原料系统安装施工规范讲解.docx
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原料系统安装施工规范讲解
第二章主要技术方案和施工方法
一、施工测量
测量准备
①搜集与本工程有关的总平面图、施工组织设计、经确认有效的文件资料等，以便进一步准确地布设测量控制网及做好各个施工阶段的测量保障工作。
②确认并签收业主提供的测量控制网成果资料及现场点位。
并对其进行现场测量检查，并将检查结果反馈业主或监理。
③进行图上控制网的初步设计，尽量避开大临、管线、物资堆放等设施和场所，确保控制点的可靠性、稳定性和通视条件，以及最优图形结构。
二、机械设备安装工程
1、机械设备安装施工工艺流程
施工前准备
熟悉图纸
设备就位、找正
资料熟悉
设备灌浆
检查、清洗、加油、润滑
管道吹扫、试压
气密性试验
管道安装
电机单试
电气接线、调试
电气设备安装
负荷联动试运转
无负荷联动试运转
设备单试
检查/清洗/加油/润滑
2、设备安装前准备
a）基础验收
对土建施工完交工的基础，要按照图纸及验收规范进行验收。
验收时要检查基础的中心线、标高、几何尺寸等。
1）设备基础应具备安装条件和有完整的交工验收资料。
2）设备基础的尺寸极限偏差和水平度、铅垂度公差应符合下表的规定。
设备基础的尺寸极限偏差及水平度、铅垂度公差mm
项次
项目
极限偏差
公差
1
基础座标位置（纵、横向轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
0
-20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
基础上平面的水平度（包括地坪上需要安装设备的部分）：
每米
全长
5
10
5
铅垂度：
每米
全高
5
20
6
预埋地脚螺栓：
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量）
0～+20
±2
7
预埋活动地脚螺栓锚板：
标高
中心距
水平度（带槽的锚板）
水平度（带螺纹孔的锚板）
0～+20
±5
5
2
3）设备基础表面及预留孔内应清洁，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应防护完好。
基准线和基准点的施工测量应符合GB50026-93《工程测量规范》的规定。
4）主要设备安装调整用垫板采用座浆法施工，座浆采用高强度无收缩水泥。
施工前根据设备布置图、设备基础螺栓布置图及设备底座外形图绘制座浆垫板布置图。
根据设备安装标高及斜垫板的组合高度确定座浆垫板上平面的标高。
，并制作试块进行强度检验，并提出报告检验单。
设备找平、找正和标高检测点的选择：
风机以传动轴测定标高、中心及水平；或按设计或设备技术文件指定部位测量。
设备的安装标高应选择设备的主要工作面作为测量基准。
由于基准点一般离设备较远，因此应用精密水准仪。
根据基准点，投设在设备附近一个辅助基准点，以便于设备在安装过程中的标高调整。
标高的测量按图所示方法方法，在底座上表面放置一平尺，在平尺上放置水平仪，用内径千分尺测量平尺下平面与基准点的距离h，基准点高程与h之和即为底座上表面标高。
对于较重要设备，最终还要用精密水准仪进行复测。
5）设备水平度调整方法分整体设备、分体设备。
一般整体设备在设备的工作表面或组装结合部表面直接用水平仪测量，根据设备的安装精度可选用不同精度的水平仪。
分体设备安装时可分别对各分体部件进行找平。
先将底座找正、找平，然后将长平尺放在底座上，把方水平放在平尺上进行测量。
设备的铅垂度调整
设备的铅垂度调整可采用吊钢线测量法。
在设备的上方设置一线架，在线架上挂一钢线，下端挂一线锤，为了防止线锤摆动，使所测数据准确，应将线锤放在一油桶中，然后用内径千分尺测量设备与钢线的间距，测量两点，根据两点的距离（两点的位置要根据设备情况而定），可算出铅垂度差，为了测量准确可采用放大镜观察接触法或用声（光）法。
3、球磨机安装
3.1安装前的检查与准备
1、基础的验收处理：
（1）基础混凝土强度达到70%以上时方可检查验收。
（2）基础预交时应有测量记录，在基础上明显地标出：
标高基准线及纵横中心线。
（3）外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
（4）基础尺寸和位置允许偏差见下表
项目
允许偏差（mm）
平面位置
±20
标高
+20
0
外形尺寸
±20
不水平度
5/1000≤10
竖向偏差
5/1000≤20
预埋地脚螺栓标高
+20
0
预埋地脚螺栓中心距
±2
预埋地脚螺栓锚板标高
±20
0
预埋地脚螺栓锚板中心距
±5
（5）放置垫铁处（地脚螺栓两侧）混凝土必须琢平，接触面积不小于75%且均匀。
（6）二次灌浆处（基础上表面的其它部位）应铲出麻面，麻点深度不小于10mm,每平方分米3-5个点为宜。
表面要清洁。
2、设备的检查验收及处理
设备运抵现场后，按图纸及设备清单清点检查及零部件的数量和质量，及早发现问题进行处理。
（1）球磨机筒体
筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。
筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的0.1%,椭圆度不大于筒体直径0.15%。
核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。
（2）空心轴
轴颈工作面的粗糙度应满足规范要求，不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm）,毛糙斑点等右通过研磨来解决.
空心轴的直径、椭圆度和锥度误差均不大于0.05mm。
检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。
（3）主轴承
轴承球面应动作灵活，与支承接触良好，以色印检查，每30×30mm2内不少于二点，接触面积75%以上，接触面周界有楔形缝隙，缝的间隙0.2～1.5mm,深度25～50mm。
支承与台板应接良好，色印检查，每30×30mm2内不少于1点，周界局部间隙不大于0.1mm,每段长度不大于100mm,累计长度不超过周界长度的25%。
轴颈与轴承衬的接触角在60～90度范围内；轴颈要处于轴瓦正中，接触均匀，用色印检查，每25×25mm2范围内不少于2点，必要时通过研刮解决，轴承衬两侧（瓦口）间隙总和为轴颈的0.15～0.2/1000,并有刮油间隙。
轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔清理干净，保证油路畅通，冷却水路做通水检查，不得有渗漏现象。
（4）大齿轮
清洗大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，连接法兰面应平滑，接触应达75%以上。
试拼两半齿圈，结合面上的定位销孔内壁的接触面积80%以上，试拼合格，保养待装。
3、设备运输及就位
球磨机属于低速重载型传动设备，各部分为组合件供货，其最大件为球磨机筒体。
球磨机筒体为卧式安装设备，整个筒体及运行后钢球重量等均靠两主轴承传递到主轴基础上。
根据现场情况和以往施工经验，球磨机基础以北设备基础必须等球磨机就位后才能施工，球磨机运输时，基础以北搭设道木通道，用吊车将设备放在钢排上，采用滚杠，用5吨卷扬机牵引，将筒体运输到位。
3.2安装
1、安装顺序
球磨机在安装时，采用由被动到主动的安装顺序，即：
主轴承—筒体，空心轴—大齿轮—衬板—小齿轮—减速机—电机
2、地脚螺栓、垫铁的安装和灌浆
（1）地脚螺栓的不垂直度不大于1/1000，不能与孔壁相碰。
（2）每个地脚螺栓两侧各放一组垫铁，相邻垫铁间距不大于500mm,主轴承下垫铁间距不大于300mm。
（3）每组垫铁最多4块，一对斜垫铁，高度50～70mm。
（4）设备找正后，垫铁应露出底座底面外缘，平垫铁露出10～30mm，斜垫铁露出10-50mm,垫铁伸入设备底座的长度应超过地脚螺栓。
（5）垫铁调整好，设备找平后，垫铁之间点焊牢固。
（6）二次灌浆的混凝土标号比基础混凝土高一等级并捣实，主轴承底座的二次灌浆应在空转试车后进行，水泥牌号不低于42.5Mpa。
3、主轴承的安装
（1）底座横向中心线应平行，纵向中心线位于同一直线上，对角线误差不大于2mm,横向中心线距离误差不大于2mm,纵、横水平度不大于长度和宽度的0.2/1000,两底座的相对标高用液体连通器测量，水平偏差不超过0.5mm,并使进料端高于出料端，调整合格后，将底座上的螺栓暂时拧紧。
（2）底座与支座之间应均匀接触，局部间隙不大于0.1mm，并涂一层黄干油，调整二者的中心线，一致后，用斜键项牢。
（3）轴承衬的球面与支座球面涂黄干油，轴承衬出油管口朝外，对中后应接触良好，转动灵活，两边对称，接触面上的接触点数，在50×50mm2不少于1点，配合球面的四周应留有楔形间隙，深度25～50mm,间隙0.2～1.5mm；两轴承衬间距误差不大于±2mm,用液体连通器测量轴承衬底面，水平偏差不大于0.5mm，标高偏差不大于±10mm，轴承衬纵向（衬底）及横向（衬口）均应水平。
4、筒体端盖的安装
（1）端盖与筒体组对时，结合面上的飞边，油漆应清除干净，并涂上一层铅丹，其间不加任何调整垫片，利用7米平台楼板孔作吊点进行组装。
（2）两端盖轴颈不同心度不大于1mm，空心轴衬套的螺纹方向应正确，保证筒体转动时能使进口处的钢球及原煤进入筒体。
（3）筒体就位时，用5T卷扬机和转筒上方滑车组初步调整好转筒的纵、横中心线位置，下垫适当高度的道木，然后用4个15吨以上千斤顶，顶住转筒两端侧面的托架来升降转筒。
为防托架滑脱及千斤顶倾倒，滑车不松钩，然后穿过转筒拉钢丝，吊线垂，精确调整，转向空心轴的纵、横中心线位置，使转筒空心轴对准轴承衬中心线，同时转筒端保持水平，稍稍顶空抽去道木，使筒体缓慢而又平稳地降落在轴承衬上。
轴承衬瓦面和油槽必须干净，瓦面涂机油。
下放筒体时应由专人统一指挥，并随时注意筒体两端及两侧的水平度。
就位后进行如下检查与调整。
轴颈与轴承衬接触情况符合出厂说明书的规定，轴承衬与支座、支座与底座均应接触良好，不应有明显的位移。
用液体连通器在轴颈母线3-4处测量两端轴颈的水平度，轴颈中心线水平偏差不大于1mm，进料端应高于出料端。
检查两空心轴的不同心度，用百分表在主轴承端面上间接测量，其端面跳动不大于0.9mm。
出料端轴颈和轴承内部间隙不小于20mm。
轴承衬两侧间隙总和为轴颈的1.5-2/1000，凸缘与轴承衬间推力总间隙为0.5～0.8mm，偏差不大于±0.15mm。
轴承盖与轴封的安装，轴封为细毛毡，接口应阶梯，毛毡紧度适当，与轴接触均匀，压圈与轴的径向间隙均匀，取3-4mm。
5、大齿轮的安装
筒体就位找正后进行大齿轮的安装，考虑吊装、就位及对孔方便，先将半片齿轮吊起，以上部扣合到转筒上，对照实物找出筒体法兰螺孔间的定位销孔及装配印记，将筒体罢至相应部位，在与转筒法兰对孔时，先对准装配印记，打入定位销，然后再初步上紧法兰间的螺栓，半片齿轮装全后，转动筒体使已装半片齿轮处于下部，用同样办法扣装另外半片齿轮。
（1）半片齿轮扣装时，要使大齿轮重心处于转筒正上方，筒体利用吊点和钢丝绳紧固；转动筒体时用5T倒链水平方向位住缓慢地转动。
（2）安装中以定位销钉为准，如发现错孔时，不得任意扩孔，，待大齿轮径向和轴向调整好后，方可用绞刀扩孔。
（3）齿圈与法兰应贴合良好，间隙不大于0.15mm,齿圈的结合面间隙不大于0.1mm。
（4）百分表测量齿圈的径向和轴向跳动，径向跳动值不大于0.78mm，轴向跳动不大于0.07mm。
6、衬板的安装
筒体的其它工作完成后，最后进行内部衬板的安装工作，该衬板间沿纵向有两排固定楔和两排拧紧楔，通过螺栓固定在筒壁上，用以在圆周方向挤紧相互搭接啮合的衬板。
具体安装顺序及主法如下：
（1）先安装转筒两端的端衬板，再安装筒体衬板。
（2）筒体衬板的安装以一端开始，先将正下方一排固定楔把紧，然后以固定楔两侧对称的向两边拼装，在一半圈衬板装好后，用顶丝将最边上两块衬板顶住，利用5T倒链将筒体转过180°使已装好衬板转至上方，并将筒体用倒链拧紧，用同样方法装另外半圈，在铺装两边接头处两块衬板时，须稍略松动水平位置上的两拧紧楔，使之入楔后压紧，但一定要注意防止上半圈衬板松动脱落，调整衬板四周间距，拧紧所有固定螺栓，同样方法铺装其它各圈衬板。
（3）筒体与衬板间铺设的石棉板应均匀，接缝严密，固定衬板的每个螺栓上应缠绕不少于3圈的石棉绳，保证密封。
（4）衬板之间的圆周沟槽间隙不大于15mm，尽量拼紧。
（5）调正不允许在衬板和压紧楔之间加垫。
7、传动部分的安装
（1）以大齿轮为准安装传动齿轮装置，以传动齿轮装置为准安装减速机，以减速机为基准安装电动机。
（2）安装时，滚动轴承，小齿轮用汽油清洗干净，轴承内注入黄干油。
（3）大小齿轮中心线应平行，误差小于每米0.3mm，压铅检查两齿轮的侧向间隙。
（4）涂色检查两齿轮工作面的接触情况，沿齿长不小于50%，齿高不小于40%。
（5）传动轴与减速机输出轴及电动机轴与减速机输入轴的联轴器对中，两轴不同心度不大于0.3mm，中心线倾斜不大于1/1000。
8、油系统的安装
（1）球磨机润滑油站的油泵、过滤器、冷却管等均安装在油箱项面，油泵为立式安装，安装油箱时，中心线误差±5mm,标高误差±5mm，长度方向水平误差＜1.6mm，宽度方向水平误差小于1.35mm；油泵纵横不水平小于0.1/1000，联轴器径向位移小于0.1mm，倾斜小于0.8/1000，间隙0.5～0.8；管路在安装前进行装配。
（2）润滑管路安装，弯90°时弯曲半径大于3倍，压力油路和回油路倾斜度不小于1：
10；焊接采用氩弧工艺，安装完毕做水压试验，试验压力为0.5MPa；各连接不得有泄漏现象。
（3）油循环时，油不通过轴承，临时装接旁路管，靠近油箱的回油母管上安装孔眼为0.5～0.7过滤网，油循环一直到滤网，油循环一直到滤网上无杂物为止，循环用油为50号机油。
（4）油循环完成后，清除油箱杂物，换注新的润滑油，轴承入口油管上装设孔眼为0.3mm滤网进行通过轴承的油循环，循环时，调整油量，使轴颈上充足而均匀地布满油，各轴承的的轴封不得漏油。
3.3试运转
1、试运转前应具备的条件
（1）油循环和通油试验合格；
（2）球磨机本体与油系统油压联锁试验合格；
（3）各连接处固定螺丝牢固可靠；
（4）各传动部件罩好并不与其它物体相碰，所有临时设施已拆除；
（5）冷却水充足，水路畅通。
2、试运转程序、方法及要求
首先进行电动机的空转，空转时间2时，转向应正确，温升及噪音正常，然后带动减速机空转2小时，然后将减速机与传动齿轮装置连接进行空转试车，空转合格进行负荷试车。
3、球磨机的空转试车2小时，主电机开动前，应先开油泵和水泵，使油水能到达各部位，水油易混之处，水压比油压低0.025～0.05Mpa，球磨机空转应符合下列要求。
（1）润滑系统及水冷却系统正常，无泄漏现象；
（2）主轴承温度不大于50℃；
（3）运转平稳，齿轮无噪音；
（4）各部摩擦件不允许有烧伤现象；
（5）空转试车合格后，完成轴承座二次灌浆工作。
4、负荷试车
经空转合格后进行装球负荷试车，运转前加入规定荷20～30%的钢球（7T），运转后每隔30分钟依次增加10～15%（5.25T）直到满负荷为止。
运转时，为防内部钢球冲击，磨擦生热须采取风冷措施。
钢荷试车应满足下列要求：
（1）工作平稳，没有急剧的振动；
（2）主电机电流没有异常的波动；
（3）轴承工作温度稳定，主轴承温度不高于65℃。
（4）底板不应有敲击的响声；
（5）振动均不超过0.1mm，主轴承端面跳动不超过0.9mm；
（6）每次加球运转时，不得向转动筒内加煤，容易引起火灾；
（7）装球试转时，不得向转筒内加煤，容易引起火灾；
（8）试运转结束后，所有衬板的固定螺栓逐个拧紧一次，各处地脚螺栓不得有松动现象，并检查里齿轮的咬合情况。
4、水泵安装
本工程泵体的重量不是很大，安装前做一台配合设备安装的专用龙门架，考虑采用手拉葫芦吊装，人力就位。
4.1水泵检查：
①作为整体出厂的水泵，一般只做表面清洗和检查，用手盘动主轴叶轮应灵活，并无机械摩擦现象。
②检查水泵的吸入口和压出口内腔在运输过程中有无杂物进入。
4.2水泵安装方法：
①水泵在运抵安装现场后，视其重量情况不同，采用人力抬装或设龙门架挂倒链吊装的方法。
②设备吊装就位后，即可进行设备的找平找正，如果地脚螺栓为直埋螺栓可直接进行设备的找平找正。
如果地脚螺栓为予埋螺栓，可先将设备进行粗找，等一次灌浆和养生后，再进行设备的精找。
③各种泵的找正除控制泵的坐标位置外，还要控制泵的标高和水平度，以及电动联轴器的定心，水平度在泵的法兰口上用水平仪进行测量检查，联轴器的径向跳动和端面倾斜用百分表来检查。
4.3水泵安装专检与验收：
水泵安装后要经专检及监理检查签字确认后，将设备下面的垫板点焊好，不产生滑动；二次灌浆层内（螺栓套筒内）的杂物和油污一定要清洗干净，然后才能进行二次灌浆。
二次灌浆强度比基础砼高一级，灌浆及其厚度符合设计要求。
5、槽罐非标设备安装
施工流程：
施工准备→材料检验→放样、号料→切割→卷制加工→底板、壁板、顶板预制→基础验收→底板组装、焊接→壁板的组装、焊接→顶板的组装、焊接→附件安装→焊缝无损探伤检验→槽体严密性试验及充水试验→罐体几何形状和尺寸检查→罐体防腐。
5.1加工制作
1、所用板材的性能应符合GB/T3274—2007之规定，并具有质量证明书。
板材材质Q235B。
2、所有的钢材，表面锈蚀麻点或刻痕的深度不得超过厚度负偏差值的一半。
钢材的实际厚度不得小于允许的最小厚度；断口处不应有分层缺陷。
3、焊接材料（焊条、焊丝、焊剂及保护气体），应有质量证明书。
严禁使用无质量证明书或因保管不善受潮变质结块的焊剂，以及药皮开裂脱落，焊芯生锈的焊条。
焊条使用前必须进行烘干处理。
5.2槽体的放样、样板制作与号料
1、放样必须在熟悉图纸和有关技术要求的基础上进行，放样前应设置平台，平台应平整，基线准确清楚。
2、放样时应考虑切割余量，加工余量和焊接收缩量，放样时按构件实际尺寸划线，切割余量为4～5㎜，对接焊缝收缩量为0.15～0.3㎜/m，连续角焊缝取0.2～0.4㎜/m，间断角焊缝取0.05～0.3㎜/m。
3、放样完毕后，要与图纸校对，检查无误后再制作样板。
样板制作时，材料可选用油毡制作。
4、样板如需拼接时，一定要牢固，防止变形导致尺寸不准。
5、样板制作完毕后，要注意编号，以明确构件。
当时如不使用要妥善保管，不得损坏与变形，导致下料尺寸不准。
6、号料前，要检查材料的规格外观质量，对材料表面的油污、氧化皮等要清除干净，对于材料变形较大者，如型钢中的角钢、槽钢、工字钢要进行矫正。
7、号料时要统筹安排，先大后小，焊缝较多加工量较大的先号料。
8、对照样板号料时，不可偏斜，影响构件质量，同时要检查样板，确定无误和无变形后，方可正式号料。
5.3切割加工
1、制作所用钢板在加工前应作平直矫正；钢板的切边。
2、钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。
钢板切割后，边缘必须平整，切割线应符合设计尺寸。
测量部位
板长AB（CD）≥10m
板长AB（CD）＜10m
宽度AC、BD
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差︱AD-BC︱
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
3、切割的允许偏差应符合下表的规定（mm）:
5.4槽体底板、壁板、顶板构件预制
槽体在预制、组装及检验过程中所用的样板，弧形样板的弦长不得小于1.5m；直线样板的长度不得小于1m；测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
钢板的切割和焊缝的坡口，槽顶板和槽底边缘板的圆弧边缘采用手工火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
1、底板预制
1）排板时，底板的排板直径，宜按设计直径放大0.1%-0.15%；
2）边缘板沿槽底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。
3）中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm。
2、壁板预制
1）排板时，各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不得小于300mm。
2）底圈壁板的纵向焊缝与槽底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm；
3）槽壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与槽壁纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm，与环向焊缝之间的距离，不得小于75mm。
4）抗风圈与加强圈与罐壁环焊缝之间的距离不应小于150mm，包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不应小于200mm。
5）壁板卷制后，应当置在平台上，用样板检查，垂直向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形板检查，其间隙不得大于4mm。
3、顶板预制
1）排板时，顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm，单块顶板本身的拼接采用对接。
2）顶板预制制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
6、罐体组装焊接
（1）基础检查
1、储罐基础基础中心标高允许偏差±20mm。
2、支承罐壁的基础表面其高差应符合以下规定
3、环梁每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm；
4、当罐底板置于环梁内测时，环梁的内半径不应有负偏差。
5、沥青砂层表面应平整按下列方法检查：
储罐直径小于25m时，可从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不应少于10点，基础表面凹凸度不应大于25mm。
（2）组装、焊接
焊接时，焊接材料应设专人负责保管，非低氢型焊条：
烘干温度100—150，恒温时间0.5—1h，允许使用时间8h内，重复烘干次数最多不得大于3次，应保存在100—150的恒温箱中，随用随取。
低氢型焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后需重新烘干。
焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。
板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。
1、底板组装、焊接：
1）罐底组装应符合下列规定：
a、罐底采用带垫板的对接接头时，垫板应与对接的两块底板贴紧，并点焊牢固，其缝隙不应大于1mm，对接接头间隙采用电弧焊间隙为5±1mm；采用埋弧焊间隙为7±1mm，气体保护焊间隙为3±1mm。
b、罐底板对接接头间隙中幅板采用搭接接头时，其搭接宽度允许偏差为±5mm，搭接间隙不应大于1mm。
2）罐底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序，中幅板焊接时，先焊短焊缝，后焊长焊缝。
初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
非弓形边缘板的罐底板焊接时不宜留收缩缝。
2、壁板的组装、焊接
1）壁板组装前，应对预制的壁板进行复验，合格后方可组装。
罐壁组装应符合以下规定：
a.相邻两壁板上口水平的允许偏差不应大于2mm，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm；
b.壁板垂直度允许偏差，不应大于3mm；
c.组装焊接后，壁板的内表面任意点半径的允许偏差为±10mm；
d.其他各圈壁板的垂直度允许偏差不应大于该圈壁板高度的0.3%；
e.壁板纵向焊缝错变量不应大于1mm，环向焊缝错边量不应大于1.5mm；
f.组装焊接后，纵向焊缝、环向焊缝角变形不应大于10mm；
g.组装焊接后，罐壁的局部凹凸变形应平缓，不应有突然起伏，局部变形不应大于15mm。
2）底板焊接完后在底板上组对第一带壁板，焊接内外纵焊缝及底板与壁板的环焊缝，在所装槽壁旁边预制组对第二带壁板，用25T吊车将该组对好的该带壁板整体吊装至第一带壁板上组对，焊接其内外纵焊缝及环焊缝，重复上述工作过程，进行其他
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