碎、储矿堆、粗碎站及格附属车间。
其中，室外管道采用直埋方式，共1354米，室内采用架空安装，共3264米。
成产水管采用焊接钢管，最大管径DN200，最小管径DN25,；生活水管采用PE管道，最大管径DE90，最小管径DE32。
为保证施工质量，特此编制此施工方案。
全厂给排水管道管材一览表：
序号
名称
管径（mm）
材质
长度（m）
备注
1
焊接钢管
DN200
Q235-B
683
2
焊接钢管
DN150
Q235-B
727
3
焊接钢管
DN100
Q235-B
422
4
焊接钢管
DN80
Q235-B
711
5
焊接钢管
DN50
Q235-B
422
6
焊接钢管
DN25
Q235-B
867
7
PE给水管
DE90
聚乙烯
435
8
PE给水管
DE50
聚乙烯
148
9
PE给水管
DE32
聚乙烯
248
第二章编制依据
（1）《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
（2）《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002
（3）《压力管道规范-工业管道》GB-T20801-2006
（3）《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SY/T0414-98
（4）《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
（5）《内蒙古太平矿业有限公司长山壕金矿二期扩建项目工程招标文件》。
（6）全厂给水施工图纸。
第三章施工程序
3.1埋地管道管道施工程序：
3.2架空管道施工程序：
第四章施工准备
4.1施工技术准备
4.1.1参加由建设单位组织的四方（设计单位，建设单位，监理单位，施工单位）图纸会审，并做好记录。
4.1.2编制并报审施工方案，施工前对施工人员进行详细的技术交底。
4.1.3组织施工人员认真熟悉图纸，施工方案，技术资料，安全技术措施。
4.2施工现场准备
4.2.1地下管的坐标、坡度是管网施工中最易出问题的地方，要求对每一条管线应画出它的走向图、标示书、标高、坐标、管径、高程及各个拐点、起伏点，尤其是相距交叉的管道应在交叉部位标注出高程和管径，在施工中应反复测量核实避免出现管线交叉相撞的情况。
4.2.2按照施工总平面布置的要求堆放材料、摆放施工机具，布置管道预制场地、搭建临时设施。
4.2.3施工机具准备齐全。
4.2.4施工现场的水、电、气、道路具备安装条件，各种安全、防护措施齐全并到位，同时应准备好风、雨、雪等恶劣天气条件下的施工措施，要将施工中的困难充分考虑到。
第五章施工技术及质量要求
5.1施工测量放线
5.1.1施工前，建设单位组织有关单位向施工单位进行现场交桩。
5.1.2临时水准点和管道轴线控制桩设置牢固，易于观测，开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m设1个以上。
5.1.3临时水准点，管道轴线控制桩，高程桩，应经过复核后方可使用并加以保护，施工过程中应经常校核，防止被破坏。
5.1.4施工测量的允许偏差应满足下列要求
序号
检查项目
允许偏差
1
水准点测量高程闭分差
±20√L（mm）
2
导线测量方位角闭合差
±40√n（mm）
3
导线测量相对分差
1/3000
4
直接量测距两次较差
1/5000
注：
1、L为水准测量闭合路线的长度（km）。
2、n为水准或导线测量的测站数。
5.2管道材料验收
5.2.1管子、管件及阀门具有制造厂的合格证明书，并进行外观检查。
管子上应有钢管的牌号、规格等印证或标牌，并对阀门及管道附件按设计要求核对规格型号、材质。
5.2.2阀门检验：
阀门安装前，应进行强度和严密性试验。
试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不少于一个。
阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍。
阀门的壳体压力试验和密封试验必须用洁净水进行，并做好《阀门试压记录》。
5.2.3法兰密封面应平整光滑，不得有毛刺及径向沟槽。
凸凹面法兰应能自然嵌合。
5.2.4石棉橡胶等非金属垫片应质地柔韧无老化变质或分层现象。
表面不应有折损皱纹等缺陷。
5.3沟槽开挖
5.3.1开槽准备：
开槽前应仔细测量放线，明确开挖的宽度、坡度和深度；在建设单位的组织下了解管线走向上地下障碍物的情况并作出标示，对于不能完全确定的地下障碍物应找斟探部门仔细的核实。
5.3.2开槽的原则：
以机械开挖，人工清槽为主，机械开挖到管底设计深度以上200mm，然后人工清到设计标高，禁止扰动原土层，当多条管线并列行走时且间距较小可采用联合管沟开挖。
5.3.3管沟开挖采用机械开挖，铲宽为1000，开挖时应按照下图要求进行开挖，放坡由于施工线路处均为中密的碎石类土，施工季节为冬雨季，所以放坡系数采用1:
0.75。
管沟横断面布置示意图：
5.3.4沟槽开挖的坡度根据土壤地区情况，地下水位及管沟的深度来确定，必要时沟槽还需进行支撑，以保证管道施工时不塌方不影响管道的下管工作。
5.4管道预制
5.4.1管道预制程序如下：
5.4.2管道预制前，各小组应将流程图、平面布置图与现场实际情况进行核对，确定无误后再下料。
5.4.3管径碳钢管一般用氧乙炔气割方式下料，管径DN≤32mm的碳钢管用机械法切割。
PE管道采用弓锯进行下料。
5.4.4切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
5.4.5焊接管道的坡口加工形式及组对间隙见图5-1：
坡口加工形式及组对间隙
项次
厚度S
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙
C
钝边
P
坡口角度
α（β）°
1
3～9
V形坡口
0～2
0～1.5
65～75
2
10～26
V形坡口
0～4
0～2
60±5
5.4.6管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不应大于2mm。
5.4.7管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。
预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。
5.4.8预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。
5.4.9焊接方法选择:
金属管道对焊全部采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；
5.4.10焊接技术要求
5.4.10.1严格执行焊材的入库、保管、烘干（J422烘干温度150℃/h）、发放、回收制度。
5.4.10.2焊条使用前必须按规定进行烘干、恒温，随用随取。
5.4.10.3当施工现场环境出现以下任一情况时，应采取防护措施方可进行焊接。
a、雨、雪天；
b、风速超过8m/s
c、环境温度在5℃以下。
当环境湿度超过90%时，应停止进行焊接作业。
5.5管道防腐
钢管的防腐按图纸要求，采用环氧煤沥青漆外包玻璃丝布，外涂面漆防腐
施工工艺流程：
管道除锈→涂底漆→第一遍面漆→第二遍面漆→缠玻璃丝布
→面漆→面漆；
5.5.1管道除锈
涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈、氧化铁皮。
采用电动砂轮机人工除锈，其质量标准达到Sa2.5级。
5.5.2管道防腐
5.5.2.1管子表面除锈后涂底漆，之间时间间隔不超过8小时，涂底漆时，基面应干燥。
底漆涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡现象，管两端150～250mm范围内不得涂刷。
5.5.2,2底漆表干后涂刷面漆和包扎玻璃丝布，底漆和第一遍面漆涂刷的时间间隔不超过24小时。
5.5.2.3环氧煤沥青涂料采用双组份，常温固化型的涂料；玻璃丝布采用干燥、脱蜡、无捻、封边、中碱、经纬密度为10*12根/cm～12*12根/cm的玻璃丝布。
面漆涂刷后立即包扎玻璃丝布，玻璃丝布的压边宽度为30～40mm，接头搭接长度不小于100mm，各层搭接接头相互错开。
玻璃丝布油浸透率达95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白，管端留出150～250mm阶梯形搭茬。
5.5.2.4管道接口处施工要在焊接试压合格后进行，新旧防腐压边不小于50mm，接头搭接长度不得小于100mm，接茬处应粘接牢固、严密。
5.5.2.5钢管外壁涂层机构：
一底两面一布两面，干膜总厚度400µm。
5.5.2.6外防腐施工完毕后按设计要求或«给水排水管道工程施工及验收规范»中表4.3.11中相对应的要求进行质量检测。
5.6支架制作、安装
5.6.1管道支架制作规定
5.6.1.1管道支架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接质量应符合设计文件和有关施工验收规范的要求。
5.6.1.2管道支架焊缝应进行外观检查，焊缝应均匀完整，外观成型良好，不得有漏焊，欠焊，裂纹、姣边等缺陷。
5.6.1.3制作合格的支架成品应及时进行防腐处理，防腐层应完整，厚度均匀。
5.6.1.4管道支架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。
5.6.2、管道支架制作
5.6.2.1该管道支架材料采用槽钢和角钢。
5.6.2.2材料切割采用砂轮切割机切割。
机械剪切切口质量应符合下列要求:
（1）剪切线与号料线偏差不大于2mm;
（2）断口处表面无裂纹,缺棱不大于1mm:
（3）型钢端面剪切斜度不大于2mm。
5.6.2.3支架钻孔采用台钻打孔。
钻空前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔，钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。
5.6.2.4支架除锈采用电动砂轮机除锈。
5.6.2.5支架组对焊接成型。
要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊，焊接质量必须符合焊接质量标准，焊缝高度必须达到，不得有夹渣、裂纹、未焊透等。
5.6.2.6支架防腐涂刷朱丹红防锈漆底漆一遍，面漆两遍。
5.6.3支架安装
5.6.3.1管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行，固定支架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
5.6.3.2管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
5.6.3.3支架安装采用膨胀螺栓固定，采用冲击钻在土建建筑物上打孔。
5.6.3.4钢管横管支架的最大间距应按下表确定：
公称管径（cm）
15
20
25
32
40
50
70
支架最大间距（m）
保温管
1.5
2
2
2.5
3
3
4
不保温管
2.5
3
3.5
4
4.5
5
6
公称管径（cm）
80
100
125
150
200
250
300
支架最大间距（m）
保温管
4
4.5
5
6
7
8
8.5
不保温管
6
6.5
7
8
9.5
11
12
5.7管道安装
5.7.1金属管道安装
5.7.1.1采用10t载重汽车将管道从材料库运输至管道安装地点。
5.7.1.2管道安装前检查防腐层有无破损情况，否则及时修补；管节应逐根测量、编号，宜选用管径相应最小的管节组对对接。
5.7.1.3管道安装前前再次测量确认沟底的标高、坡度，管基质量，以及管道支架安装情况，并标准出管道安装中轴线，打出定位中心桩。
5.7.1.4管道吊装采用软质吊带或在钢丝绳强外套软管等可靠的吊装索具，防止将防腐层破坏。
埋地管道采用16t汽车吊吊装，室内架空管道采用手拉葫芦吊装。
5.7.1.5管道组对时可用龙门吊和卡具配合组对，管道定位时每根管子必须按中心线找直对中，已稳固好管段的坡度用水准仪进行检查是否准确，管底与管基或支架必须贴合紧密，并用U型卡进行固定。
5.7.1.6管道上安装阀门必须经压力试验合格，压力管道上采用的闸阀安装前应进行启闭检验，并宜进行解体检验；管道上安装的法兰面与管中心线垂直，接口的两片法兰面相互平行，螺栓应自由的穿过两片法兰的螺栓孔，螺栓安装方向一致，螺母应对称紧固，紧固好的螺栓应露出螺母之外。
法兰埋入土中时应采取防腐措施。
5.7.1.7钢管对口检查合格后可以进行点焊，点焊采用与接口相同的焊接材料，点焊时对称施焊，厚度与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝与螺旋焊缝处不得点焊。
点焊长度不得少于50-60mm，环向点焊不得少于5处。
5.7.1.8组合钢管固定口焊接及两管段间的闭合焊接，应在无阳光直照和气温较低时施焊；与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰螺栓紧固后方可施工。
5.7.1.9管道连接完，水压试验前对焊缝进行外观检查，焊缝的外观质量见下表。
焊缝的外观质量
检查项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm（t为壁厚mm）
未焊满
不允许
钢管安装允许偏差
检查项目
允许偏差（无压力管道）
允许偏差（压力管道）
轴线位置
15
30
高程
±10
±20
5.7.2非金属管道施工
5.7.2.1PE塑料给水管管道采用63-200二环手摇对接焊机热熔连接。
5.7.2.2PE给水管道焊接技术要求：
（1）组对前清理干净管口表面的污物。
（2）用焊机夹具夹紧管材，夹具和焊接端面保留适当的焊接距离。
（3）利用夹具调整管材同心度，以及校正管材不圆度。
（4）铣削焊接面，使焊接端面光洁并与轴线垂直。
对接端面间隙＜0.3mm。
（5）按照焊接工艺规定的参数完成熔接。
（6）对连接接头的对正性进行检验，比例100%。
标准：
CJJ63-20085.2.4。
（7）对连接接头翻边的对称性进行检验，比例100%。
标准：
CJJ63-20085.2.4。
（8）对连接接头翻边进行切除检验，比例≥10%。
标准：
CJJ63-20085.2.4。
5.7.2.3焊接
焊接工艺流程如下：
检查管材并清理管端→紧固管材→铣刀铣削管端→检查管端错位和间隙→加热管材并观察最小卷边高度→管材熔接并冷却至规定时间→取出管材。
5.7.2.3.1核对欲焊接管材规格、压力等级是否正确，检查其表面是否有磕、碰、划伤，如伤痕深度超过管材壁厚的10%，应进行局部切除后方可使用；
5.7.2.3.2用软纸或布蘸酒精清除两管端的油污或异物；
5.7.3.3将欲焊接的管材置于机架卡瓦内，使两端伸出的长度相当（在不影响铣削和加热的情况下尽可能短，宜保持20~30mm），管材机架以外的部分用支撑物托起，使管材轴线与机架中心线处于同一高度，然后用卡瓦紧固好；
5.7.2.3.4置入铣刀，先打开铣刀电源开关，然后再合拢管材两端，并加以适当的压力，直到两端有连续的切屑出现后（切屑厚度为0.5～10mm，通过调节铣刀片的高度可调节切屑厚度），撤掉压力，略等片刻，再退开活动架，关闭铣刀电源；
5.7.2.3.5取出铣刀，合拢两管端，检查两端对齐情况（管材两端的错位量不能超过壁厚的10%，通过调整管材直线度和松紧卡瓦予以改善；管材两端面间的间隙也不能超过0.3mm（de225mm以下）、0.5mm（de225mm~400mm）、1mm（de400mm以上），如不满足要求，应在此铣削，直到满足要求。
5.7.2.3.6加热板温度达到设定值后，放入机架，施加规定的压力，直到两边最小卷边达到规定高度时，压力减小到规定值（管端两面与加热板之间刚好保持接触，进行吸热），时间达到后，松开活动架，迅速取出加热板，然后合拢两管端，其切换时间尽量缩短，冷却到规定时间后，卸压，松开卡瓦，取出连接完成的管材。
5.7.2.3.7管道组对连接完成后，放入管沟或者采用手动葫芦吊装在支架上，并进行固定。
第六章管道试压、冲洗
6.1管道水压试验
管道试压是管道工程中不可忽视的一个环节，管道试压常采用水压试验。
根据场地实际条件，可利用的试压水源，组成管道系统的配件和附件（阀门、井室）的数量，管道各部位的高差情况等条件决定试压的长度
6.1.1管道水压试验前必须具备的条件
6.1.1.1水压试验前必须对管道节点、接口、支墩等及其他附属构筑物的外观进行认真的检查。
6.1.1.2对管道的排气系统（排气阀）进行检查和落实。
6.1.1.3落实水源、试压设备、放水及量测设备是否准备妥当和齐全，工作状况是否良好。
6.1.1.4准备试压的管段其管顶以上的回填土的厚度应不少于0.5M。
（接口处不填）
6.1.1.5试压管段的所有敞口应堵严，不能有漏水现象。
6.1.1.6试压管段不得采用闸阀作试压堵板。
6.1.2试压装置
6.1.2.1压力表：
弹簧压力表的精度不能低于1.5级，即压力表最大允许误差不超过最高刻度的1.5%。
最大量程应为试验压力的1.5倍。
为方便读数，表壳的公称直径不应小于150mm。
且在使用前应校正。
6.1.2.2加压泵：
采用多级离心泵。
6.1.2.3加压泵、压力表应安装在试验段下游端部与管道轴线垂直的支管上。
6.1.2.4试压堵板：
堵板必须有足够的强度，试压过程中，堵板不能变形，与管道的接口处不能漏水。
管道压力试验流程图
6.1.3试压时的要求
6.1.3.1管道实验压力为管道特性压力+2Mpa。
6.1.3.2管道充水：
管道试压前3天，向试压管道充水，充水时水自管道低端流入，并打开排气阀，当充水至排出的水流中不带气泡且水流连续时，关闭排气阀，停止充水。
试压前管道充水浸泡的时间不少于48小时。
6.1.3.3升压：
水压试验前，应多次进行初步升压试验方可将管道内的气体排尽，当且仅当确定管道内的气体排尽后，才能进行水压试验。
出现下列3种情况表明管道内的气体未排干净，应继续排气：
A、升压时，水泵不断充水，但升压很慢；B、升压时，压力表指针摆动幅度很大且读数不稳定；C、当升压至80%时，停止升压，打开放水阀门，水柱中有“突突”的声响并喷出许多气泡。
升压时要分级升压，每次以0.2Mpa为一级，每升一级检查后背、管身及接口，当确定无异常后，才能继续升压。
水压试验时，后背顶撑和管道两端严禁站人。
水压试验时，严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺陷时，应作出标记，卸压后才能修补。
6.1.4水压试验的要求和标准
6.1.4.1在整个试压期间，不论管段有多长，压力下降值不超过0.3Mpa。
6.1.4.2在实验压力下，管段不得出现裂缝、变色、渗漏等现象。
6.2管道冲洗
6.2.1管网的冲洗应在强度试验合格后分段进行，应先地下，后地上，其顺序：
配水干管配水管配水支管。
6.2.2冲洗前，应对系统的仪表采取保护措施，止回阀和报警阀等应拆除，在其结束后及时复位，对管道的支架，吊架进行检查，必要时应采取加固措施。
6.2.3对不能经受冲洗的设备和冲洗后可能存留脏物、杂物的管段应进行清理，冲洗直径100mm以上的管道时，应对其死角和底部进行敲打，但不得损伤管道。
6.2.4水压试验和冲洗应用生活用水进行，冲洗时，排水管道的截面不得小于被冲洗管道截面的60%，水流速度应大于3m/s，其流量应大于设计流量，冲洗时应连续进行，当出水口的颜色透明度与入口一致时方可结束，水流和方向应与其工作方向一致，冲洗结束后，应将管内的水排清，并按规范填写记录卡。
第七章管沟回填
7.1管沟回填的一般原则：
各种隐蔽工程检查合格，包括管道坐标、标高坡度、管基强度复测合格并经工程监理确认，施工记录齐全；压力管道在水压试验前，除接口外管道两侧及管顶以上500mm应予回填；无压管道的沟槽应在闭水试验合格后回填。
7.2回填质量要求：
管顶500mm以下的回填土应为细粒土，不得含有机物、冻土及大于500mm的硅、石等硬物。
7.3沟槽回填前清除槽内的杂物，保证沟槽内不得有积水，井点降水应将水位保持在槽底以下0.5m；回填土从管道两侧均匀对称倒入，管顶500mm以下回填土采用木夯分层轻压夯实，管顶500mm以上部分可采用蛙式夯，压路机等机械工具结合起来进行夯压。
7.4管道两侧回填土的压实度应满足：
对钢管道，其压实度不小于95%；沟槽位于路基范围以内，其管顶以上250mm范围内回填土表层的压实度不小于87%，其它部位回填土的压实度符合规范规定。
沟槽位于路基以外，其管顶以上高为500mm应松填，其压实度不大于85%，其余部位不小于90%。
7.5管道试压及试水合格，接口防腐完毕后，可进行回填。
第八章送水试运行
管道安装合格后，从高位水池放水，经管网系统，送至各个用水点，由各分支阀门调节，保证各用水点水压满足生产及生活应用，则系统调试合格。
第9章项目部构成
根据本工程特点，结合现场实际，成立现场项目经理部，按项目法组织施工和管理，成立以项目经理、项目总工为首的责任实体，对工程的领导、决策、指挥、协调、控制等事宜进行管理，对工程的进度、成本、质量、安全和现场文明等负全部责任。
项目经理部由公司总部授权管理，按照企业项目管理模式，依据GB/T019001-2000idtISO9001：
2000《质量管理体系要求》、GB/T24001-2004idtISO14001：
2004《环境管理体系要求及使用指南》和GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》标准模式建立的质量保证体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制，执行公司颁布的《项目管理制度》、《质量环境职业健康安全手册及程序文件》。
根据机构图，项目经理部建立岗位制，明确分工职责，落实施工责任，各岗位各行其职。
9.1项目经理职责
9.1.1作为公司授权代表，全权履行合同职责，是本项目我公司的承包商代表，代表我公司在整个工程活动中接受业主及监理工程师的指令；在授权范围内负责与公司管理部室及各专业队、业主、监理工程师等的协调，解决工程中出现的问题。
9.1.2按照“项目经理责任书”的要求履行责任和义务；协助公司进行项目的检查鉴定和评奖申报；发现和处理突发事件。
9.1.3根据工程特点经授权组建项目部，确定项目管理模式，规定部门职责和管理人员分工。
9.1.4全面负责工程的进度、质量、安全、成本、效益、服务和现场文明施工，建立质量管理体系和安全管理体系并组织实施；组织好各作业队、各部门全面施工生产，实现合同目标，创优质、铸精品。
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