硝基氯苯生产工艺规程.docx

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硝基氯苯生产工艺规程

硝基氯苯生产工艺规程

1.装置概略

1.1装置的目的

本装置的目的是应用氯苯与混酸在环形硝化器中在废酸存在的条件下，生成硝基氯苯，酸性硝基氯苯经中和、水洗、枯燥、分别，失掉对硝、邻硝和间硝成品。

1.2设计才干

本装置设计才干为消费硝基氯苯100000吨/年。

2．产品说明

2.1、产品称号

2.1.1、对硝基氯化苯

2.1.2、邻硝基氯化苯

2.2、分子式、结构式和分子量

2.2.1、对硝基氯化苯〔以下简称对硝〕

分子式：

C6H4·NO2·Cl

结构式：

分子量：

157.5

2.2.2、邻硝基氯化苯〔以下简称邻硝〕

分子式：

C6H4·NO2·Cl

结构式：

分子量：

157.5

2.3、物化性质

2.3.1、物理性质

2.3.1.1、对硝的物理性质

本产品为淡黄色的单斜形晶体,有甜味。

密度：

68℃为1.520g/cm3,90℃为1.2979g/cm3

110℃为1.2722g/cm3,134℃为1.2457g/cm3

凝结点：

83.5℃

沸点：

239.1℃〔在101.33kPa<1atm>〕

饱和蒸汽压与温度的关系：

lgP=3.66321—2184.9t+230

P-MPa,t-℃

闪点：

127℃〔工业品为120℃〕

熔化热：

107.16kJ/kg

汽化热：

287.16kJ/kg

热容量：

固——1.088kJ/kg·℃

液——1.633kJ/kg·℃

溶解性：

对硝难溶于水〔见表一〕,易溶于醇、醚、丙酮等无机溶剂。

毒性：

人体受该物质作用后,能惹起血压降低、肝脏病、肾脏病、刺痛皮肤和头痛,对血液有剧毒。

可以惹起血色素变性,从而惹起急性或慢性心脏病。

其他：

此产品还有腐蚀性；易燃,能无氧熄灭；在密闭容器中可以发作爆炸。

在操作厂房里最大允许浓度为1mg/m3。

2.3.1.2、邻硝的物理性质

本产品为黄色斜形晶体,有苦杏仁味。

密度：

71.5℃为1.320g/cm3,90.5℃为1.2945g/cm3

92.5℃为1.297g/cm3,110℃为1.276g/cm3

凝结点：

32.5℃

沸点：

246℃〔在101.33kPa<1atm〕

饱和蒸汽压与温度的关系：

lgP=3.68122–2225.6t+230

闪点：

127℃-133℃

熔化热：

108.42kJ/kg

汽化热：

389.30kJ/kg

热容量：

固——1.088kJ/kg·℃

液——1.633kJ/kg·℃

溶解性：

邻硝难溶于水,50℃时在水中的溶解度为0.0125g,但它易溶于乙醇、乙醚和苯等无机溶剂。

毒性：

本品有剧毒,对人体造血系统、神经系统有损害,可以经过呼吸道及皮肤惹起人体中毒,可以形成皮肤炎、肝功用减退等症状。

其他：

在操作厂房内最大允许浓度为1mg/m3。

2.3.2、化学性质

2.3.2.1、对硝的化学性质

a.苯环上的氯原子在一定温度和压力下可以水解。

b.苯环上的氢原子可以被亲电质子取代,如:

-NO2、-SO3H

c.硝基在酸性介质中易被恢复

d.在高温下脱氯构成树脂化合物

e.在加热加压下与甲醇或乙醇作用生成醚类化合物

f.氨化脱氯生成胺

2.3.2.2、邻硝的化学性质

发作在氯原子上的取代反响和热聚协作用

邻硝上的氯原子比对硝上的氯原子生动。

a.水解反响

b.在加热加压下与甲醇或乙醇作用生成醚类化合物

c.在4.0-5.0Mpa下,氨化脱氯生成胺

d.在高温下可以热敏脱氯,在铜或铁的作用下可以减速反响

发作在碳原子上的取代反响

发作在硝基上的恢复反响

2.4、产品用途

2.4.1、对硝可以衍生为对硝基苯胺、对硝基苯酚、对氨基苯酚、对氨基苯乙醚、对氨基苯甲醚、4,4’—二氨基联苯醚等无机化工产品,它普遍用于染料中间体、农药、医药、橡胶助剂等化工行业。

2.4.2、邻硝为制造农药的中间体之一,它经氨化恢复为邻苯二胺,再经环化等进程而制成多菌灵；它也是制取染料的中间体之一,经恢复、甲基氧化、缩合、巧合等进程,可制多种染料；经甲基化、恢复、水解、醛化等进程可制成香料；经恢复、硫化、闭环等进程,可制得橡胶促进剂。

5、消费工序

5.1、消费工艺概述

氯苯在硫酸的存在下与硝酸起反响生成硝基氯苯混合物,硝基氯苯混合物与硝化废硫酸〔俗称废酸〕用沉降法分别,酸性硝基氯苯混合物去中和、水洗,使之到达中性。

中性硝基氯苯混合物经枯燥除去其中的氯苯和水分等,得粗品硝基氯苯混合物,再用精馏和结晶相结合的分别方法分别出对硝和邻硝两种产品以及富含间硝基氯苯的间位油和高沸点无机物废液〔简称邻硝焦油〕。

硝化废酸经过真空稀释脱水硫酸浓度超越88﹪后,和硝酸配成混酸循环运用。

5.2化学反响方程式

氯苯与混酸中的硝酸停止硝化反响,主要生成对、邻硝基氯苯和大批的间位异构体。

5.3副反响方程式

5.3.1、硝基氯苯与硝酸在硫酸的存在下生成二硝基氯苯。

5.3.2、氯苯中含有大批的苯和二氯苯的硝化反响

5.3.3、发作在苯环上的亲核反响

6、工艺流程表达

6.1、原料接纳

氯苯由氯化苯装置经泵保送沿架空管至本装置氯苯储罐，32﹪液碱由离子膜烧碱装置经泵保送沿架空管至本装置液碱罐，硝酸、硫酸经泵保送沿架空管进入硝酸大罐和硫酸大罐中。

硝酸、硫酸、氯苯、30﹪液碱供硝化岗位运用。

6.2、混酸配制

将契合原料规格的硫酸、废酸、硝酸按各自的用量,区分参与混酸釜内,停止搅拌,在混酸进程中放出的热量由混酸釜内的蛇管冷却器带走。

取样剖析合格的混酸由混酸循环泵保送至混酸中间罐C,供硝化工序运用。

6.2.1、混酸配制的原料条件

原料称号原料浓度﹪

硫酸H2SO4≥88或≥98

硝酸HNO3≥97.2或≥98.2

抽取后废酸H2SO4≥70

6.2.2、混酸组成

H2SO453.5±0.5﹪

HNO339±0.5﹪

H2O7.5±0.5﹪

D.V.S2.75~3.00

6.3、氯苯硝化

6.3.1、延续硝化加料表

硝化按最小消费量和最大消费量计算每小时所加的酸性氯苯〔简称洗后油〕。

酸性氯苯：

混酸为〔0.95~1.1〕：

1〔体积比〕。

混酸：

循环废酸为1：

〔1.5~2.5〕〔体积比〕计算。

原料称号

浓度﹪

密度kg/m3

硝化器A

体积流量m3/h

质量流量kg/h

酸性氯苯

1110

≤15

≤16650

废酸

H2SO4：

≥70

HNO3：

≤0.3

H2O：

平权衡

1700

≤20

≤34000

混酸

H2SO4：

53.5±0.5

HNO3：

39±0.5

H2O：

平权衡

D.V.S：

2.75~3.00

1730

≤15

≤25950

6.3.2、消费工序表达

6.3.2.1、硝化器A有效容积为4.34m3,材质为316L/Q235-B〔管程/壳程〕,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计。

混流泵中止运转时,平安连锁装置末尾运转，操作室内报警器自动报警，混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时封锁，洗后油泵和混酸保送泵的电源同时被切断。

6.3.2.2、硝化器B有效容积为2.17m3,材质为316L/Q235-B〔管程/壳程〕,内有换热列管,装有混流泵,硝化器上设有温度计,混流泵中止运转时,平安连锁装置末尾运转，操作室内报警器自动报警，硝化器A的混酸进料切断阀、酸性氯苯进料切断阀同时封锁，洗后油泵和混酸保送泵的电源同时被切断。

6.3.2.3、硝化锅A,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B〔内盘管/夹套〕,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

6.3.2.4、硝化锅B,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B〔内盘管/夹套〕,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

6.3.2.5、硝化锅C,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B〔内盘管/夹套〕,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

6.3.2.6、硝化锅D,有效容积为6.35m3,材质为304/Q235-B〔内盘管/夹套〕,内有换热蛇管,外有夹套,装有推进式搅拌器,锅上设有温度计。

6.2.3.7、酸性氯苯〔又称洗后油〕从酸性氯苯贮罐用卧式泵经流量计延续参与硝化器A；废酸从废酸高位罐底部,经流量计延续进入酸混合器内；混酸从混酸保送罐用混酸泵经流量计延续进入酸混合器内,混酸与废酸在酸混合器内混合后,进入硝化器A。

酸性氯苯与混酸在硝化器A中反响,反响物料由溢流管延续溢流到硝化器B,然后进入硝化锅A，硝化锅B,硝化锅C，硝化锅D,并延续反响,硝化反响热由冷却水及废酸带走。

硝化温度较低达不到工艺目的时,应调理冷却水量或用蒸汽保温。

6.3.2.8、硝化器和硝化锅内发生的氮氧化物废气,集中用废酸吸收,含有氮氧化物的废酸进入废酸高位罐。

6.3.2.9废酸高位罐中的废气用碱性水吸收，进入汽液分别器。

6.3.2.10汽液分别器中的废气去尾气吸收塔，再次经碱性水吸收后，去废水储罐。

6.3.3、各硝化器、硝化锅反响温度控制

控制项目

反响温度目的（℃）

硝化器A

30-50

硝化器B

30-50

硝化锅A

55~65

硝化锅B

55~70

硝化锅C

60~75

硝化锅D

60~75

注：

加料应延续平均,温度控制应准确,否那么会形成副反响添加或反响转化率过低。

硝化器A、B高位报警温度为45℃。

6.3.4、其他工艺控制目的

工艺控制目的见10.2,硝化工序消费控制一览表见10.1。

6.3.5、硝化锅D的反响物料,由溢流管流出,区分沿切线方向进入硝化分别器A中部。

酸性硝基氯苯和废酸在分别器中停止延续分层,下层为酸性硝基氯苯,流向硝化分别器B,沿切线方向从硝化分别器B中部进入,酸性硝基氯苯和废酸在分别器B中再次停止分层,下层为酸性硝基氯苯流入中和锅A。

硝化分别器A、B下层的废酸,区分进入抽取锅A。

6.3.6、能够发作的不正常现象及消弭方法,详见«操作法»。

6.3.7、紧急状况的特殊处置

6.3.7.1、突然停电

6.3.7.1.1、立刻停加混酸和酸性氯苯,继续加废酸,直至废酸高位槽无废酸止,以尽能够降低硝化器和硝化锅的温度,并留意各设备的出料,以防漫料。

6.3.7.1.2、立刻与调度处联络,并向装置有关人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供电。

6.3.7.1.3、停电不停循环水时,硝化器和硝化锅继续加冷却水,降低硝化器和硝化锅的温度。

6.3.7.2、突然停循环水

6.3.7.2.1、假定突然停循环水,应立刻停加混酸和酸性氯化苯,继续加废酸,使硝化器的温度尽能够降到30℃方可停混流泵，硝化锅温度尽能够降低到40℃方可中止搅拌。

6.3.7.2.2立刻与调度处联络,并向装置有关人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供水。

6.4、酸性硝基氯化苯中和、水洗

6.4.1、消费工序表达

由硝化分别器B分别后的酸性硝基氯苯溢流至中和锅A,同时经流量计向中和锅A加水。

水来源于：

①废水共沸塔塔顶冷凝液；②水洗锅发生的水洗水；③新颖工业水作为补充。

液碱由碱高位槽经流量计与水混合进入中和锅A,使酸性硝基氯苯中所含的酸得以中和。

中和锅A内物料由溢流管流出，进入中和锅B再次搅拌中和。

中和后的硝基氯苯与废水由溢流管流出,沿切线方向进入中和分别器中部。

分别后,下层废水去捕集器,下层硝基氯苯去水洗锅A中,同时经流量计向水洗锅A加蒸汽冷凝水或新颖工业水，使中和后的硝基氯苯在水洗锅A中洗濯,水洗锅A内物料由溢流管流出，进入水洗锅B再次搅拌洗濯。

洗濯后的硝基氯化苯连同废水沿切线方向进入水洗分别器A中部。

分别后,下层废水去洗水罐或捕集器,洗水罐的废水由洗水泵打到中和锅,循环套用；下层硝基氯苯〔又称干前一硝〕进入干前一硝贮罐,供枯燥塔运用,捕集器将废水和大批硝基氯化苯分别之后,废水流入废水廓清罐廓清后，进入废水储罐供废水处置塔运用；硝基氯苯连续回收,进入干前一硝贮罐。

6.4.2、中和延续加料

6.4.2.1、液碱〔30﹪NaOH〕参与量：

80-300L/h,依据中和锅出口PH值〔10-12〕调整加碱量。

6.4.2.2、加水量：

由废水共沸塔顶冷凝水、新颖工业水或水洗水等组成,参与量10000-15000L/h。

6.4.2.3、酸性硝基氯苯参与量：

由硝化分别器上部溢出的全部酸性硝基氯苯。

6.4.3、水洗延续加料

6.4.3.1、硝基氯苯参与量：

由中和分别器底部流出的全部硝基氯苯。

6.4.3.2、加水量：

参与新颖工业水或蒸汽冷凝水：

10000-15000L/h。

6.4.4、中和、水洗温度：

6.4.4.1、中和温度：

55-75℃。

6.4.4.2、水洗温度：

55-75℃。

6.5、抽取

6.5.1、延续加料

6.5.1.1、废酸参与量：

由两台串联的硝化分别器底部溢流的全部废酸。

6.5.1.2、氯苯参与量：

≤12m3/h

6.5.2、消费工序表达

两台串联硝化分别器底部溢流出的全部废酸区分进入抽取锅A。

氯苯自氯化苯装置保送到本装置外部氯苯储罐中,用泵将氯苯保送至抽取锅A,用仪表控制系统调理氯苯流量。

在搅拌下,氯苯对废酸停止抽取,同时从A溢流到抽取锅B。

抽取之后,由抽取锅B溢流出,沿切线方向进入抽取分别器的中部。

分别后,下层的酸性氯苯流入酸性氯苯储罐,下层的废酸由废酸泵保送往废酸冷却器后,至废酸高位罐,废酸高位罐底部流至硝化器A,中部流至废气吸收泵,循环吸收硝化器、硝化锅、硝化分别器和抽取锅所发生的废气〔氮氧化物等〕,上部溢流至废酸大罐内。

6.5.3、抽取锅工艺控制目的

抽取锅A温度：

40-75℃

抽取锅B温度：

40-75℃

抽取后废酸片面剖析：

见10.2工艺控制目的一览表。

6.5.4、能够发作的不正常现象及消弭方法：

详见«操作法»。

6.5.5、紧急状况的特殊处置

6.5.5.1、突然停电

6.5.5.1.1、立刻停加氯苯,并封锁氯苯加料阀门,观察抽取分别器内的废酸液位,必要时翻开抽取分别器底部直通考克。

6.5.5.1.2、立刻与调度处联络,并向相关装置人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供电。

6.5.5.2、突然停循环水

6.5.5.2.1、立刻停加氯苯,并封锁氯苯加料阀门,以尽能够降低抽取锅的温度,待温度有所下降之后,方可停搅拌。

6.5.5.2.2、立刻与调度处联络,并向相关装置人员或装置值班人员汇报,尽快恢复供水。

6.6、枯燥

6.6.1、延续加料≤20m3/h

6.6.2、消费工序表达

干前一硝储罐内的硝基氯苯〔俗称一硝〕,由液下泵经流量计进入枯燥塔内,枯燥塔塔釜物料由再沸器加热,气态氯苯和水经塔顶冷凝器局部冷凝后进入塔内,未冷凝的气相局部再经第二冷凝器冷凝冷却,进入水氯苯分别器,经水氯苯分别器分别出水和氯苯,氯苯回收套用,水去废水塔处置,塔釜内物料经溢流进入干后一硝贮罐,供硝基氯苯分别工序运用。

6.6.3、枯燥塔工艺控制目的

详细工艺控制目的：

详见10.2,枯燥塔工艺控制目的一览表和10.1枯燥塔工序消费控制一览表。

6.6.4、能够发作的不正常现象及消弭方法：

详见«操作法»。

6.6.5、紧急状况的特殊处置

6.6.5.1、突然停水

6.6.5.1.1、立刻封锁枯燥塔加热蒸汽阀,同时边封锁枯燥塔进料调理阀,并停进料泵；继续坚持真空,让其自然降温。

6.6.5.1.2、及时向调度处和装置有关人员汇报状况。

6.6.5.2、突然停电

6.6.5.2.1、封锁枯燥塔加热蒸汽阀门和液环泵出口的真空阀门,封锁枯燥塔进料调理阀和停进料泵,封锁总蒸汽阀,继续坚持真空,让其自然降温。

6.6.5.2.2、及时向调度处和装置有关人员汇报状况。

6.6.5.3、突然停汽

6.6.5.3.1、封锁加热蒸汽调理阀及前后阀门,封锁枯燥进料调理阀和阀门及停进料泵。

继续坚持真空,让其自然降温。

6.6.5.3.2、及时向调度处和装置有关人员汇报状况。

6.7、废水处置塔〔共沸蒸馏〕

6.7.1、加料量：

≤30.0m3/h

6.7.2、消费工序表达

废水储罐中的废水由废水塔进料泵经流量计计量和换热器加热,废水从废水共沸塔塔顶进塔,再经再沸器加热,气相从塔顶采出,经冷凝器冷凝冷却后,再回到氯苯硝化中和锅A、B,塔釜液相溢流到换热器,经冷却之后,进入清废水储罐中,由废水保送泵将清废水保送到污水处置装置停止二次处置。

6.7.3、废水共沸塔工艺控制目的

废水处置塔工艺控制目的,详见10.2废水共沸塔工艺控制目的一览表和10.1废水共沸塔工序消费控制一览表。

6.7.4、能够发作的不正常现象及消弭方法：

详见«操作法»。

6.7.5、紧急状况的特殊处置

6.7.5.1、突然停电

6.7.5.1.1、立刻封锁废水塔再沸器加热蒸汽阀,封锁进料阀门,然后再按正常停车步骤停车。

并通知氯苯硝化、枯燥岗位本岗位已停车。

6.7.5.1.2、立刻与调度处联络,并向装置或值班人员汇报,协商处置其他的废水处置任务,并尽快恢复供电。

6.7.5.2、突然停水

6.7.5.2.1、立刻封锁加热蒸汽阀门,中止废水塔进料,然后再以正常停车步骤停车。

同时通知氯苯硝化岗位、枯燥岗位本岗位已停车。

6.7.5.2.2、立刻与调度处和装置有关人员联络,汇报状况。

6.7.5.3、突然停汽

6.7.5.3.1、立刻封锁加热蒸汽阀门,中止废水塔进料,然后再以正常停车步骤停车。

同时同时氯苯硝化岗位、枯燥岗位本岗位已停车。

6.7.5.3.2、立刻与调度处联络,并向装置或值班人员汇报,尽快恢复供汽。

6.7.5.4、酸性废水的处置

6.7.5.4.1、假设废水PH值偏酸性,应立刻停车,放完塔釜和管道内的酸性废水,或向废水中补加碱。

6.7.5.4.2、立刻通知氯苯硝化岗位,尽快使废水变成中性或偏碱性,并相应处置干前一硝至中性。

6.7.5.4.3、及时向装置或值班人员汇报状况。

6.8、精馏分别

6.8.1、1#A/B塔系统

6.8.1.1、进料量〔正常消费操作形状下〕

一硝：

≤6.5t/h

6.8.1.2、流程表达

1#A/B塔系统包括精馏塔〔填料塔〕和脱焦塔系统。

精馏塔和脱焦塔都是在真空形状下操作,精馏塔和脱焦塔真空区分由各自液环真空泵发生。

精馏塔和脱焦塔液环真空泵中止运转时，塔顶真空切断阀自动封锁，精馏塔和脱焦塔加热进汽切断阀自动封锁。

枯燥后的一硝，经泵保送，经过进料调理系统，进入精馏塔，经精馏分别，塔顶失掉富对位物料，供对硝结晶分别运用；塔釜采出的粗品邻硝进入脱焦塔精馏，邻硝成品从脱焦塔顶采出,进入邻硝中间罐,经剖析合格翻至成品罐。

二硝基氯苯、硝基酚类以及焦油等重组分物质在脱焦塔釜富集,按规则活期排放〔见6.9.6〕。

脱焦塔釜每6个月清洗一次,每年扒渣一次。

6.8.1.3、1#A/B塔工艺控制目的,详见10.1和10.2。

6.8.1.4、能够发作的不正常现象及消弭方法,详见«分别岗位操作法»。

6.8.2、2#精馏塔

6.8.2.1、进料量〔正常消费操作形状下〕

对位低油：

≤7.5t/h

6.8.2.2、流程表达

2#塔精馏塔在真空形状下操作,精馏塔真空由液环真空泵发生。

精馏塔液环真空泵中止运转时，塔顶真空切断阀自动封锁，塔加热进汽切断阀自动封锁。

由对硝结晶分别出的对位低油,经泵保送,经过进料调理系统,进入精馏塔,经精馏分别,塔顶失掉富对位物料,供对硝结晶分别运用；塔釜初期采出的富邻位物料,经过塔釜采出泵进入富邻硝罐,作为低油用低油进料泵参与1#A/B精馏塔，2#精馏塔正常后，塔釜采出粗品邻硝，采往1#A/B脱焦塔。

6.8.2.3、2#塔工艺控制目的,详见10.1和10.2。

6.8.2.4、能够发作的不正常现象及消弭方法,详见«分别岗位操作法»。

6.8.3、间位塔系统

6.8.3.1、脱轻塔进料量〔正常消费操作形状下〕

间位低油≤0.456m3/h

间位塔进料量〔正常消费操作形状下〕

脱轻塔釜采出物料≤0.48m3/h

6.8.3.2、流程表达

间位塔系统包括脱轻塔〔填料塔〕和间位塔〔填料塔〕。

脱轻塔和间位塔都是在真空形状下操作,脱轻塔和间位塔的真空区分由各自的液环真空泵发生。

脱轻塔和间位塔液环真空泵中止运转时，塔顶真空切断阀自动封锁，脱轻塔和间位塔加热进汽切断阀自动封锁。

间位低油经过进料调理系统,进入脱轻塔,经精馏分别,塔顶失掉轻组分物料,现场包装；塔釜采出的物料进入脱轻塔釜采出罐,。

经过间位塔进料调理系统用液下泵将脱轻塔釜采出罐中的物料进入间位塔中精馏分别；塔顶采出的富间位油，进入富间位油罐，供间位结晶运用；塔釜采出采往间位塔塔釜采出罐后用泵保送至低油罐，供2#塔精馏分别运用。

6.8.3.3、间位塔系统工艺控制目的,详见10.1和10.2。

6.8.3.4、能够发作的不正常现象及消弭方法,详见«分别岗位操作法»。

6.8.4、紧急状况特殊处置

6.8.4.1、突然停水

a.立刻封锁1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的加热蒸汽调理阀及其进出汽一切阀门。

先关进汽阀门,后关出汽阀门。

b.停各塔的进料泵,封锁各塔塔顶、塔釜、脱焦采出和进料调理阀及其一切阀门,继续抽真空,让釜温自然下降。

c.及时向调度处和装置有关人员汇报状况。

6.8.4.2、突然停电

a.立刻封锁1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的加热蒸汽调理阀及其进出汽一切阀门。

坚持精馏塔真空,让釜温自然下降。

b.封锁各塔塔顶、塔釜、脱焦采出和进料调理阀及其一切阀门。

c.及时向调度处和装置有关人员汇报状况。

6.8.4.3、突然停汽

a.停1#A/B精馏塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔的进料泵,封锁1#A/B精馏塔和脱焦塔、2#精馏塔、脱轻塔和间位塔加热调理阀及其进出汽一切阀门,封锁各塔进料、塔顶、塔釜、脱焦采出调理阀及其一切阀门。

b.坚持精馏塔真空,让釜温自然下降。

c.及时向调度处和装置有关人员汇报状况。

6.8.5、1#A/B脱焦塔焦油排放

1#A/B精馏塔进一硝量不超越3000t排放一次焦油。

放焦油时先停精馏塔釜采出,降低脱焦釜液位,当仪表指示在2-5﹪〔直观液位在加热排管以上〕停加热,停采出,在真空形状下自然降温,当脱焦釜温度降至110℃时,封锁脱焦真空管上考克,从脱焦釜排空处放真空,焦油抽至焦油罐。

每次出焦油一定要出空,不可剩留。

每次排放焦油必需取样剖析其中的二硝和总酚等。

二硝含量不得超越50﹪,总酚含量不得超越2500mg/l。

6.9、对硝结晶分别流程表达

对硝结晶分别是间歇操作,精馏塔顶采出的富对位物料、间位塔顶采出的富间位物料和结晶自循环的高油,进入结晶器内,经过降温,使液相中的对位析出,未结晶的母液放入对位低油罐,进2#塔精馏分别。

吸附在晶体外表上的母液经升温发汗逐渐置换,当晶体外表被置换出的母液凝结点大于或等于80℃时,剩余晶体即为成品对硝。

将对硝成品化至成品罐,经剖析合格,保送至包装。

升温发汗置换下的一局部母液放入次成品罐,再进入结晶器循环套用。

6.9.1、结晶工艺控制目的详见：

5.8和6.2。

6.9.2、能够发作的不正常现象及消弭方法详见«分别岗位操作法»。

7、正常开停工、能够发作的事故和不正常现象及处置方法

7.1正常开车顺序

7.1.1混酸

7.1.1.1假定系统内没有8