污水收集管网工程技术交底记录.docx

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污水收集管网工程技术交底记录

技术交底记录

日期：

工程名称

梅李镇2009年污水收集管网工程

（一）

施工单位

江苏港城建设工程有限公司

交底提要：

水平定向钻进敷管、工作井、检查井施工技术交底

交底内容：

一、现场条件

1、本工程外围路网发达，道路交通便利。

车辆通过时必须密切

注意行人车流安全，应避免在交通高峰时进料。

2、施工区域内有其他已建地下管线，施工时需加强保护。

二、水平定向钻拉管施工

本工程采用水平定向钻拉管施工，管材为DN400HDPE管和

DN630HDPE管。

施工工序：

测量放线-工作坑施工-三通一平-钻机就位-穿越设

备进场-穿越设备安装调试-磁方位角测量-试钻-制浆-导向孔-扩孔-

扩孔回拖-穿越设备退场-现场泥浆处理-检查井施工-闭水试验、回填

1、测量放线

1）绘制平面布置图，用白灰线放出入土侧，出土侧各种设备

操作停放区及进场道路。

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2）入土侧和出土侧两边的施工作业边线开挖×排水边

沟。

在入土侧排水边沟的内侧，用2”的焊管打桩后，外固定蓝色铁

瓦片；在出土侧排水边沟的内侧，用2”的焊管打桩后缠上两层警戒

带。

2、工作井施工

依据施工图纸，确定穿越入土点位置，并做好打桩标记。

然后

挖入钻控制井，控制井的尺寸是根据管径大小及采用的回扩钻头大小

而确定的。

根据设计的入土角确定钻机的摆放位置，并使钻机的中心

点与穿越方向重合，一般入土角不超过15°，出土角不超过12°。

本工程控制井采用排水沉井法施工。

沉井施工工艺流程：

平整

场地-测量放线-井点降水-开挖基坑-铺设砂垫层-刃脚砖模-立模、钢

筋绑扎、浇筑砼-沉井下沉-沉井封底、底板制作。

1）排水法沉井施工

（1）测量放线

根据建设单位引入的测量控制点A、B、C三点，按设计定位图

定出01、02、03、04点（交会法），然后用经纬仪将井壁外边线投射

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在基坑边支架上形成控制网。

（2）轻型井点降水

1）施工流程

布置井点管-井点管与总管连接-试抽水-进入工作状态-砌井结

束及回填完后拔管。

2）施工方法

井点管的埋设

采用直径70mm的冲水管进行冲孔，采用潜水泵循环抽送。

冲孔

进冲管应垂直插入土中，并做上下左右摆动，加剧砂土的松动，并且

在孔旁挖一个排泥浆水沟。

冲管深度应比滤管深度深1m，以便流泥，

井管点与孔壁间及时用粗砂灌实。

井点管位于滤砂水层中间，并且井

点管在地面深度内用粘土填实，以防止漏气。

井管点埋设完毕，应接通总管与抽水设备进行试抽水。

检查有

无漏水，漏气现象，出水是否正常，有无淤塞现象，如有异常情况应

及时进行修理。

井点管的使用

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井点管工作后，应保证连续不断的排水，正常出水规律是“先大后小，

先混后清”。

如不上水，或水一直较混或出现清后水混等情况，应立

即检查纠正。

井点管的拆除

待管道施工完毕并进行回填土后，方可拆除井点系统，所留孔

洞用砂或土填塞。

（3）基坑开挖

基坑开挖前，现在适当位置对基坑处的地下水进行降水，然后按照测

量控制点对基坑进行测量定位，定出基坑的开挖范围，首先采用挖机

开挖至米深左右，在基坑开挖的过程中注意控制基坑的深度及边

坡，边施工边检查，保持坑底平整。

在开挖至标高时，引用水准点进

行多点测量，统一整平，保持基坑底的宽度和深度。

（4）基坑排水

采用明沟和集水井相结合的方法排水，在基坑底部设置2个集

水井，沿基坑底部四周和集水井相邻之间开挖20×20的排水沟与集水

井相通。

使砂垫层中的水渗入集水井中或通过排水沟流入集水井中然

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后用水泵将集水井中的水抽出。

集水井设在沉井外侧，截面为ф50mm。

（5）砂垫层

砂垫层选用粗中砂，采用分层振实方法，为提高密度应逐层洒

水振实。

积水井内的积水要及时连续排除保证砂垫层承载力。

砂垫层

厚度H可采用如下计算公式计算：

N/B+γ砂+H≤【σ】

（6）素混凝土垫层

素混凝土强度等级为C20，垫层厚20cm，宽度为墙、梁底面加

宽20cm，混凝土的振捣采用平板式振捣器和振动棒相结合，使混凝

振捣密实，强度得到保证。

混凝土垫层厚度可按下式公式加算：

h=

（Go/R-b）/2

（7）脚手架工程

沉井内、外脚架由专业架子工采用ф50mm钢管搭设施工，内

排设满堂脚手架，井外脚手架搭设成双排架，其中在沉井内两侧搭设

两个竹梯并设扶手和防滑条。

脚手架上水平、竖向铺设安全篱笆，在

每层90cm高处设置扶手。

（8）井墙施工

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本工程工作坑、接收坑根据施工工艺进行划分，水平定向钻拖管

施工采用A型井、B型井；水泥平衡顶管施工采用G型井H型井和K

型井。

其中A型井为ф1000砖砌井；B型井为ф1000砖混井（“圈梁

+砖砌+四根构造柱”）；G型井为ф1500砖混井（底部为钢筋砼结构，

上部为砖砌）；H型井为ф4500钢筋砼井；K型井为ф6500钢筋砼井。

、砖砌、砖混结构施工

待垫层、刃脚浇筑后并达到一定强度方可砌筑井墙，墙体采用

M10砖，砌筑时按设计要求放出构造柱、圈梁位置，并按设计图纸绑

扎钢筋、支模浇筑立柱和圈梁，其中上下圈梁间距为。

钢筋绑扎

钢筋规格、尺寸应符合设计图纸要求和规定。

钢筋的表面应洁

净，使用前将表面油渍、鳞锈等清理干净；钢筋应平直，无局部弯折，

成盘的钢筋均应调直；预制构件中的主钢筋均采用对焊、焊接并按照

有关规定抽样送检；钢筋接头应互相错开，并严格按照国家标准《混

凝土结构工程施工及验收规范》中的有关规定执行。

钢筋绑扎完成后，应上报监理工程师进行隐蔽验收。

隐蔽验收合格后，

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方可进行立外模。

立内模和支架

模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密封性。

刃脚踏脚部分的内模采用砖砌结构，宽度和刃脚同宽。

立外模和支架

钢筋绑扎验收后，应进行架立外模和支架。

井壁内用串心螺丝

固定，中间设置止水片，两端设置铁片控制井壁厚度尺寸，圆钢两端

头上绞成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆去钢螺帽，割去外露部

分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗水。

外模支架必须稳、

牢、强，保证在浇捣混凝土时，模板不变形，不跑模。

浇捣混凝土

模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进行验收。

验收合

格后，方可进行混凝土的浇捣。

混凝土浇捣前应严格检查各种预留孔、

预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁漏放和错放。

混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，防止混凝土振捣不匀

和振捣过密而产生混凝土离析现象的发生。

混凝土在振捣时应注意和

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随时检查模板受力和钢筋受力的情况防止跑模。

在混凝土浇捣过程中

，还应做好混凝土的试块工作,保证质保资料的完善。

养护和拆模

混凝土浇捣完成后应及时养护七天以上，养护期内，不得在混

凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。

拆模时

间控制在混凝土浇捣后的3—4天内进行。

、钢筋砼井墙施工

由于沉井高度较高，因此井身混凝土分二节浇捣，内模同样分二节安

装。

井简模板采用组合钢模与局部木模互相搭配，以保证内模的密实

性。

施工时首先在垫层砼上弹出刃脚尺寸线，在其上支设刃脚模板，

然后绑孔钢筋。

分节制作的沉井时，在第一节混凝土达到设计强度的

70%以后，方可浇筑其上一节混凝土，施工缝间加设钢板止水板。

钢筋工程：

钢筋在加工场地机械成型，现场人工绑扎，井壁竖

筋一次绑好，水平筋分段绑扎，底板与墙体连接处预留连接钢筋，为

保证钢筋位置正确，钢筋接头采用绑扎街头。

垂直钢筋间距采用开出

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槽口的木卡尺控制，水平筋间距，选用一批竖钢筋按间距焊上短钢筋

头控制。

模板工程：

刃脚斜面及隔墙地面模板→井孔模板→安扎钢筋→

立外模→立内模→调整各部位尺寸→全面拉紧固定拉杆、拉箍、支撑

等。

本工程模板采用定型木模板，钢管支撑，考虑浇筑速度快，对

模板产生很大的侧压力，采用ф12@500纵横向螺栓拉结加固，防止

模板侧向变形，拉结螺栓中部设钢板止水片，两端设置铁片控制井壁

的厚度尺寸，圆钢两端头上绞成螺纹，用定制钢螺帽固定，拆模时拆

去钢螺帽，割去外露部分，再用同标号防水砂浆二度抹平，确保不渗

水。

沉井内侧用钢管相互支撑顶牢，确保整体模板的刚度、稳定性和

不变形，使砼的几何尺寸，外观有绝对的保证。

砼工程：

钢筋、模板和支架工序完成后，必须经监理工程师进

行验收，验收合格后，方可进行混凝土的浇捣。

沉井刃脚及筒身混凝

土的浇筑应分段、对称均匀、连续进行，防止发生倾斜、裂缝。

沉井

采用C25砼，浇筑刃脚、井壁砼要注意浇筑顺序，每层30cm，将沉

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井沿周长设多个振捣组，应对称均匀地进行灌注，同时浇筑。

保证对

称均匀下料，防止一侧受压而使模板产生位移、变形，每层必须在2

小时之内浇筑完毕，振捣使振动器移动间距不大于50cm。

振捣器应

避免碰撞钢筋、模板。

振捣器插入下层砼内不小于5cm，要快插慢拔，

每一振点的振捣时间应使砼表面呈现浮浆和不再下沉。

在砼浇筑过程

应经常观察模板、支架，当发现问题及时采取措施处理。

混凝土浇捣

前应严格检查各种预留孔、预留管和预埋件的位置和几何尺寸，严禁

漏放和错放。

混凝土浇捣完成后应在初凝后及时养护，养护采用塑料膜覆盖法。

在

养护过程中，对混凝土表面需浇水湿润，严禁用水泵喷射而破坏混凝

。

养护时应确保混凝土表面不发白，至少养护七天以上。

养护期内，

不得在混凝土表面加压、冲击及污染。

在拆模时，应注意时间和顺序。

拆模时间控制在混凝土浇捣后的

3—4天进行；拆模顺序一般是先上后下，小心谨慎，以免对混凝土

表面造成破坏。

对于分段浇捣混凝土部分，应保留最后一排模板有利

于向上接模。

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（9）封砌预留孔

严格按照设计图图纸的要求，设置和封砌各种预留孔，并保证

沉井下沉过程中，预留孔内不渗水。

（10）凿除垫层、挖土排水下沉

沉井下沉需待井壁混凝土强度达到设计要求后，方可开始挖土

下沉。

下沉时，应先凿除刃脚下的混凝土垫层及砖砌内模。

井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下沉时四周摩阻力相近，

均匀下沉。

沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、

安全地下沉就位。

挖土采用人工挖土，由汽吊吊出井外，挖土顺序应中间稍低于四周，

沉井内的挖土高差控制在1m以内，禁止深锅底挖土，防止沉井突沉

造成沉井倾斜的危险。

另外，井壁外的灌砂必须均匀充实，使沉井下

沉时四周摩阻力相近，均匀下沉。

沉井下沉时，应防止倾斜，发现问

题及时纠偏，若沉井下沉有困难时应另外想办法，禁止大量挖深，造

成突沉。

沉井挖土三班制连续作业，中途不停顿，确保沉井连续、安

全地下沉就位。

当刃脚距离设计标高在时，沉井下沉速度应逐

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渐放缓，挖土高差控制在50cm内，当沉井接近标高时，应预先做好

止沉措施。

止沉措施可采用在刃脚四周围间隔挖出设计标高的槽，填

入方木，并应注意抛高系数，禁止超沉和超挖。

（11）沉降观察

沉井在下沉过程中，必须随时测定沉井标高，确保均匀下沉，并做好

沉井下沉记录。

沉井下沉至设计标高后，先清除表面浮泥等杂物，井

内不得有积水，并确保井点的正常工作，不允许发生停泵，同时加强

对水位的观测，保证降水要求，地下水位必须距离垫层50cm以下。

底板与刃脚的接触面，必须将表面混凝土全部凿毛并露出石子，便于

新老混凝土的结合。

当沉井在8小时内的累计下沉量不大于10mm时，

方可铺筑碎石垫层，浇捣砼底板。

（12）减摩措施

在沉井井壁台阶以上的空隙中压入触变泥浆，将外壁包围起来，

使外壁周围与土层间设置泥浆隔离层以减少土与井的摩阻力，以利沉

井下沉。

当沉井达到设计标高后，另外压入水泥浆，将触变泥浆排

除，使井壁与土恢复摩阻力。

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（13）封底砼浇筑

当沉井沉到设计标高，经2-3天，下沉已稳定，在8小时内累计小于

10mm时，即可进行沉底封底。

沉井封底采取排水封底方案。

首先进

行图形整理，使之呈锅底形，自刃脚向中心挖放射形排水沟，填以石

子做成滤水暗沟，在中部设2-4个集水井，集水井采用钢管制作，下

部管壁上密集打孔以便集水，顶部加焊法兰片，法兰片顶与封底同高，

集水井内采用潜水泵排水，使地下水位保持低于井底面30-50cm，待

封底砼强度上来后再用闷板封住。

刃脚混凝土凿毛处洗刷干净，然后，

在井底铺筑10cm碎石，铺筑碎石层时，应确保井底内无积水、无流

砂、午翻浆等现象，做到平整，无坑塘，必要时应用水平仪抄平，保

证碎石层的水平，然后对称均匀浇筑封底砼，在混凝土浇筑时，应确

保表面平整，无地下水上冒现象。

（14）绑扎底板钢筋、浇捣底板混凝土

在封底砼强度达到30%后，就可在其上绑扎底板钢筋。

钢筋在绑

扎时，应保证刃脚钢筋与底板钢筋的连接、上下两层钢筋的间距，并

将刃脚砼的表面凿毛露出石子，便于刃脚混凝土与底板混凝土结合。

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钢筋绑扎后浇筑上层防水混凝土底板。

底板采用干封底混凝土施

工，当降水及抽水满足干封底作业条件时，采用泵送砼浇筑底板，同

时注意预埋件的布设，浇筑应在整个沉井面积上分层由四周向中央进

行，封底混凝土底部必须与碎石垫层紧密结合，具有整体性，为保证

封底混凝土与底板的连接质量，施工时注意振捣质量。

底板混凝土浇

捣完成后应及时养护14天，期间在封底的集水井中应不间断地抽水，

待底板混凝土达到70%设计强度后，进行第二步，对集水井逐个停止

抽水，逐个进行封堵。

方法是在抽除井筒水后，立即向滤水井管中注

入C30早强干硬性混凝土捣实，装上法兰，再在上面浇筑一层混凝土，

使之与底板平。

封底时因上部结构尚未施工，设备管道未安装，应验

算沉井的抗浮稳定性。

3、三通一平

1）出、入土点两侧井场清理平整，从主要交通道路两侧井场应

达到穿越设备进场条件。

为做好施工期间的井场防水、排水，同时，

也为保护井场所占用的土地环境，在平整井场时，在除去穿越设备之

外的场地上全部铺上土工布。

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2）施工用电：

入土点两侧井场清理平整，从主要交通道路到两

侧井场应达到穿越设备进场条件。

为做好施工期间的井场防水、排水，

同时，也为保护井场所占用的土地环境，在平整井场时，在除去穿越

设备之外的场地上全部铺上土工布。

3）施工用水：

根据现场实际情况采用附近河流或自备水箱作为

施工用水水源。

4）钻机就位：

钻机采用水平定向钻机，根据穿越中心线及入土

角，调整钻机就位，钻机就位后，控向室相应就位。

5、穿越设备进场

1）依据井场平面布置图，依次将钻杆、泥浆罐、泥浆泵、发电

机、工具房、材料房就位。

2）泥浆堆放区应先用垫起土台，土台周围开50cm×50cm排水沟，

并与井场周围排水沟贯通；土台上铺垫红砖，然后在红砖上铺竹跳板，

最后在竹跳板上铺彩条布，将泥浆材料堆放在彩条布上；泥浆材料堆

放完毕后，用彩条布铺盖防雨。

6、穿越设备安装调试

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1）将钻机与控向室各电气线路连接，放下钻架，确定锚固坑位，

用白灰标出，然后收起钻架。

用单斗开挖锚固坑，将锚固箱放入坑中，

然后锚固箱周围灌注C30混凝土。

2）连接泥浆罐、钻机、泥浆泵、除泵器之间的泥浆接管，布置

好现场用电线路，连接好各设备间信号线。

3）各设备单机试运转，确定各设备及设备间通讯线路工作正常。

4）所有钻具均作无损检测。

7、测量磁方位角

1）用全站仪、探头作为测量仪器，根据穿越中心桩，测量穿

越中心线磁方位角。

2）测量时，数据应进行完整、准确地记录。

测量完毕后对数

据进行现场整理分析，如数据间有较大差异，应选点重新进行复测。

3）磁方位角测量完毕后，将探头装入无磁钻铤内将各钻具连

接安装在钻架上，把设计的穿越参数，测量的原始数据输入计算机内，

并调整好钻架角度，绘制穿越曲线详图，准备试钻。

8、制浆

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1）根据《岩土工程勘察报告》和穿越曲线设计参数，制订泥浆

性能参数，泥浆在导向孔阶段时应尽可能将孔内水泥砂携带出孔外，

维持空比的稳定，减少钻进的阻力，提高钻进的速度。

2）制浆在开钻前24小时完成，以利于泥浆材料充分水化。

3）制浆时优先使用返回并经处理的泥浆以减少现场泥浆残存量。

9、试钻

各设备、人员、材料准备就位后，启动钻机，钻入1-2根钻杆，

检查各设备及计算机反馈数据是否正常。

试钻时，检查各泥浆系统之

间的联接是否有渗漏、泥浆排污是否通畅。

10、导向孔

1）根据施工段地质情况，拟采用铲形钻头。

定向钻孔轨迹线段

由造斜直线段、曲线段、水平直线段（与管道坡度一致）等组成。

2）严格依据绘制的穿越曲线详图，进行每根钻杆的钻进。

在钻

进时，应密切观察表压与地层地质的对应关系，熟悉并掌握井底钻具

的旋转与推进速度，准确完成控向员发出的指令，保证钻头钻进全过

程的穿越精度。

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3）导向孔钻进至一定长度后，启动泥浆处理系统，对泥浆池内

的返浆进行净化。

在确保储浆罐中的泥浆数量不影响钻进的情况下，

将净化后的泥浆输送到制罐中配置新浆。

11、扩孔

1）导向孔完成后，应尽快将钻具卸下，并将钻杆内的控导线抽

出，依次将钻杆、螺旋钻杆、扩孔器、万向节、两个“U”形卸扣和

钻杆连接好，开始进行扩孔。

2）选用与管材相对应的各级扩孔器由小到大逐级进行扩孔，每

一级扩孔的次数计划为一次，在实际施工时，还应根据现场情况的酌

情增加，但每级扩孔次数不宜超过两次。

3）扩孔钻头（扩孔器）小眼孔正常喷浆时，方能开始扩孔，严

禁干扩。

中孔孔径应为设计铺设管径的倍。

12、回拖

1）回拖头制作完成及管道连接后，对管道进行检测以确保满足

设计要求。

2）HDPE管、UPVC实壁管使用前必须按产品标准逐节进行外观

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检查，管材的外观质量及尺寸应符合下列要求：

（1）管材外观颜色应一致，内壁光滑平整，无划伤、毛刺等缺陷。

（2）外壁应有统一的标识（生产企业、产品名称、公称直径、环

刚度及生产日期等）。

3）HDPE热熔连接

（1）热熔对接连接是将与管轴线垂直的两对应端面与加热板接触，

加热至熔化，然后撤去加热板，将熔化端压紧，保压、冷却，直至冷

却到环境温度。

（2）热熔对接焊设备应符合LS012176-1要求。

热熔连接工具的

温度控制精确，加热面温度分布应均匀，加热面结构应符合焊接工艺

要求。

热熔连接前、后应使用洁净棉布擦净加热面上的污物。

（3）热熔连接加热时间、加热温度和施加的压力以及保压、冷

却时间，应符合热熔连接工具生产企业和聚乙烯管材、管件以及管道

附近生产企业的规定。

在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。

（4）管道连接后应复核管道的高程和定位，使之符合设计要求。

交底人接受交底人

本记录一式两份，一份交